Смазочные системы и устройства

Подготовка насоса к пуску в ход. Перед пуском в ход насос следует тщательно осмотреть с целью проверки его исправности. Все посторонние предметы (инструмент, обтирочный материал и т. п.) должны быть убраны с насоса. Бывают случаи, когда посторонние предметы попадают внутрь насоса, что чаще всего случается после ремонта. Поэтому, чтобы убедиться в отсутствии в насосе посторонних предметов, рекомендуется провернуть вручную вал насоса на 1—2 оборота, предварительно открыв спускные краны. Необходимо очистить (если требуется) и наполнить маслом смазочные приборы, а также проверить готовность к работе всей смазочной системы. Если насос работал некоторое время без осмотра сальниковых набивок, следует их осмотреть и при износе поставить новые. Затяжку нажимного устройства сальника следует выполнять так, чтобы получилось равномерное давление на набивку, не допуская перекоса нажимного устройства. Последнее достигается равномерным подтягиванием гаек отдельных шпилек. [c.178]

Поскольку характеристика р = fiQ) определяется уравнением Эйлера и зависит при постоянной частоте вращения только от геометрических размеров колеса и формы его лопаток, она различна для каждого типа дымососа. Изменение характеристики р = f (Я) какими-либо устройствами, устанавливаемым вне дымососа, невозможно, а кроме того, связано с потерями энергии на перемещение потока через них. Поэтому наладке подлежат лишь механическая часть и смазочная система дымососа. [c.9]

Автоматизированные смазочные системы и устройства/ [c.215]

СМАЗОЧНЫЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА [c.54]

Во время эксплуатации машин необходим постоянный контроль за их работой. Он осуществляется при осмотрах машин. Во время осмотра проверяют систему питания узлов машины рабочей жидкостью производят подтяжку соединений трубопроводов заменяют поломанные детали креплений регулируют клапаны и запорную арматуру проверяют работу смазочной системы осматривают направляющие колонн (нет ли задиров, заусенцев), штанги и тяги и другие трущиеся детали проверяют состояние системы управления работой машины контролируют работу запирающего механизма и действие других автоматических и предохранительных устройств производят затяжку гаек колонн осматривают литьевую форму, предохранительные ограждения. [c.220]

В комплект поставки машины входят турбокомпрессор (2120 кг) мультипликатор (740 кг) электродвигатель (7580 кг) агрегат смазочной системы турбокомпрессора (800 кг) смазочная система мультипликатора (900 кг) испарительно-конденсаторный агрегат (испаритель 3300 кг, конденсатор И 300 кг) поплавковый бак (1450 кг), щит управления, соединительные муфты, комплект труб и фланцев смазочной системы, комплект инструментов и приспособлений. Масса всего агрегата 74 680 кг. Устройство турбокомпрессора, мультипликатора, соединительных муфт, подшипников, смазочной системы аналогично конструкции агрегатов типа АТКА. [c.84]

В системе регулирования турбины должна быть обеспечена совместная работа регулятора скорости с регуляторами компрессора. Регулирование давления должно быть устойчивым и исключать работу компрессора в режиме помпажа. Степень нечувствительности регулирования давления при различных условиях может находиться в пределах 0,5—1%, степень неравномерности (при регуляторе давления, без изодромного устройства) составляет 10% и более. Должно быть обеспечено поддерживание в заданных пределах давления и температуры масла в смазочной системе. [c.166]

Лебедки скреперные. Частичная разборка отдельных узлов лебедки, промывка деталей и замена изношенных, заточка валов грузового и порожнякового барабанов, смена переключающих устройств, зубчатых колес или их ремонт, проверка исправности ограничителей и смазочной системы, регулировка тормоза, ремонт скрепера и крепление троса. [c.81]

Когда маховик компрессора начнет вращаться с нормальной скоростью, открывают запорный вентиль на нагнетательной трубе. Затем проверяют, как работают масляный насос, механизмы движения и устройства, подающие дистиллированную воду или эмульсию в цилиндры проверяют герметичность маслопроводов, работу смазочной системы и устройств, подающих охлаждающую воду в ванну холодильников убеждаются в отсутствии стуков в кривошипношатунном механизме и цилиндрах компрессора. [c.550]

Сепараторы масла. В современных циркулярных смазочных системах, помимо фильтров, применяются маслоочистительные устройства — сепараторы масла, предназначенные для очистки масла от воды и механических примесей. [c.173]

Система охлаждения, смазочная система, защитные устройства [c.58]

Масло к подщипникам скольжения компрессора и привода, к уплотнениям (для газовых турбокомпрессоров) и. к органам регулирования подается от централизованной смазочной системы под давлением пусковым и рабочим смазочными насосами. Охлаждение газа и масла в охладителях водяное. Электропривод для установок, сжимающих опасные газы, выпускают во взрывобезопасном исполнении с обдувом воздухом под избыточным давлением. Паротурбинный привод комплектуют конденсационным устройством. [c.18]

Установки с поршневыми машинами комплектуют фильтром на всасывании, межступенчатыми и концевыми охладителями, сборником воздуха или газа, буферными емкостями для гашения пульсаций, масловлагоотделителями, устройствами или системами для смазывания механизма движения и цилиндровой группы, системой охлаждения, а также соединяющими их с компрессором трубопроводами с запорной, отсекающей и предохранительной арматурой. Турбокомпрессорные установки имеют такой же состав вспомогательного оборудования, кроме буферных емкостей, маслоотделителей и смазочной системы цилиндровой группы. Дополнительно в их состав входят система регулирования и предохранительные устройства. [c.19]

Порядок автоматического пуска установки 1) на щите автоматическим выключателем включают напряжение одновременно срабатывают на открытие электромагнитные запорные устройства на линии подачи воды, а в схеме холостого хода срабатывает на открытие электропривод дроссельной заслонки на линии всасывания и задвижки на выходе в атмосферу (при опасных газах — на факел) 2) нажимают на кнопку пуска при этом срабатывает реле, включающее станцию управления электродвигателем, и реле времени, ограничивающее время холостого хода (20... 25 с) установки, если в смазочной системе не создано достаточное давление или отсутствует подача воды в систему охлаждения. Если пусковой период проходит нормально, электромагнитная задвижка на выходе закрывается с одновременным открытием задвижки на линии нагнетания. Установка автоматически настраивается на заданный режим. [c.37]

Подготовка к пуску. 1. Осмотреть установку снаружи, проверить затяжку крепления подвижных частей, исправность и готовность к пуску КИП и средств автоматического управления. 2. Проверить и при необходимости довести до нормы уровень масла в маслосборнике (поддоне рамы или смазочном баке), корпусах многоплунжерного насоса и его редуктора, а также в корпусе редуктора электрифицированного валоповоротного устройства. 3. Подготовить к работе смазочные системы очистить фильтрующие сетки в маслосборнике и в корпусе многоплунжерного насоса (лубрикатора), открыть запорный вентиль подачи масла и при температуре масла более 40 °С направить его через охладитель масла. При более низкой температуре пустить масло в обход охла-48 [c.48]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Циркуляционная смазочная система без применения смазочного насоса применяется только в компрессорах малой производительности, которые не предназначаются для длительной работы. Такая система отличается простотой устройства, но не обеспечивает эффективного отвода теплоты и жидкостного трения в трущихся парах. Масло к трущимся парам механизма движения и цилиндрам подводится путем разбрызгивания. При работе компрессора черпачок, прикрепленный к шатуну, или специальное кольцо, насаженное на вал, захватывает масло и создает во внутренней полости картера масляный туман и брызги, которые смазывают стенки цилиндров, поршневые пальцы, коренные и шатунные подшипники. Такие смазочные системы требуют строгого контроля за уровнем масла в картере. В процессе работы масло не фильтруется и постепенно загрязняется, что влечет за собой преждевременный износ машины. [c.24]

В общем случае все смазочные системы и устройства служат для своевременной подачи, распределения и подвода необходимого количества смазочного материала к поверхностям трения, контроля его поступления, поддержания требуемого режима смазывания, а также очистки и хранения смазочного материала. [c.357]

Наиболее целесообразно использовать в смазочных системах те типы приводов, которые позволяют автоматизировать процесс смазывания. Автоматизированный привод просто и надежно обеспечивает подачу смазочного материала к трущимся поверхностям в заданном количестве и с необходимой частотой. В нагнетателях смазочных устройств используется электрический, гидравлический и пневматический приводы. [c.360]

В импульсной смазочной системе смазочный материал подается ко всем поверхностям трения одновременно. Отличие этой системы от остальных в том, что ее распределительные устройства (импульсные питатели) объемного дозирования работают с одной 366 [c.366]

Специальные постройки на буровой установке, к которым относятся редукторный (агрегатный) сарай для укрытия двигателей и передаточных механизмов лебёдки насосный сарай для размещения и укрытия буровых насосов и силового оборудования приёмный мост для укладки бурильных и обсадных труб и перемещения по нему оборудования и инструмента система устройств очистки промывочного раствора хранилища химических реагентов и сыпучих материалов трансформаторные площадки и ёмкости для горюче-смазочных материалов и др. [c.50]

Указанные методы не дают корреляции с эмульги-руемостью высоковязких масел в процессе их циркуляции в смазочных системах, поскольку в лабораторных методах масло смешивается с водой единовременно. При циркуляции же его в системе смазки оборудования вода поступает непрерывно через уплотнительные устройства, а масло находится в движении. В связи с этим был разработан метод оценки эмульгируемости масел в динамике [58]. Этот метод был несколько изменен и использован для исследования деэмульгаторов к смазочным маслам [59]. Эмульгируемость масла исследуют на установке ДЭ , состоящей из бака (с электрическим обогревом), в котором находится испытуемое масло с присадками, и бачка с водой, непрерывно поступающей в бак с маслом. Количество поступающей в 1 мин воды составляет 0,2% от залитого в систему количества масла и 7% от минутной производительности насоса, перекачивающего масло по циркуляционной системе. Температура масла в баке 40 °С. Отстоявшуюся воду сливают со дна бака через каждые 2 ч через каждые 6 ч насос выключают, температуру масла повышают до 80 °С, масло отстаивают в течение 30 мин и воду сливают. Эмульгируемость масел оценивают по отношению количества слитой воды к воде, поступившей за время циркуляции. [c.43]

Смазочные масла при высокой температуре подвергаются разложению с выделением водорода, предельных и непредельных углеводородов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси. Кроме того, при разложении смазочного масла образуются твердые продукты разложения (сажа, смола и кокс), которые откладываются на стенках цилиндров компрессоров, клапанных устройствах и в нагнетательных трубопроводах. Машинист при эксплуатации компрессорных установок обязан тщательно контролировать давление и температуру газа по ступеням. Поэтому щит управления па рабочем месте машиниста должен иметь нормальное освещение, чтобы отчетливо были видны шкалы манометров, показания электроприборов и сигнальные приборы компрессора. Машинист может работать только тогда, когда все контрольно-измерительные приборы и средства автоматики исправны. Он должен обеспечить правильную работу системы смазки, применять соответствующие качественные сорта масел. [c.307]

Система и устройства смазочные. [c.8]

Поэтому ясно, что устройства для очистки масла от шлама и воды в процессе эксплуатации имеют очень большое значение для нормальной работы смазочных систем. Нельзя указать единого универсального способа очистки масла, который был бы наилучшим для всех видов загрязнения и для всех систем смазки, предназначенных для обслуживания различного металлургического оборудования. Методы очистки масла, применяемые на металлургических заводах в процессе эксплуатации системы смазки, могут быть подразделены на три основные группы 1) отстаивание, 2) фильтрация и 3) центрифугирование или сепарация. [c.33]

В подвальных помещениях зданий И степени огнестойкости прокатных, термических и других цехов допускается размещать резервуары (баки) для масел (маслоохладительные установки и циркуляционные смазочные системы) общей емкостью не более 400 м устройство аварийного слива масел из этих резервуаров не требуется. [c.131]

На случай внезапного прекращения подачи тока от заводской электросети, как правило, никаких аварийных устройств для смазочной системы не требуется, так как при отключении двигателей насосов обычно отключаются и двигатели приводов смазываемых машин (обесточиваются обмотки вовбуждения), а время выбега технологического оборудования при отсутствии маховиков не может быть продолжительным и в течение этого времени обслуживаемые машины и механизмы могут оставаться без подачи масла. Исключение составляют только системы подшипников жидкостного трения, в которых с этой целью предусматриваются пресс-баки. [c.47]

Технические требования Питатели щепы низкого давления. Основные параметры. — Взамен ОСТ 26 08—2008—88 Централизованные смазочные системы бумагоделательных машин. Элементы конструкций трубопроводов. Конструкция и размеры. — Взамен ОН 26—08—597—69 Устройства перемещивающие к бассейнам массы высокой концентрации. Основные параметры Станки бобинорезательные для целлюлозно-бумажной промышленности. Типы и основные параметры Каландры машинные. Элементы конструкции. Конструкция и размеры [c.250]

Первые пуски и остановки компрессора проводят в следующем порядке. Пускают охлаждающую воду и проверяют слив ее в воронки из всех линий. Проверяют уровень масла в Гу .асляыо.м баке циркуляционной смазочной системы и резервуаре плунжерного насоса. Пускают в работу масляный агрегат. Давление в циркуляционной смазочной системе доводят до рабочего. Подачу масла ко всем точкам цилиндров и сальников проверяют по контрольным крапам и по смотровым стеклам в плунжерном насосе. Если подача масла осуществляется приводом от коленчатого вала, то перед пуском прокачивают масло с помощью ручного насоса. Проверяют исправность контрольно-измерительных приборов, предохранительных клапанов. Коленчатый вал с помощью валоповоротного устройства проворачивают на один-два оборота для проверки отсутствия помех и равномерного распределения масла по трущимся поверхностям. Затем устройство для поворота вала выводят из зацепления с зубчатым венцом электродвигателя и стопорят в этом положении. [c.81]

Перед первым пуском турбодетандера тщательно продувают подводящие трубопроводы, чтобы предотвратить попадание окалины, кусков припоя и сварочного грата на лопатки турбины. Проверяют исправность фильтров перед детандерами и при необходимости устанавливают на них временно дополнительные матерчатые фильтры из бязи или шинельного сукна. Проверяют наличие масла в баке смазочной системы, прокачивают масло с пог.гощью пускового маслонасоса, контролируя давление масла, которое должно быть не менее 0,15 МПа. Во время пробного пуска турбодетандера проверяют работу основного насоса смазочной системы. Проверяют действие предохранительной заслонки, отключающей подачу воздуха в турбодетандер при внезапном прекращении подачи тока к электрогенератору. На детандерах, имеющих демпферные устройства, проверяют наличие масла в демпфере. [c.87]

Каждая компрессорная установка снабжена комплектом КИП, позволяющих контролировать (зрительно или с самозаписью) подачу компрессора, потребляемую мощность, тепловой режим и давление сжатия по ступеням, температуру подшипников скольжения, режим охлаждения, работу смазочной системы, расходы воды, электроэнергии, масла, а при наличии паротурбинного привода — его основные параметры давление и температуру пара, работу системы конденсации. Некоторые приборы снабжены также сигнальными устройствами, оповещающими о критических значениях контролируемых параметров и блокирующими работу установки при опасных режимах. [c.30]

При бурении кроме буровых сточных вод образуются отработанные буровые растворы и буровой шлам. Они также содержат значительное количество разнообразных химических реагентов, используемых для приготовления н обработки буровых растворов. Отработанный буровой раствор исключается из технологических процессов бурения скважин и подлежит утилизации нли захоронению. Буровой шлам — смесь выбуренной породы и бурового раствора, удаляемая из циркуляционной системы буровой различными очистными устройствами. Буровой раствор, содержащий токсичные химические реагенты, смешиваясь с буровыми сточными водами, загрязненными нефтью, нефтепродуктами, отработанными смазочными маслами и др., и попадая в открытые водоемы, образует весьма стойкие, неот-стаивающиеся суспензии. [c.193]

Из данных, приведенных в табл. 2—5, следует, что одни загрязнения появляются в маслах только на определенных этапах производства, транспортирования, хранения и применения масел, а другие могут образовываться в маслах или попадать в них на нескольких или даже на всех этапах, причем одни и те же загрязнения могут вызываться разными причинами, что отражается на количестве и составе загрязнений. Так, износные загрязнения при транспортных и нефтескладских операциях попадают в масло в результате износа рабочих органов перекачивающих средств или запорной арматуры при однократном проходе масла через эти устройства, поэтому их доля в общем балансе операционных загрязнений невелика. При использовании смазочных масел в двигателях, редукторах и других механизмах износные загрязнения образуются вследствие частичного разрушения смазываемых деталей (подшипников, зубчатых передач), поэтому при длительной циркуляции масла в системе смазки доля продуктов износа в эксплуатационных загрязнениях может сильно возрастать. Аналогичная картина наблюдается для продуктов окисления, которые при хранении нефтяных масел образуются в весьма небольших количествах, а при эксплуатации техники (когда с повышением температуры масла скорость окислительных процессов резко возрастает) эти процессы не заканчиваются образованием первичных продуктов окисления, а идут глубже, сопровождаясь полимеризацией и уплотнением образовавшихся веществ. [c.23]

Предложенная методика позволяет характеризовать технические масла как коплоидно-технические системы, что важно при рассмотрении коагуляционных процессов, происходящих в узких зазорах, при электрообработке. Количественная оценка дисперсных частиц в пробах технических масел с применением поляризованного света или ее модификации, вероятно, сможет найти применение при контроле технологического цикла приготовления нефтепродукта и синтетических жидкостей, при характеристике загрязнений гидравлических жидкостей и смазочных масел, при характеристике очистных устройств. [c.35]

В магнитном фильтре устранен недостаток магнитного очистителя, заключающийся в выборочном удалении только ферромагнитных частиц. В нем помимо постоянных магнитов установлен фильтрующий элемент, задерживающий загрязнения, которые не обладают магнитными свойствами. Обычно в таких устройствах сменный фильт]зующий элемент (металлическая сетка) предохраняет поверхность постоянных магнитов от попадания на них смол и других продуктов окисления углеводородов нефти. Магнитные фильтры устанавливают преимущественно в циркуляционных системах смазки и гидропривода, где имеется опасность попадания загрязнений в виде металлических частиц в смазочное масло или гидрав-. лическую жидкость. За рубежом выпускают магнитные фильтры для систем смазки с пропускной способностью от 300 до 30000 л/мин. В фильтрах с магнитным экраном фирмы МагуеЬ (США) отдельные магнитные стержни устанавливают в складки гофрированного бумажного или сетчатого фильтрующего элемента и обеспечивают создание равномерного магнитного поля по всей фильтрующей поверхности. [c.123]

Вспомогательные базы корпусных деталей чаще всего представляют сочетание поверхностей системы точно обработанных отверстий или сочетание поверхностей вращения с примьи<ающими к ним плоскими (торцовыми) поверхностями. В связи с этим все отверстия корпусных деталей, в зависимости от их назначения, можно разделить на отверстия, к которым предъявляют более высокие требования точности (точные), поверхности которых служат опорами для валов, шпинделей и т. п. ответственных деталей, и отверстия (второстепенные), предназначенные для крепежных и смазочных устройств. [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология