Точность массы таблетки

Таблица 6. Точность массы таблетки в роторных таблеточные машинах

Сравнительный анализ этих способов применительно к процессу таблетирования [40] показал, что весовое дозирование позволяет получить более высокую (теоретически любую наперед заданную) точность массы таблетки. Точность дозирования при весовом способе и стабильность настройки практически не зависят от свойств перерабатываемого материала. [c.23]

Определение отклонений от средней массы. Это определение непосредственно характеризует точность объемного дозирования при работе таблеточной машины и косвенно — точность дозирования лекарственного компонента в таблетке. Методика определения заключается во взвешивании некоторого количества таблеток испытуемой партии (по ГФХ 10 таблеток) с точностью до 0,01 г, нахождении среднего арифметического (средней массы) и вычислении отклонений в массе каждой анализируемой таблетки от рассчитанного значения средней массы. Отклонения в массе выражаются в процентах и допускаются в строго определенных пределах, зависящих от массы таблетки. По ГФХ допускается колебание в массе отдельных таблеток (за исключением покрытых оболочкой) для таблетки массой менее 0,12 г —в пределах 10%, для остальных — 5% от их средней массы. [c.341]

Точность массы таблетки [c.104]

Проектная точность массы таблетки, найденная методом вероятностного суммирования погрешностей размеров звеньев, определяется выражениями [c.108]

В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее (см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сьшучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. Избыток дозы срезается не ножом, а самой матрицей, составной по высоте по окончании прессования часть матрицы, в которой находится таблетка, смещается в поперечном направлении специальный выталкиватель удаляет таблетку из канала матрицы [34]. [c.144]

Полимерные материалы с низкой насыпной плотностью обладают, как правило, плохой сыпучестью, поэтому при объемной дозировке такого сырья на таблеточных прессах-автоматах или другом оборудовании часто наблюдается нарушение точности дозирования, приводящее к изменению режима переработки, снижению производительности и увеличению выхода бракованных изделий. Так, при прессовании стандартного стаканчика повышение массы таблетки на 8% приводит к увеличению времени вытекания излишка материала из формы на 25%, при этом общая продолжительность цикла формования возрастает [c.38]

Из приведенных данных следует, что проектная точность при таблетировании определяется в основном погрешностями при дозировании погрешности массы таблетки, возникающие при прессовании, составляют в среднем 15—35% от погрешности дозирования. Анализ точности массы показывает, что при прочих равных условиях неразъемный пресс-инструмент позволяет получать таблетки с более стабильной массой. [c.109]

Если для жидкостей можно избежать применения растворителей, ведя измерения в тонких слоях, то для твердых веществ задача становится гораздо более сложной. Метод приготовления пленок испарением при нагревании в вакууме не является надежным, так как для многих испытанных образцов были обнаружены новые полосы поглощения, что могло явиться результатом различных превращений вещества (образование изомеров, полиморфные превращения), происходящих при испарении [23]. Приготовление взвеси мелко растертого вещества в очищенном парафиновом масле (Ыи]о1) или гексахлорбута-диене в основном пригодно лишь для качественных измерений из-за наличия сильных полос поглощения носителя и из-за невозможности определения содержания вещества с достаточной точностью. То же можно сказать и о различных видоизменениях этих методов [24]. В последнее время рекомендуется новый способ приготовления образцов в виде тонких таблеток. Для этого порошок, представляющий смесь мелко растертого КВг, прозрачного в инфракрасной области, и исследуемого вещества, подвергается в течение 15—20 мин. давлению порядка 20 г. В результате таблетка принимает вид стеклообразной массы КВг с равномерно распределенными вкраплениями частичек исследуемого вещества. Опытная проверка показала пригодность нового метода для количественных измерений [25—27]. Однако надо иметь в виду, что применение спектров поглощения веществ, снятых в твердом состоянии, для анализа жидких фракций, в которых эти вещества находятся в растворенном состоянии, может привести к ошибочным выводам. Имеющиеся опытные данные го ворят о наличии довольно значительных расхождений между ними. Так, для твердых парафинов в области 13—14,5 ц наблюдается дублет, тогда как в жидком состоянии и в растворе изооктана сохраняется лишь одна длинноволновая компонента с резко ослабленной интенсивностью [28]. Не исключена возможность, что аналогичным свойством обладают спектры многих других классов органических соединений с длинными парафиновыми цепями. В настоящее время делаются попытки объяснить эти явления с точки зрения теории поворотной изомерии и особенностей меж-молекулярного взаимодействия в кристаллической решетке [81]. [c.421]

Вероятностная относительная погрешность массы таблетки, возникающая при таблетировании, может быть использована для нахождения коэффициента запаса точности машины йт. Под этим коэффициентом понимается отношение допустимой относительной погрешности массы таблетки [е] к относительной погрешности е [c.109]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Габариты н масса машины даны без учета насосной установки. Точность дозирования массы таблетки до 2%. [c.143]

Точность дозирования массы таблетки до 3%. [c.143]

Предельное отклонение высоты дозы бЛ можно найти из рассмотрения размерной цепи, соответствующих линейных размеров деталей,. либо методом предельного суммирования отклонений дает завышенное значение погрешности массы или объема таблетки, так как сочетание отклонений типа максимум—минимум является событием весьма малой вероятности. Поскольку погрешности изготовления случайные величины, наиболее достоверное представление о точности дозирования дает метод вероятностного суммирования погрешностей звеньев размерных цепей. Все же в данном расчете применены оба метода целесообразность такого расчета будет пояснена ниже. [c.110]

Из вещества, молекулярную массу которого определяют, готовят таблетки массой примерно 0,2—0,3 г. Таблетки взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,002 г. [c.130]

Термостойкость поливинилацеталей, фторопластов и некоторых других материалов оценивают по потере массы при нагревании. Момент начала разложения характеризуется резким возрастанием скорости убыли массы. Для испытания необходимы термошкаф, обеспечивающий поддержание температуры в камере с точностью 2°С, аналитические весы, часы и бюксы. Полимер в виде порошка, гранул или таблетки помещают в бюкс и взвешивают с точностью 0,0002 г. Затем бюкс с испытуемым материалом помещают в термошкаф и через определенные промежутки времени извлекают оттуда для взвешивания с указанной выше точностью. По полученным данным строят зависимость масса образца — время нагрева , резкий изгиб которой характеризует момент начала термического разложения. [c.63]

Таким образом, прессование связано с изменением состояния материала от момента поступления его в пресс-форму и до получения готового изделия. Материал нагревается, размягчается, уплотняется, частично растекается и, наконец, отверждается. Процесс представляют в виде диаграммы состояния и описывают последовательно соответствующими уравнениями. Раздельное рассмотрение состояния материала в процессе переработки (сначала твердое тело — таблетка, затем пластично-вязкая масса и снова твердое тело—деталь) позволяет с известной точностью рассчитывать требуемые параметры технологических режимов. После прессования и извлечения из пресс-формы изделие охлаждается. При этом происходит усадка и ряд других явлений, связанных с усадкой и приводящих к объемным и линейным изменениям. [c.13]

Из навески порошка массой 3 г, взвешенной с точностью до 0,01 г, прессуют таблетки диаметром 25 мм в пресс-форме (рис. 5) на гидравлическом прессе при давлении не менее 15,0 МПа. [c.138]

Из порошка массой 3 г, взвешенного с точностью 0,01 г, прессуются таб-. летки диаметром 25 мм. Таблетки прессуют в пресс-форме (рис. 3) на гидравлическом прессе под давлением 15—25 МПа (150—250 кгс/см ). [c.122]

Таблетирование—процесс подготовки материала для дальнейшей переработки методом прессования. При этом получаются стабильные по массе прочные таблетки заданной формы. Применение таблетированного сырья повышает точность дозировки сокращает потери сырья, время предварительного подогрева и цикла прессования, улучшает условия труда. [c.11]

Операция дозирования существенно влияет на точность массы таблетки. Операция прессования при определенных условиях может давать погрешность в дозировке таблетки. Операции выталкивания и ебрасывания таблетки при нормальной не изношенной матрице не оказывают значительного влияния на погрешность массы таблетки. Таким образом, для анализа точности машины достаточно рассмотреть операцию, дозирования. Последняя в РТМ реализуется в двух вариантах (рис 30). Наиболее распространенным является вариант а, в котором механизм дозирования 9 выводит толкатель 8 с пуансоном 7, гайками 6 и полиэтиленовым защитным колпачком 5 в положение, отвечающее заданной дозе, с помощью торцевого кулачка. Высоту дозы йд отсчитывают от нижней кромки пуансона до зеркала стола ро-. тора 4. Излишек дозы снимают сначала лопастями 3 ворошителя, а затем при дальнейшем движении ротора— кромкой корпуса питателя 2 и окончательно — дозирую-, щим ножом 1, который удаляет излишек порошка, про- шедший в зазор 2 между корпусом питателя и столом", Вариант б применяется сравнительно редко. Он оправдан в машинах, в которых глубина засыпки порошка в матрице 25 мм и более. Перемещение толкателя осуществляется боковым роликом. Система имеет большее число звеньев в размерной цепи, определяющей точность дозирования, и в дальнейшем не рассматривается. [c.106]

Точность массы таблетки определяется отклонением массы таблетки от номинального значения. Различают нормированную и действительную точность, понимая в первом случае допускаемые, а во втором — действи [c.104]

Представляет интерес определение погрешности массы таблетки, обусловленной процессом таблетирования. В этом случае по известным нормированной точности массы таблетки и погрешности, вносимой при дозировании, прессовании и выталкивании таблетки, можно определить тот допустимый интервал, в котором может олебаться насыпная плотность перерабатываемого сыпучего материала. [c.105]

Определение температуры замерзания раствора. В сухой взвешенный на технических весах с точностью до 0,01 г криоскоп 4 (рис. 3.2) вместимостью около 100 мл наливают 20—25 мл дистиллированной воды и снова взвешивают с той же точностью. По разности находят массу растворителя. Затем взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г таблетку вещества или порошок, молярную массу которого требуется определить. Масса таблетки должна быть такой, чтобы получился 0,1—0,2 мо-ляльный раствор. Опуская таблетку в криоскоп с водой, раствор перемешивают до полного растворения таблетки, после чего криоскоп помещают в стеклянный сосуд большего объема, чтобы между ними образовалась воздушная прослойка ( рубашка ) 2, и погружают в холодильную камеру 5. Через 10—15 мин, когда [c.26]

В 1974 г. фирма W. Fette (ФРГ) установила на своих машинах Р-2000 и Р-3000 приборы косвенного контроля массы таблетки — по величине усилия прессования. Указанная зависимость является следствием объемного метода дозирования. Машину настраивают на заданную высоту таблетки, которая благодаря высоким требованиям к классу точности изготовления инструмента остается достаточно стабильной. В то же время из-за различия гранулометрического состава таблетируемого материала в заданном объеме дозы может быть больше- материала мелких фракций или больше мате-. риала крупных фракций. В первом случае в матрице масса дозы превышает номинальную, что вызывает повышение усилия прессования, во втором случае — понижение. [c.101]

Этот зазор ликвидируется в том случае, если колпачок 5 уплотняет соединение пуансон—толкатель так, чтобы пыль не попадала в зазор. Снятие колпачка может привести к поломке пуансона, так как пыль, набиваясь под одну сторону головки пуансона, перекашивает последний. Разумеется, в нормальных условиях учитывать зазор 6/1 нет необходимости. В двухпоточных РТМ имеются-два механизма дозирования. Отклонение размеров деталей механизма дозирования может привести к тому, что при одинаковой настройке по нониусу получится разная доза в каждой позиции. Однако обычно масса таблетки регулируется отдельно по каждому потоку. В этом случае отклонение бЛв нет необходимости учитывать в расчете. Таким образом, в размерной цепи, определяющей точность дозы, учитываются три первых отклонения. Подобный расчет пригоден для таблеток диаметром 7—12 мм. Для микротаблеток, т. е. таблеток диаметром 4—6 мм, следует ужесточить отклонение б/гз до 0,03 мм. [c.109]

Проверить качество таблеток, их целость. Таблетками, имеющими сколы, для штучной дозировки пользоваться нельзя (точность массы таблеток можно оценить по первой отпрессовке если нет недопрессовки, а грат изделий тонкий — таблетки годны). [c.93]

В лабораторных условиях исследовали растворяющую, диспергирующую способность и отмывающие свойства каждого состава. Методика исследований заключалась в следующем. Навеску АСТЮ после взвешивания с точностью до второго знака после запятой помещали в стеклянный герметически закрываемый бюкс, заполненный предварительно растворителем. Затем бюкс с содержимым помещали в тэрмостатирующий сосуд. Объем растворителя варьировали от 20 до 100 см и обычно брали равным 50 см при фиксировании в каждом опыте соотношения "объем растворителя/масса отложений". Началом опыта считалось время погружения таблетки отложений в растворитель. Каждую жидкость исследовали как самостоятельный растворитель за время, равное 6 и 24 ч, при постоянной температуре 20 2°С. В период опыта осуществляли визуальное наблюдение за процессом растворения и разрушения таблетки. После выдержки в течение заданного времени содержимое бюкса сливали в металлическую сетку с размером ячейки 1,5x1,5 мм. После стекания растворителя и легкого потряхивания сетки оставшуюся часть АСПО помещали с сетки на предварительно взвешенный бумажный фильтр. Последний помещали в сушильный шкаф до достижения постоянной массы п1о< (в г). Диспергированные агломераты АСПО отфильтровывались на бумажном фильтре, после сушки которых определяли массу диспергированных частиц тд(в г). Общая потеря массы (в г) составляла [c.165]

Текучесть термопластов определяют по видоизмененному способу Рашига. В прессформу, нагретую до 130° С, закладывают таблетку термопласта массой 12 г, нагревают прессформу до 150° С и подвергают давлению 600 кгс/см . Засекают момент появления материала из нижнего отверстия прессформы, через 1 мин отрезают ленточку вытекшего материала и взвешивают с точностью до 1 мг. Текучесть выражают массой (в мг) материала, вытекшего за 1 сек. [c.41]

Пресс-порошки, волокниты, перерабатываемые методом прессования, подвергаются предварительному таблетированию с целью получения из материала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Применение таблетированного материала повышает точность дозирования, уменьшает потери сырья, сокращает время подогрева. Пресс-порошки таблетиру-ют на высокопроизводительных машинах-автоматах, волокнистые материалы — в основном на гидравлических прессах. Таблетки должны быть достаточно прочными и не изменять своей формы при ударных и вибрационных воздействиях различного рода, сопровождающих их транспортировку и загрузку в бункерные устройства. [c.81]

Технологический процесс таблетирования складывается из следующих этапов дозирования, прессования, выталкивания, сброса готовой таблетки. Дозирование может быть весовым и объемным. Насыпная масса порошкообразных пресс-материалов вследствие непостоянного гранулометрического состава колеблется в значительных пределах, поэтому более точным является весовое дозирование. Однако из-за сложности весовых дозаторов и относительно большой продолжительности цикла взвешивания при таблети-ровании большей частью прнменякгг объемное дозирование. От точности дозирования зависит постоянство массы прессуемых таблеток и их соответствие заданной массе. За показатель точности дозирования принимают разновес . Под разновесом понимают вычисленное в процентах отклонение массы отпрессованных таблеток от заданной. При таблетированни фенопластов обычно допускается разновес [c.296]

Поглощенную в полиэтилене энергию определяли путем измерения силы электронного тока, падающего на образец. Тормозная способность электронов в полиэтилене для энергии электронов 1,6 Мэв принималась равной 1,91 Мэв1г-см . Она получена из известной тормозной способности для воды (1,85 Мэв1г-см ) с учетом различия в отношении заряда к массе для атомов С и О. Радиационный выход радикалов О измерялся в числе радикалов, образованных на 100 эв поглощенной энергии. Полная погрешность в определении радиационного выхода составляла, по нашим оценкам, 20—30%. Исследуемые образцы изготовляли в виде таблеток диаметром 3 или 5 мм, толщиной - 2 мм и вводили в резонатор на конце термопары. Расфокусировка пучка электронов обеспечивала постоянство силы электронного тока во времени и равномерность распределения дозы по образцу. Обдувание таблетки в резонаторе струей азота или воздуха позволяло поддерживать температуру образца в пределах от +150 до —180° С с точностью - 1°. [c.300]

Исследуемые вещества сжигали в виде 3—4 таблеток массой 0,05—0,10 г каждая в тонком кварцевом тигле. Для обеспечения полного сгорания и указанного ниже (см. табл. 1) подъема температуры в тигель помещали также таблетку эталонной бензойной кислоты соответствующей массы. В каждом опыте газообразные продукты сгорания анализировали на содержание двуокиси углерода, по количеству которой рассчитывали массу сгоревшего металлоорганического соединения. Причем точность определения ее составляла 0,05 масс. %. Твердые продукты сгорания, по данным рентгенофазового анализа, представляли собой трехокиси соответствующих металлов. Неокислившихся металлов или окислов другого состава в продуктах сгорания не обнаружено. Сгорание изученных соединений соответствовало уравнению [СбНз(СНз)з]М(С0)з(к) + 15 02(г)—>М0з(к) + 12С02(г)+6Н20(ж), где М — Мо или Ш. [c.47]

Смешивание порошков производится с целью достижения однородной таблетируемой массы, точности дозировки и равномерности распределения действующего вещества в таблетках. Для смешивания и увлажнена порошкообразных веществ применяют смесители, которые по конструкции можно отнести к нескольким группам смесители с вращаюпщмися лопастями шнековые смесители смесовые барабаны. [c.358]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология