Форма печати результатов

При прохождении нагреваемого продукта через трубы печи или при прохождении дымовых газов через отдельные части печи в трубопроводе пли дымоходе возникает сопротивление протекающему продукту, с одной стороны, в результате трения о стены, с другой — в результате местных сопротивлений, обусловленных изменением направления потока, п, наконец, в результате изменения геометрической формы печи. Общая потеря напора равна сумме потери динамического напора А/ д плюс потери напора на трение А/ тр, плюс сумма местных сопротивлений 2 А/ м.с и плюс потери статического напора на преодоление высоты А >ст - [c.101]

Поскольку ДТА позволяет получать сведения о характере процессов, происходящих при нагревании системы, а ТГ-ана-лиз — об изменении массы, сопровождающем эти процессы, казалось перспективным объединить эти методы. Однако, как тот, так и другой метод существенно зависит от различных факторов, связанных как с измерительным прибором (скорость нагревания, атмосфера и форма печи, форма и материал держателя образца, расположение термопары, чувствительность записывающего устройства), так и с характеристиками образца (масса образца, размер частиц, плотность упаковки, теплоемкость и теплопроводность). Поэтому трудно с достаточной точностью сопоставлять данные ДТА и ТГ, полученные на разных приборах (пирометр и термовесы) несмотря даже на то, что с выпуском промышленных приборов, заменивших самодельные установки, стало возможным получать воспроизводимые результаты. [c.342]

Массив физико-химических свойств компонентов РЗС [1 N0, 1 К], сформированный в банке данных, согласно заданию из подсистемы МТБ ХТС, содержит значения свойств компонентов, коэффициенты интерполяционных уравнений, необходимые для расчета энтальпий, используемых в тепловых балансах, а также величины, применяемые при формировании табуляграммы результатов расчетов балансов блоков (для определения плотности, объемного расхода потока и т. д.). Число свойств N0 определяется вариантом расчета и формой вывода результатов на печать. [c.10]

В течение последних лет мы интересовались быстрым восстановлением окислов железа. Последние в форме порошка (результаты бывают тем лучше, чем больше поверхность) увлекаются восстановителем в газообразной форме, который одновременно обеспечивает транспортирование, нагревание, восстановление и плавление. Если мы достигаем довольно значительной тонины, лучше всего менее 10 мк, то можно получить интересные результаты. Общее время процесса уменьшается с нескольких часов в доменной печи по меньшей мере до Ч оо сек. Результаты основных исследований дают возможность полагать, что полное усовершенствование метода приведет к весьма существенной экономии как в отношении стоимости оборудования и цены металла, так и к полному устранению ручного груда. Успех в этом направлении определяется возможностью производства в больших количествах весьма тонкого порошка при невысоких затратах. Шаровые мельницы для этой цели не [c.473]

Одним из важнейших соображений при разработке совершенных конструкций печей является рациональный выбор и размещение форсунок и горелок. Выпускавшиеся промышленностью на протяжении многих лет форсунки и горелки конструировались без достаточно полного учета специальных требований, обусловленных конструкцией и формой печей, для которых это оборудование предназначалось. Когда впервые появилась потребность в печах с вертикальным восходящим движением горячих топочных газов, машиностроительные заводы, изготовлявшие форсунки, и конструкторы печей обычно шли но пути использования обычных форсунок, устанавливая их в вертикальном положении. В результате этого неизбежно возникали серьезные трудности, вызываемые неправильной формой факела, непосредственным омыванием поверхности труб пламенем и нестабильностью пламени. Многочисленные серьезные трудности и неполадки в работе нечей как при горизонтальном, так и при вертикальном расположении форсунок вызывались неудачной конструкцией и неправильным выбором форсунок и горелок. [c.71]

При расчете радиационной системы трубчатых печей четырехгранной формы в качестве поверочной можно применить формулу, полученную экспериментально Формула определяет долю тепла Я в процентах, передаваемого лучеиспусканием в радиационной системе, от общего количества тепла, выделенного в печи в результате сгорания топлива. Эта формула имеет вид [c.270]

Необходимо иметь в виду, что измельчение кокса в печи прокаливания идет по двум направлениям - это механическое измельчение, связанное с истиранием кокса, и термическое, в результате которого разрушаются самые крупные куски. В процессе разрушения происходит не только изменение размеров кусков, но и их формы. Авторами исследовалась форма кусков на этапах разрушения, близких к промышленным условиям. [c.212]

Определите диаметр частиц аэрозоля, используя результат исследования методом поточной ультрамикроскопии в объеме 2,2-10-2 мм подсчитано 87 частиц аэрозоля (дыма мартеновских печей). Концентрация аэрозоля 1-10 кг/м , плотность дисперсной фазы 2 г/см , форма частиц сферическая. [c.127]

В печах с открытым каналом кольцевой формы (см. рис. 64,а) проявляется так называемый моторный (центробежный) эффект, результатом которого является наклонное положение металла в канале. [c.217]

Принята синусоидальная форма кривых тока и напряжения дуги. Между тем дуга является нелинейным элементом, генерирующим высшие гармоники в сеть. В результате увеличиваются индуктивные сопротивления контура по сравнению с значениями, рассчитанными или измеренными при синусоидальном токе. Особенно это заметно в начальный период плавки, когда дуга горит неустойчиво. В мощных печах это явление сказывается меньше, чем в печах малой емкости. [c.204]

Более соверщенным газогорелочным устройством для печей является модель ГК-10-17 (рис. 128). Инжекционная часть запальной горелки здесь вынесена из топки наружу в помещение и это позволяет контролировать наличие тяги в топке печи. При уменьшении тяги уменьшается количество первичного воздуха, подсасываемого в запальную -горелку, в результате факелы пламени меняют форму, становятся более вытянутыми и размытыми, а это приводит к меньшему нагреву термопары и срабатыванию электромагнитного клапана. При полном отсутствии тяги в топке печи срабатывание электромагнитного клапана произойдет еще быстрее, так как топка быстро заполняется продуктами сгорания газа, создается бескислородная атмосфера и запальная горелка потухнет. [c.222]

Для изготовления пеностекла используют стеклянный бой и различные отходы стекольного производства. К ним добавляют пенообразователи, которые образуют газы при высокой температуре кокс, мел и др. Стеклянный бой и пенообразователи подвергаются тонкому измельчению и хорошо перемешиваются. Смесь помещается в железные формы и нагревается в печи до 700—800 °С, при которых пылинки стекла спекаются и образуют полости. При дальнейшем повышении температуры пенообразователи приводят к образованию газов, растягивающих стеклянные полости (процесс вспенивания). Затем следует довольно резкое охлаждение, в результате чего вязкость стекольной массы повышается, пена становится устойчивой и при дальнейшем охлаждении окончательно закрепляется. [c.59]

Проведены специальные опыты на дериватографе с целью определения температуры начала отслаивания окалины при остывании образцов. Предварительно окисленные образцы цилиндрической формы нагревали в печи прибора до 1200°С и после выдержки при этой температуре в течение 5 ч охлаждали с печью. Уменьшение массы образцов в результате отслаивания окалины фиксировалось на дериватограммах. В проведенных опытах с образцами сплавов никель-хром и никель-хром-кремний отслаивание окалины начиналось в области 700—800°С. [c.43]

В закрытую с одной стороны фарфоровую трубку вносят серу (несколько граммов) и нагревают ее в печи до 900°С. Затем в наполненную парами серы фарфоровую трубку порциями вносят смесь олова с двойным (по отношению к рассчитанному) количеством серы. При этом образуется частично расслоившийся плав, верхний слой которого содержит кристаллы SnS в форме крупных листочков, а нижний обогащен оловом. После охлаждения продукт измельчают, смешивают с таким же, как и в первый раз, ко-.личеством серы и вносят в нагретую трубку. Часто уже при повторном нагревании образуется однородный плав, состав которого примерно соответствует формуле SnS. В противном случае нагревание должно быть продолжено либо с добавкой, либо без добавки серы в зависимости от результатов анализа. Для очистки сырой продукт переносят в открытую с обеих сторон фарфоровую трубку и возгоняют его из лодочки в потоке водорода при температуре ярко-красного каления. При сравнительно низкой температуре отгоняется избыток серы, иногда содержащийся в продукте реакции. При более сильном нагревании испаряется чистый сульфид олова, который конденсируется вблизи лодочки в виде блестящих кристаллов. [c.829]

Форма брикетов определяется блоком прессования в машине 10. В ходе формования брикеты частично подсушиваются, однако, как правило, содержат 7—30% воды. Для повышения прочности брикетов используется специальное устройство И, поскольку прочность важна при использовании брикетов в качестве исходного сырья для получения ферросплавов и для устранения трудностей при проведении плавки в печах восстановительного плавления 13, которые возникают при ломке брикетов в результате быстрого испарения воды при выделении металла /5 в печи 13. [c.132]

При промышленных опытах В доменных печах применяли шихту, состоящую из 85% металлургического кокса и 15% коксового брикета. В результате высокого содержания золы и серы (и ряда других причин) удельный расход кокса повысился со 100 до 106%, что в пересчете на коксовый брикет составляет 150—160%. Коксовые брикеты отличаются большой реакционной способностью ( 180), не выгодной для доменного процесса, так как некоторые реакции перемещаются в верхние зоны доменной печи. Показатели по истиранию коксового брикета (79—84% кусков размером >40 мм) сами по себе вполне удовлетворительны, но рыхлость его (10—16%) влияет отрицательно. На уровне фурм этот материал приходит в вихревое движение, брикеты крошатся равномерно по всей поверхности, и получающиеся при этом частицы диаметром 1 мм образуют в верхней части домны настыли. При выпуске плавки были найдены брикеты сильно уменьшенных размеров, но целиком сохраняющие исходную форму. [c.92]

Влияние отражающих стенок. Допустим, что в систему с двумя активными поверхностями (подводящей и отводящей тепло) включены адиабатически замыкающие ее поверхности, например, хо- рошо изолированные стенки печи. В данном, случае поверхность р2 получает энергию не только от излучающей поверхности нО еще и часть энергии, адиабатически отраженной стенками. Стенки получают от поверхности р1 тепло, соответствующее коэффициенту 1, я (Я — символ отражающих стенок). Из этого излучения часть Ч н, л после отражения опять падает на стенки (результат вогнутостей, присущих этим стенкам). Доля энергии 1—д отражается на поверхностях р1 и р2. Из этого количества часть 2 падает на стенку / 2. Общее количество тепла, излучаемое поверхностью Рх на поверхность р2 непосредственно и при помощи отражающих стенок, определяется рефракционно-геометрическим коэффициентом формы [c.309]

В некоторых опытах происходило разрежение под сводом и подсос воздуха, который окислял восстановленную пыль, выносимую из печи. Результаты исследований показали, что лисаковская руда измельчается при обжиге. Был подсчитан коэ4)фициент измельчения руды, определяемый как отношение суммы поверхностей обожженной руды и уловленной пыли к поверхности исходной руды. Поверхность частиц рассчитывали по рассевкам руды. При этом форму частиц принимали сферической. [c.345]

Разумеется, что закладку стоек в фундамент следует выполнять осторожно. Если через фундамент проходят дымовые каналы, то нельзя создавать в нем большие напряжения растяжения. В любом случае надежнее усилить внешний край фундамента арматурой (см. рис. 244, поз. 6). Необходимое количество арматурной стали можно определить исходя из того, что внешний пояс фундамента представляет собой балку с поперечным сечением 1—2—3—4—5, нагруженную боковым горизонтальным давлением стойки, а также усилием, возникающим вследствие термического расширения средней части фундамента. Форма печи, толщина пода, конструкция свода, отношение толщины средней части фундамента к толщине пояса — все эти факторы влияют на необходимое количество арматуры однако для средних условий хорошие результаты получаются при применении следующего приближенного и легкого правила на каждый квадратный метр пода требуется арматура общей площадью сечения 8,7 см (для каждой балки или для каждой стороны печи) для печей с температурой нагрева 1200° С и 5,8 см — для печей, где температура нагрева составляет 980° С. [c.349]

Влияние конструкции футеровки на ее стойкость. Существенное влияние на стойкость футеровки электроплавильных печей оказывает геометрическая форма рабочей камеры. Например, в результате увеличения угла наклона стен рабочей камеры с 7 до 20° стойкость футеровки сорокатонных печей увеличилась в три раза [29]. Применение ступенчатых кожухов, расширяющихся кверху, вместо цилиндрических также способствует повышению стойкости футеровки стен. Это обусловлено удалением футеровки печи от непосредственного воздействия дуг, а также контактом с менее нагретым металлом и шлаком. [c.110]

Высокотемпературный термический крекинг нефтяного сырья— пиролиз осуществляется обычно с целью получения газообразных олефинов, в первую очередь этилена, а также пропилена и бута-диеыов. Наиболее распространенпой формой промышленного процесса является пиролиз в трубчатых печах. Наиболее освоенное сырье — газообразные продельные углеводороды (этан, пропан, к-бутан) и низкооктановые бензиновые фракции прямой перегонки нефти, рафинаты риформинга, легкие фракции газоконденсатов дают наибольшие выходы целевых олефинов при ограниченном кок-сообразовании (закоксовывании труб печи). Наилучшие результаты достигаются при сочетании высокой температуры и малой длительности контактирования. Это объясняется более эффективным действием температуры на скорость реакций разложения, чем на скорость реакций уплотнения (энергия активации последних значительно ниже). [c.143]

Полученную массу охлаждают, измельчают и подают на окончательное, тотальное окисление, которое проводят в печах специальной конструкции. В результате сульфиды меди и никеля превращаются в окислы (Си0 + М10). К ним примесно и железо (также в форме окисла). Далее смесь окислов обрабатывают 10%-ной Н2304. При этом в раствор переходят сульфаты железа и меди, а никель (в форме N10) не растворяется. Его восстанавливают водяным газом (СО + Н2) при 350°С. Для тонкой очистки никеля можно понизить температуру в печи до 50—80°С и пропустить через слой восстановленного никеля СО. Никель образует при этом летучий карбонил N1(004) (см. с. 149), конденсирующийся в виде жидкости в охлажденном сборнике или поступающий в горячую ( — 150—200°С) камеру, где происходит диссо- [c.145]

В последние годы обширные работы проведенные совместно с изготовителями форсунок и аппаратостроительными заводами, привели к значительному усовершенствованию конструкций форсунок. Тщательно изучены требования к форме и температурному полю факела в печах тех или иных конструкций и разработаны необходимые специальные конструкции форсунок, Это значительно улучшило эксплуатационные показатели печей. Однако каждый новый тип форсунки характеризуется специфическими эксплуатационными показателями и особенностями. Вполне возможно, что оборудование, весьма хорошее для одной печи, дает в другой катастрофически плохие результаты. Выбор оптимального для данной печи типа форсунок и рациональная схема их установки весьма детально разработаны и стали Важной стадией проектирования йефтезаводских печей, [c.71]

Ограниченные струи. Значительная часть работ последнего времени, посвященных сгоранию струи топлива в ограниченном объеме, проведена Трингом с его сотрудниками. Например, на рис. 38 показаны опубликованные результаты [3], полученные в печи квадратного сечения 2 X 2 jn и длиной 6,5 м, в которой сжигали 190 кг мазута в час. Факел I был получен при расходе 118 кг ч сжатого воздуха для распыливания и транспорта топлива, суммарный избыток воздуха при этом равен 30% факел II — при расходе 63 кг ч водяного пара без избытка воздуха. На рис. 38 показаны также кривые для равноценной холодной струи, но подсос воздуха в печь обусловливал различия окончательных величин на участках, где кривые для сгорания и соответствующей холодной струи становятся сравнительно пологими. Основываясь на температуре струи для системы сгорания, остальные различия в форме кривых можно объяснить следующим образом. Поступающая струя ведет себя как свободная струя при фактической температуре на входе в печь, и, следовательно, кривая поднимается круче, чем следует из расчета для эквивалентной горячей струи согласно уравнениям, обычно применяемым для опытов на моделях. Однако, как только начинается рециркуляция, что в показанных на рис. 38 опытах достигалось при < i, [c.332]

Плохое горение, низкая температура, копоть, неудовлетворительная форма и размер факела, пульсация, искривление факела, недостаточная производительность и экономичность печного агрегата, заливание форсунки и фурм мазутом, частые подтеки, засорения и т. п. — вот сравнительно неполный перечень тех недостатков, которые иногда встречаются при эксплуатации форсунок. Причинами этих недостатков чаще всего считают неудачную конструкцию, плохое изготовление и установку форсунок. Между тем в иных условиях и под иным наблюдением те же форсунки очень часто дают, если не идеальные, то вполне удовлетворительные результаты работы. Отсюда есть все основания полагать, что в большинстве случаев причиной плохой работы форсунок является неудовлетворительная эксплуатация их. Конечно, самая лучщая эксплуатация не может устранить принципиальные недостатки конструкции, недочеты изготовления и сборки, но практика работы показала, что сплошь и рядом удовлетворительные или даже очень хорошие конструкции форсунок работают плохо из-за неумения ими пользоваться или недостаточного внимания обслуживающего персонала. Такое явление редко встречается в котельных установках электрических станций и судов, где высокая техническая культура производства, наличие тщательно разработанных эксплуатационных инструкций и строгое их выполнение обеспечивают нормальное использование форсунки. Однако использование мазута в котельных установках редкое явление, а в промышленных печах жидкое топливо используется еще очень широко, но, как выше указывалось, в большинстве случаев недостаточно эффективно. [c.162]

Одним из эффективных способов повьш1ения спекаемости угольных шихт является их механическое уплотнение. Предварительное уплотнение способствует спеканию зерен угля в гомогенную пластическую массу. Уплотнение шихты осуществляют в металлическом ящике, имеющем форму камеры печи для коксования. Этот ящик устанавливают на коксовьпллкивателе (машине, вьггалкивающей кокс из печи). Стены ящика могут сниматься или раздвигаться. Слои угля в ящике уплотняют специальными механическими трамбовками. Если уголь содержит 8—12 % влаги, то из него получается достаточно крепкий блок, который можно на металлической подине, как на лопате, ввести в камеру коксования. В результате коксования такого блока получается спекшийся пирог кокса, который далее обычным образом вьщают из камер коксования. [c.122]

Очень чистый марганец образуется в результате перегонки металлического марганца, полученного электролитическим путем или методом алюмотермии. Металл в лодочке из спеченного АЬОз помещают в запаянную с одной стороны вакуумно-плотную трубку из массы Пифагора и перегоняют его в высоком вакууме ( 0,005 мм рт. ст.). Трубку нагревают в печи с силитовыми стержнями до 1250—1350 °С (при этой температуре давление паров марганца 1—2 мм рт. ст.). Вблизи от лодочки находится охлаждаемая проточной водой никелевая трубка, изогнутая в форме петли, на которой перегоняемый металл осаждается в виде иголочек. Возгон легко отделяется при слабом no TjniHBa-нии. Полученный таким путем металл чрезвычайно реакционноспособен и воспламеняется на воздухе. Поэтому все дальнейшие операции необходимо проводить в атмосфере свободного от кислорода аргона. [c.1681]

В работе [47] описан способ получения катализатора крекинга, содержащего цеолит X или У в аммониевой или других ионообменных формах с полипалентными катионами металлов. Метод основан на частичном превращении глины в цеолит в результате гидротермальной обработки гидроокисью натрия. Из пепро-калепного каолина получают продукт, содержащий 85% цеолита X И.ЛИ У. Сначала глину обрабатывают концентрированным раствором гидроокисп натрия и силиката натрия в печи при температуре около 300 °С. Полученное твердое вещество размельчают и подвергают гидротермальной обработке водой при примерно 100 °С. [c.748]

Теплообмен (англ. heat ex hange) — процесс переноса энергии в форме тепла, происходящий между телами с различной температурой. Теплообмен происходит в аппаратах технологических установок нефтегазопереработки при непосредственном контактировании сред с разной температурой, а также в поверхностных аппаратах, например, в трубчатых печах, теплообменниках при нагревании исходного сырья и охлаждении получаемых продуктов. Движущей силой теплообмена является разность температур между более и менее нагретым телами, при наличии которой тепло самопроизвольно в соответствии со вторым законом термодинамики переходит от более нагретого телу к менее нагретому. В результате теплообмена интенсивность движения частиц более нагретого тела снижается, [c.169]

Полученную таким образом форму вместе с орипталок помещают в печь. При 3Ton воск выплавляется, а оставшаяся пустотелая форма используется для гальванопластического наращивания. Этот способ приготовления формы дает хорошие результаты, но связан с риском — в случае неудачи гибнет не только форма, но и оригинал. [c.20]

Фасонные части к стеклянным трубам вырабатываются в основном способом ручного выдувания Б формах. Технологический процесс ручного выдувания протекает в три стадии. Вначале набирают стекломассу, для чего в рабочую камеру печи на поверхность стекломассы помещают специальную металлическую трубку и вращают ее вокруг осп, пока на ней не образуется комок массы — набор. Далее трубку с набором при непрерывном вращении отделяют от всей расплавленной массы и удаляют из печи. Затем наступает вторая стадия — закатка набора на плоской металлической плите или в специальном углублении деревянного катальника или долока. При закатке набору стекломассы придают правильную, соответствующую изготовляемому изделию форму, при этом в результате охлаждения масса приобретает необходимую для выдувания (третьей стадии) вязкость. В третьей стадии процесса при выдувании набора на воздухе или в форме изделию придают окончательные форму и размеры. При выдувании издеткй больших размеров и сложной формы осуществляют многократный набор стекломассы на трубку, который затем подвергают различным манипуляциям для придания ему формы. [c.107]

Сушка зактючается в постепенном и возможно более полном удалении влаги из печного массива, разогрев — в повышении температуры кладки и доведении ее в обогревательных каналах (вертикалах) до уровня, позволяющего вести обогрев печей по нормальной схеме и начать загрузку печей углем Свойство динасового кирпича при определенных температурах резко увеличиваться в объеме в результате перехода кремнезема из одних кристаллических форм в другие осложняет задачу разогрева коксовых батарей [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология