Использование натрия в содовом производстве

Поиски путей использования отходов содового производства — важнейшая народнохозяйственная задача. Одним из таких путей является переработка дистиллерной жидкости на технические хлориды натрия и кальция методом выпаривания. Потребность народного хозяйства в кальции достаточно высокая. На некоторых наших содовых заводах такое производство организовано. [c.11]

На рис. 109 показана технологическая схема производства бикарбоната натрия мокрым способом (без транспортных устройств и некоторых второстепенных аппаратов). Содовый раствор с концентрацией по общей щелочности 105—110 н. д. перекачивают из отделения декарбонизации в сборник 3 исходного содового раствора для отстаивания. Образующиеся в очень небольшом количестве осадки периодически выпускают из сборника 3 и подают в отделение очистки рассола для использования. Осветленный содовый раствор из сборника 3 перекачивают в два попеременно работающих сборника 2, где приготовляют нормальный содовый раствор с концентрацией по общей щелочности около 86 н. д. Опытным путем установлено, что содовый раствор этой концентрации обеспечивает высокую скорость абсорбции Oj при сохранении достаточно высокой производительности карбонизационной колонны. Для разбавления походного содового раствора в сборник 2 подают оборотный раствор, называемый слабой жидкостью. [c.257]

Жидкое стекло (силикат натрия технический) применяют различных сортов содовое, содово-сульфатное или сульфатно-жидкое, заводского изготовления или приготовленное на месте производства работ путем раз-варки силикат-глыбы. Жидкое стекло должно иметь модуль 2,56—3 и удельный вес 1,4—1,5 г/сж1 Перед использованием жидкое стекло процеживают сквозь сито. Удельный вес жидкого стекла определяют с помощью ареометра. [c.113]

Развитие содовой промышленности в нашей стране идет по пути совершенствования технологических процессов, интенсификации работы аппаратуры, механизации трудоемких процессов, автоматизации отдельных стадий и производства в целом. Принимаются меры к использованию отходов содового производства — хлористого кальция и мелких фракций мела и известняка. Ставится вопрос о получении соды из природного сернокислого натрия —мирабилита [c.122]

Одним из важных направлений рационализации аммиачно-содового процесса является кооперирование содовых заводов с другими предприятиями, в частности с азотно-туковыми заводами, путем использования для производства соды отбросной двуокиси углерода производства синтетического аммиака (экспанзерный газ). Это мероприятие, помимо значительной интенсификации процесса карбонизации и повышения коэффициента использования натрия, позволило бы использовать в известковых печах дешевые природ- [c.390]

Фильтровая жидкость подается с содового производства в приемный резервуар, из которого перекачивается в реактор 1, куда вводят раствор сульфида натрия для осаждения закисных соединений железа. Отсюда фильтровая жидкость с выделившимся осадком поступает в сгуститель 2. Оседающий в его нижней части шлам спускается в аппарат с мешалкой, разбавляется фильтровой жидкостью и передается для ее использования на производство соды. [c.171]

Наряду с уменьшением количества отбросной жидкости путем максимального увеличения коэффициента использования натрия отходы содового производства можно утилизировать следующим образом получать азотные удобрения и хлористый кальций в виде товарного продукта. [c.395]

Материальные и энергетические затраты составляют около /з общей себестоимости кальцинированной соды. Поэтому борьба с потерями и максимальное использование сырья, топлива и энергии является одной из важнейших задач в содовом производстве. Эта задача решается прежде всего путем всемерного улучшения технологических показателей, основным из которых является коэффициент использования натрия. [c.403]

Что такое коэффициент использования натрия и какое значение для содового производства имеет увеличение этого показателя [c.410]

Использование натрия в содовом производстве [c.276]

При высоком использовании натрия рассола в производстве циркулируют значительно меньшие объемы жидкостей. Поэтому определение объемов циркулирующих жидкостей и своевременный анализ причин их увеличения по отдельным станциям завода является обязательным на всех содовых заводах. [c.276]

Опыт эксплуатации содового производства показал, что более 50% возмущений режима отделения карбонизации является следствием изменения качества аммонизированного рассола. Следовательно, автоматизация регулирования режима абсорбции в значительной степени должна улучшить условия работы отделения карбонизации. Кроме того, при стабилизации режима абсорбций повысится концентрация аммиака в аммонизированном рассоле, а следовательно, увеличится степень использования натрия. [c.159]

Производство соды по аммиачному способу является весьма несовершенным по степени использования сырья, степень утилизации натрия составляет около 65%, а хлор-ион совсем не утилизируется. Сброс хлоридов с жидкостями содового производства в реки недопустим. Поэтому в настоящее время внедряются в производство способы получения из жидкостей содового производства тукового хлористого аммония, хлористого кальция и пищевой поваренной соли. [c.299]

Основные направления развития содового производства 1) использование СаСЬ, являющегося в настоящее время отходом производства 2) усовершенствование операции регенерации аммиака с одновременной регенерацией и хлористого водорода 3) использование в качестве сырья природного сульфата натрия, запасы которого в нашей стране практически не ограничены (способ Леблана). [c.209]

Степень использования сырья в производстве тиосульфата полисульфидным методом составляет сернистого натрия 84—85%, бисульфита —92%, серы 90%. На 1 т тиосульфата натрия расходуют 0,235 т сернистого натрия (62%), 0,056 т комовой серы, 1,45 т бисульфита натрия, 3,5 т пара, 2,5 воды, 40 кет ч электроэнергии. Так как сырье (сернистый натрий, бисульфит) вводится в производство в виде водных растворов, то на каждую тонну выпускаемого продукта необходимо выпаривать 870 кг воды — почти половину количества воды, содержащейся в слабом растворе тиосульфата. Однако производство тиосульфата полисульфидным методом может быть организовано по замкнутой циклической схеме, позволяющей полностью устранить из производственного процесса выпарку тиосульфатного щелока °. По этой схеме растворение соды для приготовления бисульфита должно вестись не в воде, а в оборотном маточном растворе от кристаллизации тиосульфата. Полученный тиосульфатно-содовый раствор обрабатывают обычным способом сернистым газом, после чего тиосульфат-но-бисульфитный щелок направляют на реакцию с полисульфидом натрия. При этом образуется концентрированный раствор тиосульфата, который после фильтрования можно направлять непосредственно на кристаллизацию. [c.554]

Одним из важных направлений рационализации аммиачно-содового процесса является кооперирование содовых заводов с другими предприятиями, в частности с азотно-туковыми заводами, путем использования для производства соды отбросной 100%-ной углекислоты производства синтетического аммиака. Помимо значительной интенсификации процесса карбонизации и повышения Ука, это мероприятие позволило бы использовать в известковых печах дешевые природные газы в качестве топлива, ке опасаясь разбавления печного газа. На отопление природным газом намечено также перевести на ряде заводов печи кальцинации бикарбоната и ферритные печи производства едкого натра. [c.311]

Разложение технического бикарбоната натрия в растворе (мокрый способ) целесообразно в тех случаях, когда на общей с цехом кальцинированной соды заводской территории или вблизи нее имеются производства, потребляющие соду в виде водного раствора. К ним относятся главным образом производства каустической соды по известковому методу и очищенного бикарбоната (двууглекислой соды). При этом использование содового раствора вместо готовой кальцинированной соды экономически выгодно, так как существенно упрощается аппаратура, снижаются эксплуатационные расходы и уменьшаются затраты тепла. [c.146]

При использовании содового раствора для производства пищевого бикарбоната натрия требуется более низкая степень декарбонизации, что обусловлено особенностями технологии этого производства. Для получения осветленного содового раствора, качество которого обеспечивает выпуск бикарбоната натрия, соответствующего ГОСТ 2156—68, достаточна степень декарбонизации 73—76%. [c.150]

Нормы технологического режима отделения декарбонизации в зависимости от дальнейшего использования содового раствора (для производства каустической соды или пищевого бикарбоната натрия) приведены ниже [c.150]

При применении газа, содержащего меньшее количество СО , снижается производительность карбонизационной колонны (стр. 54) и замедляется процесс образования бикарбоната натрия (карбонизация). Использование для карбонизации более концентрированного углекислого газа, получаемого в содовых печах при производстве кальцинированной соды и в декарбонаторе, не представляется возможным, так как в газе содержится примесь аммиака, загрязняющая готовый продукт. [c.14]

При сухом способе производства бикарбоната натрия сохраняется более или менее постоянный объем воды в системе. Недостатком этого способа является необходимость использования сложного оборудования содовых печей. [c.17]

Основное преимущество введения в карбонизационную колонну содовых растворов с повышенным титром Ыа СО состоит в том, что при этом увеличивается степень использования СО и уменьшается объем циркулирующего раствора на тонну продукции. Однако это сопровождается образованием мелкокристаллического бикарбоната натрия и вызывает необходимость более частой подачи в колонны слабой жидкости вместо концентрированной (на производстве это называется прокачкой колонн). [c.57]

Качество получаемой соды в значительной степени зависит от того, при какой температуре ее выгружают из печи. Эта температура не должна выходить за пределы 140—190°. При выгрузке соды из печи при более низкой температуре влажность ее превышает норму, сода получается очень пушистой, с малым объемным весом. При использовании ее в качестве обратной соды для питания содовых печей нарушается правильность дозировки подаваемой в печи смеси. Такая сода не пригодна в производстве едкого натра ферритным способом. [c.220]

Степень использования натрия в содовом производстве определяется как отношение концентрации связанного аммиака, соответствующей осажденному NaH Os, т. е. использованному Na l, к концентрации общего l" в гом же растворе, что соответствует общему количеству взятой поваренной соли, т. е. [c.147]

Ч ЕСТЬ бикарбоната натрия остается в растворе и составляет основную потерю натрия в аммиачно-содовом производстве. Величина этой потери зависит от растворимости бикарбоната натрия в карбонизованном растворе. Отношение количества натрия, содержащегося в осажденном КаНСО , к количеству натрия в поваренной соли, поступающей в отделение карбонизации с аммонизированным рассолом, называется степенью использования натрия при карбонизации. [c.202]

Лучшие колонщики наших содовых заводов четким ведением процесса добиваются повышения коэффициента использования натрия на 1 —2% по сравнению со средними величинами, характерными для производства. Работники этих смен вырабатывают ежегодно на 1 —3 тыс. т соды больше, чем остальные. [c.404]

Тот большой интерес, который был проявлен русскими учеными во второй половине XVIII в, к вопросу о создании отечественного содового производства, не ослабевал и в последующие годы, однако их предложения по использованию ресурсов растительной соды и по переработке на соду природной глауберовой соли не были реализо-ваны. И лишь много десятилетий спустя ыл построен первый содовый завод и именно там, где за 100 лет до этого акад. Лаксман проводил свои опыты с с льфатом натрия. [c.29]

Разв1ит1ие аммиачно-содового процесса обусловлено хорошим качеством получаемого продукта и экономичностью процесса благодаря дешевому местному сырью, непрерывности процесса и применению высокопроизводительной аппаратуры. Вместе с тем этому процессу присущи существенные недостатки следствие некомп-лексн ого использоваиия сырья весь содержащийся в нем хлор и кальций и около /з натрия переходят в хлоридные промышленные стони — обременительные отходы, затрудняющие и удорожающие организацию содового производства. В связи с этим в настоящее время приобретают значение процессы, основанные на использовании других ВИДОВ натрийсодержащего сырья. [c.8]

Практические величины коэффициентов утилизации всегда меньше теоретических прежде всего по той причине, что составы карбонизованных растворов, отвечающих точке Р, в производственных условиях недостижимы. На содовых заводах подвергают карбонизации растворы, не насыщенные Na l, и карбонизованные растворы содержат не более 270 г/л Na l и около 90 г/л NH3 (общее содержание аммиака). Поэтому в производстве степень использования натрия обычно составляет 65—75%, а степень использования аммиака — 68—72%, в зависимости от температуры, [c.252]

Потенциальным сырьем для производства сульфида натрия является тиосульфат натрия, выпуск которого все больще возрастает в связи с щнроким использованием мыщьяково-содового способа очистки газов от сероводорода (стр. 376). При этом возможно получение тиосульфата в количествах, намного превышающих потребность в нем, что вызывает необходимость переработки его в другие продукты. Восстановление технического тиосульфата углеродом протекает с образованием сульфида натрия и элементарной серы [c.319]

Сырьем для производства хлористого аммония являются жидкие отходы производства кальцинированной соды. Фильтровая жидкость содового производства смешивается с нашатырным маточником вакуум-кристаллизации в соотношении 1 1 для получения смешанного раствора. Очистка смешанного раствора от железа производится гидросульфидом натрия. Образовавшийся шлам отстаивается и возвращается в содовое производство, а осветленный раствор подается на дегазацию. Дегазация смешанного раствора предназначена для отгонки аммиака с последующим использованием его для получения аммонизированного рассола. Дегазированный раствор поступает в отделение выпарки. Упаривание дегазированного раствора производится с целью получения насыщенного раствора МН4С1 концентрацией 25—27%. Упаренный раствор после выпарки поступает в сборник, из которого насосами перекачивается в соляной отстойник для выделения соли из суспензии. Осветленный соляной маточник подается на вакуум-кристал-лизацию хлористого аммония. При выпаривании выпадает кристаллический хлористый аммоний, который отделяется от маточника вакуум-кристаллизации путем сгущения суспензии в отстойниках. Осветленный нашатырный маточник идет на приготовление смешанного раствора, а сгущенный хлористый аммоний поступает на центрифугу и далее на сушку. [c.149]

На предприятиях азотной промышленности для первой стадии регенерации катионитовых фильтров, насыщенных катионами жесткости, рационально применять вместо хлорида натрия хлорид или нитрат аммония, а вместо содово-щелочной смеси использовать раствор смеси карбоната аммония с аммиаком (либо водный раствор аммиака, наполовину карбонизованный диоксидом углерода дымовых газов или содержащимся в воздухе, использованном в декарбонизациопных колоннах ионообменных установок). В результате обработки катионита раствором соли аммония на первой стадии регенерацит он переходит в ЫН4+-форму. На второй стадии регенерации катионита 20%-ным раствором серной кислоты отработанный раствор содержит сульфат аммония и после нейтрализации остаточной кислоты аммиаком может быть направлен в производство сульфата аммония непосредственно или в смеси с отработанным раствором после регенерации ОН -фильтров I ступени (находящихся в 5042--форме). Возможно также получение твердого кристаллического или гранулированного сульфата аммония в распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя. [c.228]

Исходные растворы хлората и хлорида могут быть получены разными методами хлорированием известкового молока, хлорированием содовых или содо-поташных растворов, являющихся отходами алюминиевого производства, или смешением растворов хлората натрия и поваренной соли. Эффективность процесса в значи-1ельной мере определяется молярным отношением хлората и хлорида. При хлорировании известкового молока получаются растворы, содержащие 150—200 г/л хлората кальция и 5 моль хлорида на моль хлората. Выход двуокиси хлора при восстановлении хлората кальция в присутствии 93%-ной серной кислоты при 35—40° в полузаводских условиях составилв среднем 70%, а степень использования хлората достигала 98,5%. С учетом утилизаций хлора в виде гипохлорита фактически процесс получения двуокиси хлора в этих условиях протекает без потерь. [c.709]

В процессе совершенствования производства зольно-щелочных вяжущих предложена технология их получения, не требующая использования дефицитных щелочей (едкий натр, едкое кали) или совместного помола ЭОЛЫ-уноса с добавками. Они могут быть получены затворением растворами содового плава, содо г сульфатной смесью или жидким стеклом комбинации немолотой эолы-уноса с порошкообразными известью или содержащими известь веществами пушонкой, пылью цементных клинкерообжигательных печей, автоклавным вяжущим. [c.192]

Модуль (отношение числа молей двуокиси кремния к числу молей окиси натрия в продукте)—в пределах 2,60—3,00 для содового и 2,56—3,00 для содово-суль( )атного и сульфатного. Для использования при изготовлении фарфоровых изделий, флотации, в нефтеобрабатывающей промышленности и для придания кислотостойкости материалам и изделиям допускается производство содового жидкого стекла с повышенным модулем и иными химическими свойствами—по соглашению между потребителем и производителем. [c.939]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология