Установка для крекинга с циркулирующим шариковым катализатором

Фиг. 28. Схема реактора установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором.

Мощность установок. Действующие в нашей стране установки каталитического крекинга типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором имеют проектную мощность 250 тыс. т в год по сырью, фактическая мощность достигает 350 тыс. т в год. Имеются проекты их реконструкции с повышением мощности до 640 тыс. т в год. Зарубежные установки с шариковым катализатором имеют мощность по сырью 100—1300 тыс. т в год. [c.119]

Технологическая схема. Существует три типа установок каталитического крекинга 1) с неподвижным слоем таблетированного катализатора и реакторами периодического действия 2) с плотным слоем циркулирующего шарикового катализатора и реактором-регенератором непрерывного действия 3) с псевдо-ожиженным слоем циркулирующего микросферического катализатора, реактором и регенератором непрерывного действия. На рис. 2.11 приведена схема установки третьего типа. [c.67]

Общая схема установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором представлена на рис. 112. Исходное сырье вместе с рециркулятом ректификационной колонны [c.275]

Технологическая схема типовой отечественной установки каталитического крекинга 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором приведена на рис. 6.1. Сырье после предварительного подогрева в теплообменниках 26 и 22 до температуры 180—200° С поступает в нагревательную печь 1. Перед входом в печь в случае необходимости в сырье подкачивается рециркулят — газойль из колонны 21. Максимальная температура сырья на выходе из печи составляет 470—490° С, и с такой температурой оно подается в реактор 5. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 450—475° С. [c.221]

Однако встречаются технологические процессы, которые целесообразно проводить прямоточно. Так, например, на установках каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором реакторы, работающие на принципе противотока, были вытеснены реакторами прямоточного типа. [c.18]

Технологическая схема. Технологическая схема установки каталитического крекинга с движущимся шариковым катализатором приведена на рис. 51. Установка с плотным слоем циркулирующего шарикового катализатора имеет два основных аппарата реактор для непрерывного каталитического крекирования сырья и регенератор для непрерывного удаления кокса с поверхности катализатора. [c.231]

В 50-60-е годы осуществляется строительство первых промышленных систем каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором (система 43-102). Эти установки позволили успешно превращать в бензин газойлевые фракции, а после их реконструкции и вакуумные дистилляты — с получением широкой гаммы целевых продуктов — олефинсодержащих газов, компонента автобензина, компонента дизельного топлива (легкий газойль, требующий дополнительной гидроочистки). [c.81]

Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 -с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки каталитического крекинга Г-43-107 и их модификации. В их состав входят, кроме собственно установки каталитического крекинга, блок гидроочистки сырья крекинга производительностью 2 млн т/год и блок газофракционирования и стабилизации бензина. [c.476]

Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 — с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки ката- [c.239]

УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА С ЦИРКУЛИРУЮЩИМ ШАРИКОВЫМ КАТАЛИЗАТОРОМ [c.171]

Установка 43-102 (рис. 26) с циркулирующим шариковым катализатором состоит из двух основных блоков реакторного и нагревательно-фракционирующего. В реакторном блоке при непрерывной циркуляции катализатора происходит расщепление сырья и регенерация катализатора. В нагревательно-фракционирующем блоке сырье нагревается и катализат (продукты каталитического крекинга) разделяется на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли. [c.79]

ПРОМЫШЛЕННЫЕ КРЕКИНГ-УСТАНОВКИ С ЦИРКУЛИРУЮЩИМ ШАРИКОВЫМ ИЛИ ТАБЛЕТИРОВАННЫМ КАТАЛИЗАТОРОМ [c.236]

Рис. 104. Внешний вид установки каталитического крекинга мощностью 2380 м /сутки сырья с циркулирующим шариковым катализатором (завод Кондор).

Установка для крекинга с циркулирующим шариковым катализатором [c.83]

Утилизация тепла. На установках каталитического крекинга с циркулирующим микросферическим катализатором, так же как и на установках с применением шарикового катализатора, может появиться возможность догорания окиси углерода, если ее концентрация достаточно высока. В этом случае рекомендуется подавать пар или воздух для снижения температуры. Охлаждение воздухом является простым и эффективным способом борьбы с догоранием СО на установках, где тепло дымовых газов не утилизируется. [c.109]

Технологическая схема (рис. 50). Установка каталитического крекинга с плотным слоем циркулирующего шарикового катализатора имеет два основных аппарата реактор для непрерывного каталитического крекирования сырья и регенератор для непрерывного удаления кокса с поверхности катализатора. [c.212]

Практически установлено, что нормальная работа установки каталитического крекинга с циркуляцией шарикового катализатора может быть обеспечена при содержании крошки в катализаторе не более 1,5%. Поэтому удаление мелочи из потока циркулирующего катализатора необходимо. [c.139]

В дальнейшем были разработаны установки непрерывного действия. В настоящее время применяются главным образом два типа таких установок. В одном из них каталитический крекинг сырья проводится в сплошном циркулирующем потоке шарикового катализатора. В другом этот процесс идет в кипящем порошкообразном катализаторе. [c.275]

В настоящее время для оценки механической прочности свежего шарикового катализатора и катализатора, циркулирующего в системе установок каталитического крекинга, принят метод испытания его в эрлифтной установке. Этот метод основан на определении количества ныли и крошки, получающихся при истирании и ударе гранул катализатора. При испытании в прибор, состоящий из двух коаксиальных трубок диаметром 15 и 40 мм, загружают 5 г катализатора. [c.159]

В заводской практике процесс каталитического крекинга проводится в пределах 450—500° С. В этом интервале температур процесс образования бензина близок к оптимальному. Повышение температуры крекинга до 510—550° С сопровождается значительным увеличением выхода газа и кокса и глубокой ароматизацией каталитического газойля. На установках с циркулирующим катализатором, при прочих равных условиях, с ростом температуры в рабочей зоне реактора повышаются общая глубина превращения сырья, выход сухого газа, фракций Сз и С4 и, соответственно, содержание в этих фракциях пропилена и бу-тиленов. Выход бензина также растет, но отношение выхода дебутанизированного бензина к сумме выходов сухого газа, кокса и фракции С4 значительно снижается. Октановое число получаемого дебутанизированного бензина и плотность каталитического газойля с повышением температуры возрастают. В табл. 17 показано влияние повышения температуры крекинга тяжелого солярового дистиллята на выходы и качество продуктов при объемной скорости 1 м 1м ч, кратности циркуляции катализатора 1,5 и индексе активности шарикового синтетического алюмосиликата. [c.166]

Продолжительность работы катализатора в стадии крекинга определяется длительностью контакта катализатора с сырьем в реакторе. Для установок со стационарным слоем продолжительность работы катализатора измеряется отрезком времени от начала включения реактора на поток сырья до начала продувки реактора водяным паром или инертным газом. В системах с циркулирующим слоем шарикового катализатора продолжительность работы катализатора является частным, полученным от деления объема реакционной зоны на объем катализатора, проходящего через реактор за 1 ч. Обычно на установках каталитического крекинга с циркулирующим слоем шарикового катализатора продолжительность пребывания его в зоне крекинга 25— 35 мин. [c.8]

В 1945—1949 гг. в СССР начали строить и осваивать установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым синтетическим алюмосиликатным катализатором. На этих установках перерабатывали фракции дизельного топлива и получали базовый авиационный бензин. Крекинг этих фракций проводили в жестких условиях с целью получения ароматизированного бензина с концом кипения 220 °С. Для углубления конверсии сырья и повышения качества вырабатываемого бензина осуществляли рециркуляцию газойля. [c.78]

Промыишенные установки каталитического крекинга. Эксплуатируют установки с циркулирующим шариковым катализатором и с псевдоожиженным слоем-мелкодисперсного катализатора. Кроме того, имеются старые установки Гудри со стационарньв слоем аморфного катализатора. Реактор предназначен для непрерывного контактирования сырья с горячим катализатором, регенератор - для выжига кокса из катализатора и восстановления его активности. Аппарат оборудован устройством для ввода воздуха от воздуходувки, водяного пара и внутри футерован. На установках каталитического крекинга перемещение катализатора осуществляется смесью воздуха и дымовых газов, т. е. пневмотранспортом. Система пневмотранспорта включает воздуходувку, топку под давлением для нагрева воздуха, воздуховоды, пневмо-подьемники, сепараторы с циклонами и устройство для удаления катализаторной мелочи. [c.66]

На установках для каталитического крекинга с циркуляцией микросферического катализатора, так же как на установках" с циркулирующим шариковым катализатором, следует опасаться догорания СО, если концентрация ее достаточно высока. В этом случае рекомендуется подавать пар или воздух для снижения температуры охлаждение является простым и эффективным способом борьбы с догоранием СО на установках, где не утилизуется тепло дымовых газов. [c.175]

В пособии основное внимание уделено описанию системы катала--тического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором. В меньшей степени освещены вопросы, относящиеся к крекинг-установкам, на которых используются пылевидный и микросферический катализаторы, и совсем не рассматриваются системы крекинга со стационарным слоем катализатора и реакторами периодического действия (установки Гудри и др.). [c.3]

Установки каталитического крекинга имеют однотипную технологическую схему и различаются в основном принципом работы и конструктивным оформлением реактора регенераторного блока. В отечественной промышленности действуют установки 43-102 и 43-102РРС с циркулирующим шариковым катализатором, установки 1А/1М, ГК-3, 43-103 и Г-43-107 с циркулирующим микросферическим катализатором. Установки первого типа в настоящее время практически не строятся. Основное развитие в отечественной промышленности в перспективе получат комбинированная установка каталитического крекинга Г-43-107 и ее модификации. [c.115]

Установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором имеют несколько вариантов оформления реакторных блоков (рис. 6.2). Типовая установка 43-102, получив- шая широкое распространение в Советском Союзе, включает реакторный блок с разновысотным параллельным расположением реактора и регенератора и два пневмоподъемника для транспорта закоксованного н регенерированного катализатора (рис. 6.2, а). Имеются примеры эксплуатации установок с двумя реакторами (рис. 6.2, б) или двумя регенераторами (рис. 6.2, г), что является результатом реконструкции действующих промышленных установок. Эксплуатируется также реакторный блок с циркулирующим крупногранулированным катализатором с соосным расположением реактора и регенератора и однократным подъемом катализатора (рис. 6.2,6). Указанные блоки имеют разновидности на одном из блоков адедусмотрен отвод избыточного тепла регенерации водяными охлаждающими змеевиками, другой блок работает с замкнутым тепловым балансом. В отечественной практике такие реакторные блоки нашли ограниченное применение. [c.222]

В тридцатые годы появились новые каталитические процессы, существенно повлиявшие на развитие производства моторных топлив. В 1932 г. Р. Пайне (компания ЮОПи) разработал процесс сернокислотного алкилирования изобутана бутенами с получением технического изооктана (алкилата) — важнейшего высокооктанового компонента бензинов, и в 1936 г. Е. Гудри создал процесс каталитического крекинга с использованием таблетированного алюмосиликатного катализатора (в стационарном слое) для получения высокооктанового бензина из га-зойлевых фракций. С 1940 г. началось промышленное освоение этого процесса, сыгравшего большую роль в обеспечении воюющих армий западных союзников и СССР высокооктановым бензином. В 1942 г. специалисты компании Стандарт Оил (в настоящее время — Эксон) усовершенствовали процесс каталитического крекинга была построена установка с кипящим слоем микросферического катализатора. Одновременно компанией СокониВакуум (в настоящее время — МобилОйл) создавались установки с циркулирующим шариковым алюмосиликат-ным катализатором системы Термофор [132, 135, 147, 148, 170]. [c.75]

Каталитический крекинг нефтяного сырья на современных установках ведется при давлении 0,5—1,5 ат на установках с подвижным шариковым катализатором — при давлении 0,65 ат, а на установках с циркулирующим пылевидным или микросфе-рическим катализатором — при 0,8—1,5 ат. Повышение давления при каталитическом крекинге сопровождается ростом выхода кокса. Содержание олефинов в бензине уменьшается, и октановое число падает. [c.166]

На промышленных установках каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором допускают объемные скорости в пределах 0,6—2,5. Чем выше активность катализатора, тем ббльшую объемную скорость можно применить. [c.168]

ОСНОВНЬ(Е АППАРАТЫ УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА С ЦИРКУЛИРУЮЩИМ ШАРИКОВЫМ КАТАЛИЗАТОРОМ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ [c.173]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино — газойлевых фракций была пущена в США в 1936 г., которая представляла собой П(фиодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерыв — Н ТО схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реак — Т( ром и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, [c.102]

Существует много модификаций процесса каталитического крекинга — крекинг со стационарным катализатором (установки Гудри, сайкловершен), крекинг-установка Суспензо-ид , крекинг в спускающемся сплошном слое шарикового или таблетированного катализатора (с двукратным и однократным подъемом катализатора), двухступенчатые крекинг-установ-ки, крекинг с циркулирующим катализатором, крекинг в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного и микросфериче-ского катализатора (модели I, II, III, IV, установки флюид, ортофлоу) /2/. [c.3]

В дальнейшем в связи с широким применением в качестве сырья крекинга тяжелых газойлей нефтепереработчики вплотную столкнулись с проблемой отравления катализатора и необходимостью удаления металлов из сырья или с катализатора. При попытках определить допустимую норму металлов в сырье крекинга и на катализаторе оказалось, что эти нормы зависят от типа установки. Так, было найдено, что в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора происходит более существенное отравление, чем в движущемся слое шарикового катализатора. Металлы обычно концентрируются на внешней поверхности шарика [101, 102, 207]. При изучении распределения никеля и ванадия, отложившихся из сырья по сечению шариков катализатора, оказалось, что около 44% всего количества никеля и 48% всего содержащегося ванадия располагается в слое внешней поверхности гранул катализатора глубиной 35 мк, что составляет 57о от массы гранулы. При работе установки с циркулирующим слоем шарикового катализатора поверхность шариков истирается, и таким образом основная масса металлов, содержащаяся на катализаторе, выводится из системы вместе с катализаторной пылью. Это подтверждается следующими данными, которые были получены при истирании в лабораторных условиях катализатора, отравленного 0,01057о никеля [c.149]

В регенераторе с движущимся слоем катализатора максимальная температура регенерации 620°. В печи для регенерации катализатора типа Термофор , от которой процесс термофор получил свое наименование, может быть 10 последовательных зон, в каждой из которых катализатор находится в контакте с воздухом и охлаждающими змеевиками. По данным Хагербоймера и Ли, газ, выходящий из первой зоны, имеет температуру около 510° и содержит 2,7% кислорода. Это — зона, в которой образуется наибольшее количество водяного пара. На выходе из последующих зон как содержание кислорода в газах, так и их температура повышаются газы, отходящие из последней зоны, могут содержать от 11 до 14% кислорода, а их температура может достигать 620°. Отношение СО СОг в процессе термофор такого же порядка, как в процессе с псевдоожиженным катализатором, но в этом случае обычно желательно низкое значение отношения. Для ускорения регенерации к новым образцам шарикового катализатора добавляют небольшие количества хрома (около 0,1%). На новых установках гудрифлоу и каталитического крекинга термофор с пневматическим транспортом катализатора поддерживается более высокая скорость потока катализатора. Благодаря большому количеству и высокой суммарной теплоемкости циркулирующего катализатора значительно упрощается процесс регенерации. По этой причине печи для регенерации катализатора на новых установках могут иметь только две зоны. [c.453]

В налей стране действуют установки каталитического крекинга как с циркулирующим шариковым каз ализатором типа 43-102, так и с кипящим слоем мелкодисперсного катализатора типа 1-А/1М, ГК-3, 43-103. Преобладающим типом установок по количеству среди действующих остаются пока установки типа 43-102. Эти установки морально устарели и характеризуются низкими технико-экономическими показателями. Основные недостатки этих установок - ограниченная пропускная способность по сырью, низкая мощность пневмоподьемвиков, малый объем регенератора. Установки работают с большой перегрузкой, интенсификация их осуществляется в основном за счет увеличения суточной производительности, а не за счет ужесточения режима. [c.7]

Первые промышленные установки должны были использовать отходы действующих катализаторных фабрик, а также излишки производства шарикового катализатора, из которых путем дробления готовится порошкообразный катализатор. Поэтому установка 1-Б — первая в СССР промышленная установка каталитического крекинга с циркулирующим порошкообразным катализатором — на Новобакинском нефтеперерабатывающем заводе была пущена и работает по настоящее время на дробленом порошкообразном катализаторе из отходов катализаторной фабрики, производящей шариковый катализатор. [c.438]

Совершенствование процесса каталитического крекинга пошло по линии создания непрерывных систем. Крекинг и регенерация осуществляются в двух отдельных аппаратах, через которые циркулирует катализатор. В одном из вариантов непрерывного процесса — термо-фор-процессе — используется шариковый катализатор, перемещающийся по реактору и регенератору сверху вниз под действием силы тяжести. Схема реакционного узла такой установки изображена на рис. 16. Закоксованный катализатор из реактора 4 ссыпается по трубе в дозер 5 пневмоподъемпика. Здесь он захватывается потоком подогретого воздуха и транспортируется наверх в бункер-сепаратор 1, где за счет снижения скорости газа катализатор отделяется от него и ссыпается в регенератор 3. В последнем кокс выжигается подогретым воздухом, поступающим в несколько мест по высоте регенератора. Во избежание перегрева катализатора регенератор охлаждается водой (конденсатом), поступающей в специальные змеевики. Регенерированный катализатор, имеющий температуру 550—590 °С, ссыпается по трубе в дозер 6 пневмоподъемника, где он увлекается потоком горячего воздуха и перемещается в бункер-сенаратор 2. Из него катализатор попадает в реактор 4, куда подаются пары углеводородного сырья, нагретые предварительно в трубчатой печи до 460—480 °С. Продукты крекинга отводятся из нижней части реактора. Катализатор, движущийся в реакторе сверху вниз, отпаривают от адсор- [c.64]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология