Смазочная способность смазок с наполнителями

Для улучшения качества пластичных смазок в них вводят присадки и наполнители. Присадки используются обычно те же, что и в маслах, однако вводятся они в смазки в повышенных количествах. Наполнители — порошкообразные графит, дисульфид молибдена, алюмосиликаты, мягкие металлы (медь, свинец, алюминий) — служат для улучшения смазочной способности, повышения герметизирующих и высокотемпературных свойств, увеличения прочности смазки. [c.298]

По данным Аксенова [3], смазочная способность нефтяных фракций начинает интенсивно проявляться во фракциях, 200— 240 °С и выше. Поэтому в качестве основы для изготовления профилактической смазки были приняты керосино-газойлевые фракции с н. к. 225 °С (табл. 30). Известно, что в присутствии поверхностно-активных веществ (полициклические ароматические углеводороды, смолы, асфальтены) смазочная способность нефтяных фракций увеличивается. Для придания основе повышенной смазочной способности и улучшения низкотемпературных свойств к ней в качестве наполнителя добавляют крекинг-остаток, содержащий смолы и асфальтены. [c.250]

Для регулирования структуры и улучшения функциональных свойств Б смазки вводят добавки — наполнители и присадки. Наполнители — твердые высокодисперсные вещества, практически не растворимые в дисперсионной среде и всегда образующие в смазках самостоятельную фазу с частицами размером, значительно превосходящим размеры мыльных волокон. Наиболее распространены слоистые наполнители кристаллической структуры, обеспечивающие высокую смазочную способность (графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, слюда и др.). Присадки в отличие от наполнителей почти всегда растворимы в дисперсионной среде и оказывают существенное влияние на структуру и реологические свойства смазок, что осложняет их применение по сравнению с маслами. Для улучшения свойств смазок применяют в основном те же присадки, что и при производстве нефтяных масел основными являются антиокислительные, противозадирные и противоизносные, ингибиторы коррозии. [c.356]

При введении в с.мазки наполнителей (порошкообразные высокодисперсные продукты — графит, дисульфид молибдена, мягкие металлы и др.) улучшается их смазочная способность, повышаются герметизирующие и высокотемпературные свойства. Наполнители добавляются в количестве 5-15% мае. Они незначительно увеличивают прочность и препятствуют выдавливанию смазки из узлов трения. [c.45]

Первоначально в смазки вводили наполнители и прежде всего для повышения их смазочной способности. Наибольшее распространение получили слоистые наполнители кристаллической структуры. К таким наполнителям относятся — графит, дисульфид молибдена, слюда, тальк, вермикулит, нитрид бора, некоторые сульфиды и иодиды металлов, а также высокодисперсные порошки металлов и их оксиды. В последующем для улучшения других свойств смазок в них стали вводить присадки. Основными присадками являются антиокислительные, противоизносные и ингибиторы коррозии. Эффективно использование в смазках композиций присадок и наполнителей, совместное применение которых способствует решению трех задач [c.297]

При жестких режимах эксплуатации мыльных смазок, несмотря на значительное содержание в них ПАВ, поверхностной активности мы.пьных загустителей оказывается недостаточно для образования на металле прочного и устойчивого граничного слоя смазки. В таких случаях смазочную способность можно улучшить за счет изменения состава дисперсионной среды, загустителя и прежде всего введением в смазки наполнителей, а также веществ, адсорбционно и химически более активных, чем загустители, — противоизносных и противозадирных присадок. Противоизносные присадки не допускают прогрессирующего износа металла при высоких нагрузках и температурах, а противозадирные — смягчают процесс трения и предотвращают разрушение поверхности при повышенных нагрузках. [c.306]

Наполнители. Для улучшения противоизносных и противозадирных свойств смазок широко применяют наполнители. Они особенно эффективны при высоких нагрузках, температурах и скоростях перемещения трущихся поверхностей. Наиболее распространены слоистые наполнители, имеющие кристаллическую структуру, которая обеспечивает низкие коэффициенты трения. Чаще в смазки вводят дисульфид молибдена МоЗг и графит, реже — некоторые сульфиды и иодиды металлов, порошки и оксиды металлов. Минимальное содержание наполнителя, необходимое для заметного улучшения смазочной способности, составляет 1—3%, что значительно больше, чем их содержание в маслах или других видах жидких сред. Содержание наполнителей в смазках может достигать 10—20% и даже более. В то же время концентрация противоизносных и противозадирных [c.310]

Дисульфид молибдена и графит сами по себе обладают антифрикционными свойствами. Однако загущающая способность этих материалов настолько мала, что использование их для изготовления смазок становится возможным при концентрации в дисперсионной среде около 70 — 80%. Практически такой материал носит название паста . Известны способы диспергирования дисульфида молибдена и графита в маслах при отсутствии кислорода, что позволяет получать материалы с высокой смазочной способностью. Однако у нас в стране дисульфид молибдена и графит используются в пластичных смазках в качестве наполнителя. Пасты и смазки на основе этих материалов широко используются в резьбовых соединениях, подшипниках скольжения и в качестве технологических материалов при штамповке. [c.117]

О смазочной способности наполненных смазок, приготовленных на нефтяном и касторовом маслах, позволяют судить данные рис. 33. Во всем интервале нагрузок наиболее эффективны смазки с МоЗг. В смазках на касторовом масле, обладающих хорошей смазочной способностью, относительная эффективность действия наполнителей ниже, чем в смазках на нафтено-парафиновом масле С-220. Слюда даже в малых концентрациях в смазках на неполярном масле увеличивала износ. С повышением температуры испытаний (150 °С) смазочная [c.138]

Способ введения наполнителей в смазки незначительно влияет на эффективность их действия. Однако смазки с наполнителями, введенными до охлаждения мыльно-масляного расплава, обладают несколько лучшей смазочной способностью, что возможно связано с более однородным распределением частиц в объеме смазки [34]. [c.139]

При эксплуатации запорной арматуры важно не только обеспечить герметичность затвора при высоком давлении и сохранить ее при многократных перекрытиях, но и быстро осуществлять рабочие циклы с минимальными усилиями. Последнее связано с величиной крутящего момента, необходимого для открытия крана, находящегося под давлением среды. Дистанционное управление запорной арматурой при помощи электро-или пневмоприводов требует, чтобы смазка обеспечивала минимальный и постоянный крутящий момент. Особое значение приобретает этот показатель при эксплуатации пробковых кранов в широком интервале температур и прежде всего в северных районах СССР, где температура может понижаться до —60 °С. Хотя при минимальном зазоре и достигается максимальная герметичность затвора, но величина крутящего момента при этом велика. Введение в смазки наполнителей при сохранении высокой герметичности позволяет увеличить эксплуатационный зазор, однако изменение его не компенсирует роста крутящего момента из-за присутствия в смазке твердых частиц. При длительной эксплуатации пробковых кранов их герметичность и фрикционные характеристики существенно зависят от смазочной способности уплотнительных смазок. [c.161]

При изучении влияния политетрафторэтилена (наиболее эффективного наполнителя с точки зрения улучшения смазочной способности смазок) на механическую стабильность смазок установлено его различное действие в зависимости от типа загустителя [4, с. 76, 6]. Полимер практически не влияет на разрушение литиевых смазок, незначительно препятствуя их тиксотропному восстановлению. В силикагелевых смазках полимерные добавки, напротив, снижают стабильность к механическому воздействию, незначительно изменяя индекс тиксотропного восстановления [4, с. 128—130 11]. [c.170]

Аналогично маслам, в которых все шире используют композиции ирисадок различного функционального действия [2, 3], можно и в смазках использовать оптимальные сочетания присадок. Хотя при этом заметно улучшаются эксплуатационные свойства смазок и одновременно возможно подавлять отрицательное побочное действие той или иной присадки, но из-за сильного влияния ирисадок на структуру и объемные свойства смазок путь этот не всегда можно использовать. Эффективным является совместное введение в смазки наполнителей разного состава и назначения. Как будет показано ниже, добавление к слюде дисульфида молибдена улучшает смазочную способность уплотнительных и технологических смазок. Для регулирования объемных свойств смазок целесообразно совместное применение органических и неорганических наполнителей, веществ кристаллического и аморфного строения. Однако введением композиций наполнителей не удается решить многие вопросы улучшения свойств смазок. [c.178]

При введении наполнителей улучшаются смазочная способность и прочность смазок, их герметизирующие и защитные свойства, уменьшается выдавливание из узлов трения, повышается термостойкость, снижается коэффициент трения. В некоторых случаях наполнители могут служить разбавителями с целью экономии дорогостоящей или дефицитной смазки (при условии, что ее качество не изменяется). Свойства наполненных смазок существенно зависят от характера взаимодействия наполнителя с остальными компонентами. Поэтому важны состав, концентрация, размер частиц наполнителя и спо [c.34]

Для улучшения смазочной способности пластичных смазок широко применяют порошкообразные наполнители графит, дисульфид молибдена, нитрид бора и др. Введение наполнителей в смазки существенно повышает нагрузку заедания и прочность смазочной пленки и снижает износ трущихся поверхностей. Действие наполнителей особенно четко проявляется при высоких контактных [c.124]

Действие присадок в смазках с наполнителями в значительной степени зависит от их взаимодействия с компонентами смазки и попадающими извне продуктами (в частности, водой, механическими примесями и т. п.). Разупрочнение смазок в присутствии присадок связано с их влиянием на размеры частиц загустителя и контактные взаимодействия. Наполнители способствуют упрочнению граничных слоев смазок, что проявляется в изменении смазочной, защитной и герметизирующей способностей. В заключение отметим, что для смазок различных типов и даже конкретных составов необходим поиск оптимальных композиций добавок. [c.298]

Некоторые наполнители, как, например, оксиды свинца, магния, цинка, при высоких температурах химически взаимодействуют с мылом и полярными компонентами дисперсионной среды. На поверхности частиц таких наполнителей могут протекать и хемосорбционные процессы. Это и позволяет среди активных наполнителей выделить группу химического действия (MgO, ZnO, PbO), которые резко меняют структуру смазки (см. рис. 29), образуя совместно с мылами новые комплексы. В общем случае наполнители (не относящиеся к группе химически активных) незначительно влияют на объемные свойства смазок [30, 31], улучшая в основном смазочную и герметизирующую способности, изменяя защитные свойства, стабильность против окисления и ряд других эксплуатационных свойств. [c.129]

Испытания уплотнительных смазок на пробковых кранах и задвижках свидетельствуют о весьма многообразном действии наполнителей введение их приводит к повышению предела прочности, нарастанию этого показателя за счет значительного сужения зазора частицами наполнителя, спрессовыванию и образованию уплотнений, заклинивающих микрозазоры и выравнивающих микрошероховатости сопряженных поверхностей. Важным преимуществом наполненных смазок является их способность самоуплотняться после пропуска среды, что связано с увлечением частиц наполнителя средой и уплотнением ими места пропуска [4]. Природа наполнителя, его поверхностные свойства (смачиваемость маслом, взаимодействие с мыльными волокнами и т. п.) и размеры частиц также играют существенную роль в способности наполнителя спрессовываться под действием давления. Чем мельче частицы наполнителя, тем более плотную и компактную упаковку создает наполненная смазка и при более высоких давлениях среды сохраняется герметичность затвора. Образование в зоне уплотнения продукта с высокой механической прочностью способствует повышению сопротивления высоким давлениям среды, хотя с другой стороны это может отрицательно отразиться на нормальном поступлении смазочного материала к контактным поверхностям [66]. [c.157]

Одним из важных параметров, определяющих герметичность соединения, является толщина смазочного слоя, регулируемая величиной начального зазора между контактными поверхностями. Однако в условиях эксплуатации зазор значительно отличается от установленного и зависит от давления среды. Обращает внимание (табл. 29) большая разница в давлениях разуплотнения затвора для смазок без наполнителей и с наполнителями [4, 65]. Смазки без наполнителей уже при малых давлениях значительно выдавливались из зазора и при пропуске керосина давление падало до нуля. При повторном нагружении затвора герметичность полностью отсутствовала. Наполненные смазки после пропуска керосина (критическое давление) способны самоуплотняться и выдерживают повторное нагружение затвора давлением. [c.158]

Как отмечалось, введение в смазки небольших количеств графита, дисульфида молибдена, оксидов металлов и других неорганических наполнителей преследует прежде всего цель улучшения смазочной и герметизирующей способности смазок. Однако многие наполнители оказывают отрицательное воздействие как иа объемные (ухудшение механической стабильности, вязкостно- и прочностно-температурных характеристик смазок и пр.), так и на эксплуатационные свойства смазок (понижение защитной способности и стабильности к окислению). В этом отношении часто бывают более эффективными органические наполнители — порошкообразные полимеры. [c.172]

Совместное введение присадок и наполнителей эффективно и в случае литиевых смазок, приготовленных загущением нефтяного масла 10% 12-гидроксистеаратом лития. Как видно из данных табл. 74, введение 1 % присадки КИНХ-2 (полисульфид, до 40% серы) и 4% Мо52 привело к усилению смазочной способности смазки без ее упрочнения. Повышение смазочной способности в присутствии присадок и наполнителей зависит от адсорбции присадок на наполнителе. Значительное улучшение смазочной способности при совместном применении добавок, по-видимому, связано с химическим модифицированием поверхности трения присадкой и упрочнением смазочного слоя частицами наполнителя. Сдвиг частиц наполнителя друг относительно друга при деформации облегчается физической адсорбцией присадок на их поверхностях. [c.312]

Совместное введение присадок и наполнителей эффективно и в случае литиевых смазок. Оптимальным соотношением добавок оказалось 1—2% присадки (КИНХ-2, сульфол, ДФ-11) и 4—6% наполнителя (МоЗг, графит). Как видно из данных табл. 40, введение 1% КИНХ-2 и 4% МоЗг привело к синергическому эффекту усиления смазочной способности смазки без ее разупрочнения [55]. Повышение смазочной способности в присутствии композиции добавок связано с адсорбцией присадок на наполнителе и поступлепии в зону трения активных компонентов в удобной для переноса к поверхиости трения форме. Это подтверждается лучшей [c.200]

Как правило, смазки состоят из трех компонентов 70—90% дисперсионной среды (жидкой основы), 10—13% дисперсной фазы (твердого загустителя) и 1—15% добавок (модификаторов структур , присадок и наполнителей). В качестве дисперсионной среды используют преимущественно нефтяные йасла, иногда — синтетические или их смеси с нефтяными маслами. Наиболее широко используют индустриальные масла средней вязкости (40— 60 мм /с при 50°С). Синтетические масла (полисилоксаны, сложные эфиры, полигликоли, фтор- и хлорорганические жидкости) применяют, как правило, для приготовления смазок, используемых в высокоскоростных подшипниках, работающих в широком диапазоне температур. В связи с высокой стоимостью синтетических масел, а также с целью улучшения их отдельных эксплуатационных свойств (например, смазочной способности и защитных свойств полисилоксанов) используют смеси синтетических и нефтяных масел. [c.355]

И. Г. Фукс и авторы изучали разные наполнители применительно к ингибированным пластичным смазкам и ПИНС [17, 20, 21, 34, 103—104, 108—109]. Предложена следующая система классификаций наполнителей по химическому составу — органические и неорганические по происхождению — минеральные и синтетические по активности действия в смазочном материале— инертные, активные и химически взаимодействующие по функциональному действию — поляризующие и неполяризующие, улучшающие смазочную способность, герметизирующие ингибиторы коррозии и пр. по растворимости и отношению к воде — гидрофильные и гидрофобные по степени дисперсности — тонкодисперсные (5 нм — 1 мкм), среднедисперсные (до 50 мкм) и грубодисперсные (выше 50 мкм). [c.157]

Пластичные смазки — распространенный вид смазочных материалов, представляющих собою высококонцентрированные тик-сотропные дисперсии твердых загустителей в жидкой среде. Как правило, смазки — это трехкомпонентные коллоидные системы, содержащие дисперсионную среду — жидкую основу (70—90%), дисперсную фазу — загуститель (10—15%), модификаторы структуры и добавки — присадки, наполнители (1— 15%). В качестве дисперсионной среды смазок используют масла нефтяного и синтетического происхождения, реже их смеси. К синтетическим маслам относятся кремнийорганические жидкости — полисилоксаны, сложные эфиры, полигликоли, фтор- и хлорорганические жидкости. Их применяют преимущественно для приготовления смазок, которые используют в высокоскоростных подшипниках, работающих в широких диапазонах температур и контактных нагрузок. Для более эффективного использования смазок и регулирования их эксплуатационных свойств, например низкотемпературных, смазочной способности, защитных свойств, применяют смеси синтетических и нефтяных масел. [c.278]

Наилучшие результаты получаются при одновременном введении в смазки наполнителей (оптимального состава, размера частиц и концентрации) и функциональных присадок или ПАВ. Например, введение в спликагелевые смазки одновременно с дисульфидом молибдена присадки Л3-23к, КИНХ-2 или ЛЗ-318 заметно улучшает смазочную способность смазок и цезпачк-тельно изменяет их реологические свойства. Смазочная способность смазок зависит от состава композиции, количественного соотношения компонентов и природы дисперсионной среды. В большей степени действие композиции добавок проявляется в высокоочищенных маслах. [c.312]

Необходимо отметить и попытки направленного лучшения свойств смазок введением третьего ко.мпо-нента (добавки ) — присадок и наполнителей [18]. В отличие от масел в смазки вводили преимущественно твердые порошкообразные вещества — наполнители (слюду, графит и др.). Например, более 30 лет назад для улучшения смазочной способности в смазки промышленного производства стали вводить графит, позднее — дисульфид молибдена и другие наполнители [8, 19]. Присадки и прежде всего антиокислители давно добавляют в специальные смазки и до сих пор ограниченно используют в смазках общего назначения [8, 14, 20]. [c.5]

В качестве противоизносных и противозадирных присадок можно использовать соединения, содержащие серу, хлор, фосфор. Однако большого распространения эта группа присадок в производстве смазок не получила, по-видимому, из-за конкуренции со стороны наполнителей — графита и дисульфида молибдена. Последние обладают не только высокой смазочной способностью, но и не вызывают побочных отрицательных эффектов. Кроме того, наполнители можно вводить в смазки практически в пеограниченных количествах, в то время как содержание противоизносной присадки лимитируется воздействие.м на структуру смазки ( разрешающей способностью загустителя) и, как правило, не превышает 5%. Противоизносные и противозадирные присадки содержат преимущественно смазки, предназначенные для тяжелонагруженных узлов трения. [c.61]

Важнейшей функцией наполнителей в смазках является улучшение их противоизносных и противозадирных свойств, которые приобретают особое значение при высоких нагрузках, больших скоростях и в широком температурном диапазоне эксплуатации машин и механизмов. Наибольшее распространение получили слоистые наполнители, обладающие кристаллической структурой, которая обеспечивает низкие коэффициенты трения. Чаще в смазки вводят дисульфид молибдена и графит, реже — сульфиды и иодиды металлов и порошкообразные мягкие металлы [1, 14, 20]. Систематические исследования по влиянию наполнителей на комплекс показателей, характеризующих смазочную способность омазок, стали проводить лишь в последние 10—12 лет [2—4, 34—38]. Влияние добавок изучено в основном на литиевых смазках, и данные, опубликованные различными исследователями, не всегда согласуются. Нередко можно встретить указания на то, что введение наполнителей не приводит к желаемым результатам. В литиевых, натриевых и алюминиевых смазках добавка дисульфида молибдена значительно улучшает их смазочное действие, в то время как в гидратированных кальциевых смазках иногда (происходит ухудшение этого показателя [39]. [c.137]

Высокая смазочная способность дисульфида молибдена и графита в широком диапазоне температур и нагрузок привели к широкому использованию их в антифрикционных смазках общего назначения. По данным фирмы КИтепзе (США), годовое потребление смазок, содержащих МоЗг, превышает 50 тыс. т (выросло за последние 10 лет более, чем в 25 раз). Значителен и ассортимент отечественных антифрикционных смазок и паст с наполнителями (табл. 24). Целесообразность использования графита и дисульфида молибдена в смазках определяется условиями эксплуатации узла трения. [c.146]

Таким образом, каждый способ имеет свои преимущества н может быть использован в зависимости от цели введения полимера в смазки полиэтилен как наполнитель — для улучшения в основном смазочной способности, если нежелательно изменение реологических свойств смазки полиэтилен как присадка — при необходимости улучшения комплекса физико-химических и эксплуатационных свойств смазки. Причем в первом случае содержание добавки может быть выше (до 57о), чем во втором (пе более 2%, так как большее содержание вызывает ухудшение ряда показателей смазки). В силикагелевые смазки полиэтилен целесообразно вводить путем предварительного термомеханичес- [c.168]

Добавки (как присадки, так и иаиолиители) ие только улучшают свойства смазок, но и нередко придают им такие, которые не могут быть обеспечены другими способами (герметизирующее действие, электропроводность и др.). Однако каждая из добавок наряду с положительным действием часто приводит к побочным нежелательным эффектам, вызывая ухудшение отдельных показателей свойств смазок [1]. Дисульфид молибдена, графит и многие противозадирные присадки, улучшая смазочную способность, усиливают коррозию металлов слюда, значительно повышая герметизирующую способность, ухудшает смазочные свойства смазок большинство наполнителей, улучшая высокотемпературные свойства смазок, ухудшают их работоспособность при низких температурах, и т. п. Это делает необходимым изучение комплексного действия добавок в смазках и поиск путей, устраняющих или ослабляющих отрицательное действие каждой добавки порознь. Возможны несколько путей, связанных с комбинациями добавок. [c.178]

Гинч [55] показал, что эксплуатационные характеристики графика в большой мере определяются его природой. Основные преимущества графита заключаются в его способности действовать в качестве эффективного смазочного материала при ре-жиме граничного трения (см. раздел Графит ). Это обусловлено не тшько его способностью образовывать на поверхности подщипника. граничную пленку, но и тем, что он хорошо адсорбирует масло и смачивается им. Следует помнить, что в пластичных смазках, как и в дисперсиях твердых смазок в жидкостях, необходимо решать те же проблемы стабилизации и предотвращения флокуляции частиц твердого наполнителя. [c.137]

В книге рассмотрены и обобщены отечественные и зарубежные данные по улучшению качеств1а пластичных смазок введением добавок — модификаторов структуры (ПАВ), присадок, наполнителей и их композиций. Приведена краткая характеристика добавок, обсуждены эффектив1Ность их действия в зависимости от состава и технологии приготовления смазок и условий их применения. Подробно рассмотрены присадки, улучшающие стабильность смазок к окислению, повышающие их смазочную и защитную способность. Показано отличие действия присадок в смаэках по срав1нению с маслами. Даны рекомендации по подбору присадок, наполнителей и их композиций к смазкам в з-ависимости от Их состава и условий эксплуатации. [c.2]

Выше уже отмечалось, что введение ПАВ в наполненные смазки приводит к улучшению их эксплуатационных свойств. Защитные и коррозионные свойства наполненных смазочных материалов можно значительно улучшить введением некоторых ПАВ [56]. Так, введение 1 % нонилфенилоксиацетиламида уменьшает коррозию металлов в смазке с МоЗг, а бензоат натрия — в смазке с графитом. Барри и Бинкельман [57] установили, что ингибиторы коррозии типа сульфонатов и аминоалкилфосфатов оказывают эффективное действие на улучшение защитной способности смазок с дисуль-фидо.м молибдена. С целью ослабления коррозионного действия дисульфида молибдена в твердых смазочных покрытиях предлагается использовать связующее вещество. модифицированное аминами, или вводить в состав покрытия ингибитор коррозии — двухосновный фосфат свинца. С целью улучшения защитной способности наполненных смазок предложено также [58] модифицировать поверхность наполнителей различными ПАВ (органическими и кремнийорганическими веществами). [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология