Разделение поташа и соды

Разделение поташа и соды [c.458]

Поташный способ 298.299 цроизводства NaF заключается в конверсии кремнефторида калия оборотным раствором поташа, разделении образовавшегося раствора фторида калия и выделившейся кремневой кислоты, конверсии фторида калия содой с осаждением NaF и отделении от растворимых калиевых соединений осадка NaF. [c.364]

В нашей лаборатории исследованы условия образования перекисных соединений в смешанных растворах буры и соды, буры и поташа, пентабората калия и поташа, борной кислоты и углекислого аммония, борной кислоты и щелочей. Выяснялось влияние концентраций компонентов, плотности тока, продолжительности электролиза, материала анода, температуры, способа разделения катодного и анодного пространств. [c.146]

Величина повышения упругости пара спирта, как видно лз опытов с различными солями, существенно зависит от химической функции взятой соли. Почти все перечисленные выше соли характеризуются большей или меньшей способностью вытеснять спирт из его раствора с водой. Способность разделять оба растворителя выражена в меньшей степени, чем в растворах поташа, однако при известных условиях конечный результат действия этих солей вполне уподобляется действию поташа. В самом деле, в смеси метилового спирта и воды разделение жидкости наблюдено в присутствии одного поташа. В водно-этиловом спирте оно достигнуто при действии не только поташа, но и соды, серно--кислых солей калия и натрия, цинка и магния. В водно-пропиловом спирте тот же результат производят кроме перечисленных веществ еще целый ряд сернокислых солей тяжелых металлов и хлористые соли щелочей и щелочных земель. Классификация солей по их способности разделять на два слоя различные водные спирты еще далеко не полна. Из предыдущих опытов мы видим, что величина относительного повышения упругости зависит от температуры. При повышении температуры она уменьшается, — что необходимо поставить в связь с явлением диссоциации соединений соли и воды, — при охлаждении она увеличивается. Поэтому, способствуя распадению раствора понижением температуры, мы несомненно найдем в области спирто-водных растворов еще новые случаи выделения двух слоев с более или менее совершенным разделением обоих растворителей. Все это заставляет признать существование лишь количественного различия в действии указанных солей, и мы вынуждены распространить на растворы всех солей, повышающих упругость пара, те представления, которые получены рассмотрением растворов поташа. Необходимо допустить, что в растворах всех солей, повышающих упругость пара одного из растворителей, существует ряд химических процессов, под- [c.60]

Различные технологические схемы производства кальцинированной соды и поташа составляются путем сочетания ТБ непосредственно с выхода одного блока на другой либо посредством простых блоков смешения и разделения. Типовые технологические блоки, приведенные на рис. 1 и 2, характерны и для ряда других производств, связанных с разделением солевых систем (производство хлорида аммония, хлорида бария, галургические процессы и т. п.). [c.26]

Политермический способ разделения сложных солевых систем основан на различиях в растворимости солей, входящих в состав перерабатываемых растворов, при изменении температуры. Процессы выделения солей в осадок в результате выпаривания или вакуум-кристаллизации, как правило, достигают состояния равновесия или близки к нему. Поэтому основой для важнейших технологических расчетов в производстве соды, поташа и других калийных солей являются экспериментальные исследования растворимости. Результаты исследований представлены в виде диаграмм, состояния многокомпонентных солевых систем (рис. П.1). [c.26]

Схема трехкорпусной выпарной батареи представлена на рис. У.З. Наиболее экономичным было бы выделение на этой стадии безводной соды для этого продукционный корпус батареи должен работать под атмосферным давлением при температуре кипения раствора 106—108 °С. Однако разделение суспензии безводной соды в таком случае сильно усложняется, поскольку эта температура очень близка к температуре перехода безводной соды в моногидрат. Температура перехода чисто содовых растворов равна 112°С, а с увеличением в маточном растворе содержания поташа она понижается. [c.87]

Наличие поташа в растворе снижает температуру перехода особенно для растворов с индексом 2К > 50. Температура кипения раствора при атмосферном давлении для первой стадии выделения соды (2К 52) равна 106—108 °С. В этих условиях в осадок выделяется безводная сода. Однако даже небольшое снижение температуры (примерно до 100 °С) суспензии в процессе ее разделения вызывает переход безводной соды в моно-гидратную. Если этот процесс происходит на роторе центрифуги, то влажный осадок цементируется, и центрифуга выходит из строя. Поэтому температуру упаривания раствора на первой [c.240]

Избыточные растворы, образующиеся при гидрохимическом способе переработки нефелинов, содержат около 500 г/дм гидроксидов натрия и калия в пересчете на ЫагО, 20—40 г/дм соединений алюминия в пересчете на АЬОз и небольшие количества сульфатов и хлоридов натрия и калия. Способа разделения гидроксидов натрия и калия пока не найдено. Выпуск смеси гидроксидов в качестве товарного продукта сопряжен со значительными потерями соединений алюминия. Кроме того, в настоящее время отсутствуют потребители продукта такого состава. Поэтому в результате переработки этого раствора целесообразно получать товарные кальцинированную соду и поташ. [c.251]

Для отделения от маточного раствора выделившейся в процессе упаривания твердой фазы применяют центрифуги периодического или непрерывного действия. К первым относятся полуавтоматические центрифуги периодического действия с ножевым съемом осадка и горизонтальным расположением ротора диаметром 1800 мм (ФГН-180). Достоинством этих центрифуг является возможность разделения суспензий, концентрация твердой фазы в которых может изменяться в довольно широком интервале, и невысокое содержание твердой фазы в фильтрате. При разделении суспензий производства соды и поташа в фильтрате содержится не более 10 г/л твердой фазы. В качестве фильтрующего материала используют металлическую сетку саржевого плетения. Цикл работы центрифуги состоит из следующих операций загрузки суспензии, просушки, промывки, и выгрузки осадка и регенерации сетки. Продолжительность каждой операции задается заранее при помощи реле времени (просушка, промывка осадка, регенерация сетки) или контролируется автоматически при помощи конечных выключателей (загрузка суспензии, выгрузка осадка). Фильтрующую сетку регенерируют через каждые 3—4 цикла путем промывки конденсатом или карбонатным раствором. Промывную жидкость отводят отдельно от маточного раствора. Ножи для съема осадка заменяют через каждые 10—15 дней работы вследствие абразивного износа режущих кромок. [c.265]

Вторая стадия выделения соды. Сода, выделяемая на второй стадии, содержит 4—10 % поташа, что обусловлено его высоким содержанием в маточном растворе. Если соду второй стадии выделения используют как товарный продукт, упарку маточника сульфата калия заканчивают по достижении плотности жидкой фазы суспензии 1460—1480 кг/м . В этом случае товарная сода содержит 4—5 % поташа. В технологических схемах с совместным растворением в карбонатном растворе соды второй стадии выделения и двойной соли выделение соды ведут до получения жидкой фазы суспензии плотностью 1520—1530 кг/м . В этом случае сода содержит 7—10 % поташа. Более глубокое упаривание раствора на стадии выделения соды позволяет резко сократить количество воды, упариваемой на следующей стадии процесса — выделения двойной соли. Энергетически стадия выделения двойной соли характеризуется самым большим удельным расходом тепла на испарение воды. Поэтому повышение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды позволяет сократить общий расход тепловой энергии на получение содопродуктов за счет перераспределения количества воды, упариваемой на разных стадиях. Кроме того, увеличение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды приводит к уменьшению в 2—3 раза количества выделяемой двойной соли, а следовательно, позволяет сократить расход электроэнергии на разделение суспензии двойной соли. [c.271]

Трудности, с которыми было сопряжено освоение процессов с жидкостным и горячим газовым рециклом, с одной стороны, а также экспериментальное выявление отрицательного влияния воды на степень превращения карбамата аммония в карбамид, с другой, послужили стимулом к изысканию иных путей возврата в цикл аммиака и двуокиси углерода, не превращенных в карбамид. В 1936 г. Лоуренсом [37] был предложен способ возврата в цикл синтеза двуокиси углерода, основанный на поглощении из газов дистилляции аммиака водными растворами сульфата, нитрата либо фосфата аммония, содержащими соответственно серную, азотную либо фосфорную кислоты. Одновременно фирмой Фарбениндустри [38] был запатентован способ отделения кислых газов (СОа, НзЗ) от аммиака с помощью аминов. Позднее были разработаны и другие способы разделения газовых смесей, основанные на избирательном поглощении аммиака или двуокиси углерода растворами различных веществ соды [39—42], поташа [43—45], аминов [46—49], многоосновных кислот [50], гидроокисей щелочноземельных металлов [51], нитрата аммония [52—55], нитрата аммония и карбамида [53, 56]. [c.208]

Крат В. Н., Принципы разделения соды от поташа на основании физико-химического анализа, Отч. № 158-32, 12 с. [c.132]

Для очистки хлорированных углеводородов их промывают концентрированной серной кислотой до прекращения окрашивания последней. После разделения органический слой промывают водой, растворами щелочей, карбонатами или бикарбонатами щелочных металлов и высушивают сульфатом натрия или кальция, хлористым кальцием, безводной содой или поташом и затем окончательно пятиокисью фосфора. Совершенно недопустимо суилить хлорированные углеводороды натрием или твердыми щелочами. В виду того что хлорированные углеводороды сравнительно легко подвергаются термическому и фотохимическому разложению (неочищенные препараты в большей степени, чем чистые), их рекомендуется хранить в темных склянках. В качестве стабилизаторов используют N-этилморфо-лин и углекислый натрий [3]. [c.596]

При использовании нефелинового сырья процесс несколько упрощается, так как для получения спека не требуется добавлять соды. Более того, из-за высокого содержания щелочей в исходном нефелине содо-поташная смесь образуется в качестве побочного продукта при получении AI2O3 из этого сырья. Разработана технология разделения содо-поташной смеси на товарные продукты кальцинированной соды и поташа. [c.279]

Основная задача при переработке карбонатных щелоков заключается в максимально возможном разделении и вьщелении в твердом виде основных продуктов этих щелоков - соды, поташа и сульфата калия. Используемый на наших заводах метод основан на разделении солей путем политер-M№ie Koro вьшаривания раствора в вакуум-выпарных установках. В зависимости от состава исходного карбонатного щелока режим выпаривания может быть различным. [c.242]

Метод флотации широко используется для обогащения апатито-аефелиновой руды. В результате флотации получается высококачественный апатитовый концентрат (см. табл. 54). Тонкость его помола определяется требованиями главного потребителя — суперфосфатной промышленности . Для повышения производительности флотационных фабрик предложена флотация руды более крупного помола с разделением концентрата на стандартный и на более крупнозернистый продукт, который тоже может найти применение для химической переработки . Процессы обогащения апатитонефелиновой руды связаны с уносом апатитовой и нефелиновой пыли с воздухом из аспирационных систем и с газами из сушильных установок. Для улавливания этой пыли в последние годы стали применять эффективные пенные газопромыватели После повторного обогащения нефелиновых хвостов получается нефелиновый концентрат, содержащий 29—30% АЬОз. Он комплексно перерабатывается на глинозем, цемент, соду и поташ (см. гл. VI). [c.23]

Ионон образуется в качестве основного продукта перегруппировки нри действии на псевдоионон серной кислоты для этой цели псевдоионон вносят при хорошем перемешивании в охлажденную до —10° 70-проц. серную кислоту. После удаления охладительной смеси при непрекращающемся перемешивании температуре дают постепенно подняться до 34°, причем смесь, окрашенная первоначально в коричневато-красный цвет, принимает довольно скоро светлокоричневую окраску. После изменения цвета в смесь вносят тотчас же измельченный лед, хорошо размешивают до тех пор, пока он весь не растает, и отделяют затем выделившееся масло при помощи делительной воронки. После отделения масло промывают для удаления серной кислоты раствором соды, сушат поташом и фракционируют в вакууме смесь иононов перегоняется при 20 мм между 130 и 145°. Разделение изомеров будет описано ниже. [c.532]

В ряде исследований изучался процесс разделения содо-поташ ных щелоков с применением карбонизации растворов Эти способы требуют для своего осуществления аппаратуры и нержавеющей стали. В других работах разделение соле/ [c.198]

Следует отметить, что в маточном растворе кроме соды и поташа обычно присутствуют сульфаты, источником которых является сернистый мазут, используемый при спекании известково-нефелиновой шихты. При сжигании мазута образуется ЗОг, который, реагируя с щелочами, переходит в сульфиты и далее, окисляясь,— в сульфаты. Составы карбонатных щелоков наших заводов колеблются в широких пределах содержание НагСОз составляет 130—170 г/л, К2СО3 —40—60 г/л и Кг504 — 5—20 г/л. Основная задача при переработке карбонатных щелоков заключается в максимально возможном разделении и выделении в твердом виде основных продуктов этих щелоков — соды, поташа и сульфата калия. Используемый на наших заводах метод основан на разделении солей путем политермической выпарки раствора на вакуум-выпарных установках. В зависимости от состава исходного карбонатного щелока режим выпарки может быть различным. [c.290]

Осадительные центрифуги предназначены в основном для разделения суспензий с нерастворимой твердой фазой и применяются для обработки асбестового волокна, бромистого алюминия, кристаллов двухводного гипса, диатомита, углеграфитовой пыли, коллоидов гипса, подсолнечного масла, карбамида, молибденовой кислоты, сульфата натрия, роданистого натрия, каолина, основной углекислой меди, мела, поташа (углекислый калий), крахмала, поливинилхлорида, соды, полистирола в гранулах, сажевой пульпы, горючего сланца, сернокислого и фтористокислого кальция, двуокиси титана, цинка, цианистых золотосодержащих соединений, а также других материалов. [c.176]

В книге изложены физино-химические основы производства соды и поташа при комплексной переработке нефелинов описаны свойства сырья я способы его переработки, технологические схемы 1И аппаратура содовых цехов глиноземных производств. Особое внимание уделено математическому описанию физико-химических процессов, моделированию статики процесса разделения солей и его оптимлзации, рассмотрены системы автоматического управления, дана сравнительная оценка основных технико-экономических показателей производства. [c.2]

Имеющаяся литература, по переработке нефелинов — И. Н.Кит-лер и Ю. А. Лайнер Нефелино-комплексное сырье алюминиевой промышленности , 1962 г. и Комплексная переработка нефелинового шлама , под ред. В. И. Корнеева, 1974 г. — в основном посвящена получению глинозема и цемента. Производство кальцинированной соды и поташа 01свещен0 в этих работах лишь в незначительной степени. В настоящей книге описано современное состояние Производства соды, поташа и других солей из нефелинового сырья, изложены физико-химические основы производства соды и поташа при комплексной переработке нефелинов рассмотрены свойства сырья и способы его переработки, технологические схемы и аппаратура содовых цехов глиноземных производств. Особое внимание уделено математическому описанию физико-химических процессов, моделированию статики процесса разделения солей и его оптимизации. Раосмотрены системы автоматическото управления дана сравнительная оценка основных технико-экономических показателей производства. [c.5]

В главе II было указано, что технологические процессы разделения солей можно рассчитать с достаточной точностью, используя данные о ра створимости двух четырехкомп онентных систем. Для- процессов выделения соды и сульфата калия используют диаграмму растворимости системы Na+K 0з S04 —НгО для процессов выделения хлорида калия и поташа — диаграмму системы Ыа+К+ СОГ С]-—НгО. [c.63]

Суспензия из продукционного корпуса выпарной батареи поступает на узел сгущения и разделения суспензии, аналогичный узлу первой стадии выделения соды. Скорость осветления суспензии также составляет 2—5 м/ч. Влажность осадка соды после центрифуг в основном 3—4%. Сущить осадок можно в барабанных и в аэрофонтанных сушилках, так же, как на первой стадии выделения. Продукционная сода содержит 4—5% поташа и до 1,0% сульфата калия, ее насыпная плотность 1200—1300 кг/м . [c.95]

Подготовка данных начинается с графического изображения структуры схемы. Технологическая схема включает укрупненные АТБ, а также простые блоки смешения и разделения, соотвегствующие всем точкам разветвления потоков над каждым блоком указан его порядковый номер в данной схеме. Для ввода структуры схемы в ЭВМ формируется двухмерный массив СХ, столбцы которого заполняются в последовательности, соответствующей порядковым номерам блоков в схеме. В первой строке массива указываются цифровые коды (имена) всех аппаратурно-технологических блоков (АТБ) схемы 01—АТБ соды, 03 — АТБ сульфата калия, 04 — АТБ двойной соли, 06 — АТБ поташа, 11 — блок смешения потоков, 12 — блок разделения потока. Во второй строке размещается информация о рециклических потоках, которая сообщается с помощью порядковых номеров блоков в схеме. Знак минус соответствует выходящему потоку, знак плюс — входящему. Если во второй строке стоит ноль, то это означает, что в данном блоке нет входящего либо выходящего рецикличе-ского потока. [c.254]

Один из старых способов — извлечение поташа из растительной золы — почти полностью потерял прежнее свое значение вследствие недостаточной экономичности. В ряде стран (ГДР, Чехословакия, Польша, Италия и др.) существует производство поташа из бардяного угля (продукта коксования упаренной паточно-спиртовой барды) . Бардяной уголь содержит около 60% К2СО3, но наряду с углекислым калием в нем находятся сода, сернокислый и хлористый калий и др. Получение чистого поташа из бардяного угля является сложной задачей ввиду трудности разделения углекислых калия и натрия. [c.116]

Доказательство образования циклогексилнитрита при нитровании циклогексана азотной кислотой. 23 г (30 мл) циклогексана в смеси с 10 мл азотной кислоты уд. веса 1.3 и 0.02 г триоксиметилена нагревались 1 час в горизонтально расположенной запаянной трубке на кипящей водяной бане. После отсасывания кристаллов адипиновой кислоты и разделения слоев органическая часть продукта реакции тщательно промывалась, при размешивании в делительной воронке, водой, раствором соды и сушилась поташом. Сухой циклогексановый раствор продукта реакции встряхивался [c.250]