Получение синтез-газа и метанола

При использовании водяного газа для получения синтез-газа качество последнего в значительной степени ухудшается из-за большого содержания инертных газов (азота и метана), доходящего до 4—6% об. Увеличение содержания инертных газов в синтез-газе приводит к увеличению отдувок системы циркуляции цикла синтеза метанола, что увеличивает потери газа и снижает выход продукта и производительность оборудования. [c.12]

Как свидетельствуют данные табл. 1, указанные схемы конверсии метана обеспечивают получение синтез-газа, пригодного для производства метанола. Газ после конверсии с кислородом содержит меньшее количество неразложенного метана, что благоприятно сказывается на работе отделения синтеза. [c.14]

Продукты окисления. Неполное окисление углеводородов и углеводородных смесей всегда было исключительно интересным объектом исследования. Сложность этой проблемы объясняется двумя причинами во-первых, сама реакция окисления является трудноуправляемой и, во-вторых, — реакционная смесь содержит бесчисленное множество соединений самых различных классов. Из всех процессов неполного окисления углеводородов наиболее хорошо изученным и освоенным является получение синтез-газа (смеси СО п водорода) для производства метанола и для оксосинтеза [300]. Сырьем для этого процесса служит метан (природный газ) в смеси с 95 %-ным кислородом. Очистка продукта реакции от СО позволяет также получать водород (в смеси с азотом) для синтеза аммиака (301—305]. [c.584]

Одновременное получение ароматических и нафтеновых углеводородов энергетически невыгодно, так как при этом выделяющийся водород не используется. Фактически выделение-водорода означает, что в схеме синтез-газ— -метанол — -угле-водороды часть водорода рециркулирует, существенно увеличивая затраты энергии. [c.344]

Если бы метан удалось окислить непосредственно в формальдегид и метанол, то можно было бы отказаться от дорогостоящих и энергоемких стадий получения синтез-газа и метанола. Поэтому реакция окислительного дегидрирования метана в формальдегид и метанол была щироко исследована. Реакцию осуществляют в трубчатом реакторе (рис. 1 и 2) при температурах 450—600°С. Катализатор является уникальным среди рассмотренных нами это гомогенный газофазный катализатор — оксид азота. Выходы целевых продуктов достаточно высоки, но конверсия исходного метана чрезвычайно низка и составляет 2—4%. Количества метанола и формальдегида в продуктах приблизительно одинаковы. [c.159]

На первых промышленных установках синтеза метанола использовался синтез-газ из кокса и угля [36]. В середине 50-х гг. развитие технологии риформинга с паром позволило использовать в качестве сырья нафту и природный газ. Однако нехватка этих видов сырья и рост цен на них вынудили использовать также тяжелые остатки нефтеперегонки. Поэтому для получения синтез-газа высокой чистоты, необходимого для использования высокочувствительных к ядам медных катализаторов [37] были разработаны соответствуюшие процессы промывки. [c.221]

Если сокращение запасов природного газа и нефтепродуктов станет еще более ощутимым, то для получения синтез-газа вновь придется использовать уголь. Технология таких эффективных процессов уже создана или разрабатывается в настоящее время [38]. Ниже описано производство синтез-газа из некоторых видов сырья для синтеза метанола при низком давлении на медных катализаторах. [c.221]

Обессеренный природный газ подвергают риформингу с паром, а полученный синтез-газ компримируют и направляют в реактор синтеза метанола. [c.221]

Образующийся синтез-газ имеет почти идеальный состав для синтеза метанола 3% СОг, 29% СО, 67% Нг, 1% (СН4-1-N2 +воздух). Следует особо отметить, что полученный синтез-газ может быть направлен в реактор для синтеза метанола без дополнительного сжатия, т. е. в этом процессе нет необходимости использовать традиционный компрессор синтез-газа [41]. [c.224]

Для получения синтез-газа из угля требуется большее число стадий, так как в сыром газе больше нежелательных побочных продуктов, в том числе соединений серы, смолы и фенолов. На рис. 5 показана схема получения синтез-газа газификацией угля под давлением методом Лурги . После газификации угля с помощью кислорода и пара под давлением около 30 атм осуществляется первая стадия его очистки для удаления таких летучих компонентов, как смола, масла и фенолы. После этого следует стадия тонкой очистки с использованием холодного метанола, как это описано в разд. 1У.В. [c.224]

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией (частичным окислением) тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода. [c.114]

Эти промышленные процессы рассматриваются в одной и той же главе по двум причинам 1) технология этих двух процессов была очень сильно изменена после усовершенствования методов получения синтез-газа (см. гл.11) и в результате использования турбокомпрессоров, 2) технология получения аммиака и метанола, а следовательно, и аппаратурное оснащение соответствующих заводов во многом сходны. [c.224]

По этому способу метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. [c.125]

Традиционные технологии синтеза метанола несовершенны вследствие низких конверсий синтез-газа в метанол, невысокой чистоты получаемого целевого продукта, больших энергозатрат, связанных с необходимостью организации рецикла по непро-реагировавшему синтез - газу. Традиционные технологии получения синтез-газа из природно] о газа также характеризуются большими капитальными и энергетическими затратами. [c.70]

Новые направления хим. переработки древесины получение синтез-газа (смеси СО и Н2) и из него метанола (последний м. б. использован для синтеза уксусной к-ты или как потенциальное топливо для двигателей внутр. сгорания) получение искусств, жидкого топлива путем сжижения (при 350-400 С и 25-30 МПа) древесины. [c.587]

При каталитическом взаимодействии оксида углерода (II) с водородом образование кислородсодержащих соединений является побочной нежелательной реакцией. Однако возможность варьирования составом продукта синтеза путем изменения технологических параметров процесса, в частности применения других катализаторов, послужило основой разработки способа получения из синтез-газа метанола. В основе производства метанола лежат реакции, протекающие по уравнениям [c.244]

В начале 20-х годов нашего столетия был разработан процесс получения синтез-газа, а уже в 1923 г. получили первый промышленный метанол. Долгое время он служил топливом для хозяйственных нужд и являлся одним из первых видов горючего для двигателей внутреннего сгорания. И если в середине 20-х годов мировой расход метанола составлял немногим более 100 тыс. т в год, то в настоящее время он превышает 16 млн. т в год, т. е. метанол занимает четвертое место среди основных продуктов многотоннажной химии. До конца 70-х годов метанол почти полностью использовали в качестве химического сырья, но с тех пор область его применения все больше и больше расширяется. [c.310]

Другой промышленный метод некаталитического парофазного окисления, который заслуживает упоминания, — это получение синтез-газа (смеси окиси углерода с водородом) путем неполного окисления метана (природного газа) ограниченным количеством кислорода при температуре 1300—1500°С. Для облегчения регулирования глубины окисления кислород часто разбавляют водяным паром (гл. 2). Синтез-газ используют в производстве метанола и для проведения реакций оксосинтеза (стр. 180). [c.164]

Среди технологических процессов производства водорода ведущее место занимает каталитическая паровая конверсия метана. Этот метод широко применяется для получения синтез-газа на заводах по выработке аммиака и метанола. [c.441]

Завод начал эксплуатироваться на переработке угля путем газификации с получением синтез-газа (СО-Нз), который далее перерабатывался в несколько продуктов, э том числе синтин (синтетический керосин) по Ф-Т, метанол, формалин, синтетические моющие средства (СМС). [c.184]

Выход уксусной кислоты в оптимальных условиях составляет около 90%. Этот метод синтеза позволяет базировать производство уксусной кислоты на метане (метан->-синтез-газ- метанол ->кислота), но он, по-видимому, не имеет экономических преимуществ по сравнению со способами получения уксусной кислоты окислением бутана или ацетальдегида. [c.760]

Данный метод синтеза этилгликоля основан на наиболее дешевом углеводороде — метане (метан-)-синтез-газ- метанол->-форм-альдегид- -гликолевая кислота->-эфир этиленгликоль). Однако по сравнению с обычным способом получения этиленгликоля через окись этилена такой метод является слишком многостадийным и не имеет каких-либо преимуществ. [c.762]

Газификация твердых топлив. Получение синтез-газа можно осуществлять газификацией кускового (брикетированного), мел-.козернистого и пылевидного топлива. Известны следующие процессы газификации пылевидных топлив, осуществляемые но различным технологическим схемам газификация под давлением, одноступенчатая и многоступенчатая газификация в исевдоожи-женном слое, газификация с применением инертного твердого теплоносителя, газификация с применением золы в качестве теплоносителя, газификация с применением кислорода, газификация в пульсирующей среде и др. Однако несмотря на многочисленность разработанных вариантов и схем процессов доля использования твердых топлив в производстве синтез-газа для выработки метанола и аммиака не превышает в капиталистических странах 3% [6]. Такое положение объясняется, с одной стороны, громоздкостью технологического оформления, сложностью оборудования, высокими капитальными и текущими затратами и, с другой стороны, низким качеством получающегося синтез-газа, загрязненного серосодержащими соединениями. [c.11]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

Затем в США был освоен процесс на основе соединений родия и иода, когда давление синтеза составляет всего 0,1—0,5 МПа, а выход уксусной кислоты достигает 99% по метанолу. Этот метод получения уксусной кислоты позволяет базировать ее производство на метане или на малодефицитных углеводородах (углеводород—)-синтез-газ— -метанол— уксусная кислота) и на угле (уголь— -водяной газ—>-метанол— -кислота). По некоторым оценкам, он является самым экономичным нз способов получения уксусной кислоты. [c.543]

Эффективность процесса получения синтез-газа увеличивается, если обычному процессу риформинга с паром предшествует риформинг на никелевом катализаторе при низком содержании пара в смеси (как в процессе БАСФ — Лурги Рикатро ). В результате риформинга при низком содержании пара образуется газовая смесь, богатая метаном, которая при риформин-ге с паром на традиционном катализаторе превраш,ается в синтез-газ с благоприятным для синтеза метанола отношением, [c.223]

С того момента, как впервые были синтезированы аммиак и. метанол, они находят широкое применение в химической промышленности. Давно у13вестно, что при использовании одинакового сырья для получения синтез-газов этих производств их схемы включают в себя ряд одинаковых стадий, что натолкнуло ученых разных стран на мысль о возможности совмещенного производства аммиака и метанола. [c.211]

Яри получении синтез-газа д. производства метанола, очищенный синтез-газ (для оксосинтеза) лодвергается частичной конверсии СО с цельв поБышеыия отношения Но СО до 2. [c.110]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

Газификацией угля с получением синтез-газа, кроме конверсии его в метанол и жидкие углеводороды, можно также получать бензин через метанол по процессу Mobil или прямой конверсией синтез-газа получать бензин и водород. Сопоставление технико-экономических показателей этих процессов показало, что при существующем уровне развития технологии по эффективности они уступают жидкофазной гидрогенизации угля [13]. Наряду с традиционно используемыми продуктами переработки природного и нефтяного попутного газов в качестве компонентов бензина (бутанами, газовым бензином) все более [c.216]

Использование природного газа вместо угля при реализации процессов газификации с получением синтез-газа позволит снизить капитальные вложения, по имеющимся оценкам, примерно на 30% за счет отказа от таких технологических операций, как помол, сушка угля и др. Тем не менее приведенные затраты на производство жидких углеводородов в этих процессах будут достаточно велики. Так, приведенные затраты на получение метанола при принятых в расчетах замыкающих затратах па природный газ составят 150—160 руб/т, бензин процесса Mobil — около 370—380 руб/т. При оценке эффективности использования метанола необходимо иметь в виду, что теплота его сгорания ниже теплоты сгорания бензина более чем в 2 раза, а энергетический к. п. д. производства составляет 54%. [c.220]

В России группой специалистов под руководством проф. А. Я. Розовского разработан газофазный гетерогенно-каталитический процесс прямого синтеза ДМЭ из природного газа [186]. Рекомендовано сочетание катализаторов синтеза метанола и дегидратации метанола. В рекомендованном процессе предложено стадию получения синтез-газа организовать по технологии углекислотного или пароуглекислотно-го риформинга и использовать диоксид углерода, выделяющийся на первой стадии, для синтеза ДМЭ, что делает процесс синтеза ДМЭ безотходным. [c.244]

Фактические расходные коэффициенты в производстве синтетического метанола из природного газа (с учетом расходов на получение синтез-газа) приведены в табп. У-ЗЗ. [c.442]

По технологии фирмы Lurgi метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. На рис. 8.23 представлена схема процесса, исходным сырьем для которого служат нефтяные остатки. Окисление углеводородного сырья ведут в присутствии водяного пара при 1400—1450 °С и 5,5— 6 МПа и получают смесь Н2 и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления. Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений и подвергают переработке для получения газа нужного состава. Под давлением 5—5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза. Синтез метанола ведут при 250— 260 °С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаж- [c.316]

Предложен способ получения неочищенного водорода и метанола из синтез-газа [180]. Для проведения процесса парокислородной конверсии подвергают тяжелое масло. Полученный синтез-газ очищается от соединений серы и направляется в реактор, где при температуре 230—270 °С и давлении 6 МПа образуется метанол-сырец. Непрореагировавший газ следующего состава (% об.) Нг —37,76, N2-0,24, СО - 58,45, Аг-0,68, СН4 —0,34, СО2 —2,28 и СН3ОН —0,25 поступает на конверсию оксида углерода водяным паром. Из полученной после конверсии оксида углерода газовой смеси удаляют СО2 и получают 98%-й водород, в котором содержится (% об.) N2 — 0,25, СО — 0,74, Аг-0,69, СН4 —0,34 и С02-0,01. [c.212]

МПа в присутстнии катализаторов [183]. Из этанола методом дегидратации синтезируют этилен, получаемый в настоящее время из продуктов нефтепереработки. Таким образом, в перспективе возможно получение олефинов, в частности, этилена из угля по схеме уголь-> синтез-газ-)-метанол->этанол-> - этилен. [c.219]

Для производства метанола требуется несколько другой режим получения синтез-газа, чем применяемый для получения газа синтеза аммиака. Конверсию проводят под несколько меньщим давлением, вторая ступень конверсии не требуется. Кроме того, при производстве метанола отпадает необходимость в конверсии окиси углерода. [c.97]

Описание процесса (рис. 52). Метанол получают взаимодействием окиси или двуокиси углерода с водородом. Процесс проводят при повышенных температуре и давлении в присутствии катализатора. Для получения синтез-газа можно использовать любой источник водорода, окиси углерода или двуокиси углерода. В условиях США наиболее целесообразно применять конверсию природного газа с водяным паром при выЬоком давлении. При этом способе получают синтез-газ, в кото[ ом отношение Нг СО выше, чем необходимое для образования метанола теоретически [c.101]

Наиболее крупномасштабным потребителем метана остается процесс получения синтез-газа, поскольку образуюпщйся нри этом водород в огромных количествах идет на производство аммиака. Кроме того, синтез-газ является сырьем для получения разнообразных органических продуктов метанола, утлеводородов, кислородсодержаших соединений и др. [c.589]

Метанол применяется в качестве сырья при получении синтетического жидкого топлива по технологии компании Mobil Oil по схеме углеродсодержащее сырье синтез-газ метанол бензин. [c.598]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология