Состав хромового электролита

Наиболее стойкими в хромовом электролите являются пластикат, плексиглас, винипласт и перхлорвиниловый лак, в состав которого входят [c.33]

КМП с включением твердых частиц (карбидов и оксидов металлов и неметаллов, боридов металлов, кремния и т. д.) называют керметами. Они отличаются высокими твердостью, износоустойчивостью, коррозионной и термической стойкостью. Для получения покрытий такого типа на основе хрома перспективным является электролит, в состав которого входят, г/л хромовый ангидрид 200. .. 250, сульфат стронция 4. .. 6, окись кремния 10. .. 12 [3]. Керметы на основе хрома рекомендуются для восстановления изношенных деталей машин. [c.696]

Одним из прогрессивных электролитов является саморегулирующийся электролит хромирования [55], [60], [62], разработанный и изученный В. М. Семиным и М. А. Шлугером и внедренный на заводах. В состав электролита входят хромовая кислота и малорастворимые соли (кремнефтористый калий и сернокислый стронций в количествах, превышающих их растворимость), которые автоматически поддерживают в растворе постоянную концентрацию посторонних анионов. Механизм саморегулирования заключается в том, что эти соли, находясь в избытке на дне ванны, переходят в раствор по мере его истощения и пополняют его анионами. Состав саморегулирующегося электролита (в г/л) [c.94]

Для заточки режущего инструмента из углеродистой стали, например для лезвий бритв, ножей, хирургических инструментов, рекомендуется следующий состав электролита 1 л ортофосфорной кислоты уд. веса 1,6 и 20 г л хромового ангидрида. Рабочая температура 80° С, плотность тока Оа = 100-ь 120 а/дм , выдержка 5—10 сек. Электролит имеет уд. вес 1,7. [c.77]

И корректируют состав электролита. Быстрое, но приближенное определение содержания хромового ангидрида в электролите может быть произведено при помощи ареометра. Показания ареометра и соответствующие им концентрации хромового ангидрида в электролите приведены в табл. П. [c.118]

Для стабилизации электролита по содержанию серной кислоты предложено вводить ее в виде соли трудно растворимого сернокислого стронция [1]. Избыток сернокислого стронция, находящийся в осадке, длительное время поддерживает требуемую концентрацию сернокислотного аниона в электролите. Состав электролита (г/л) хромовый ангидрид — 140—170 сернокислый стронций— 5—6. По данным работы [1], на рис. 9 приводятся сведения об интервале блестящих осадков, твердости, износостойкости и пористости покрытий, полученных из этого малоконцентрированного электролита. В табл. 1 приведены рекомендуемые режимы в зависимости от назначения покрытия. [c.12]

Его состав, г/л хромовый ангидрид — 380—430, углекислый кальций — 60—80, сернокислый никель — 18—25, Режим работы / ==454-70 А/дм , / = 25- 35°С. Электролит не требует охлаждения. Твердость покрытия 8250—10 000 МПа. Износостойкость покрытия н усталостная прочность стали после хромирования примерно такие же, как после хромирования в универсально.м электролите. В подготовку поверхности перед хромированием включена обязательная операция гидропескоструйной обработки. После хромирования детали подвергают отпуску при температуре 350—380°С в течение 3 ч или при 160—180°С — 5 ч. [c.19]

Применение анодно-струйного способа позволяет автоматизировать процесс хромирования и значительно повысить его производительность за счет более высокого выхода по току и применения высоких плотностей тока. При этом повышается равномерность отложения хромового покрытия по толщине слоя, создаются условия для получения осадков хрома заданной толщины. Установки для анодно-струйного хромирования могут быть созданы на несколько одновременно работающих ячеек. Вариантом анодно-струйной установки является анод, который не только подает электролит к хромируемой поверхности, но и равномерно отводит его из рабочего объема через ряд сливных отверстий на поверхности анода. Этим достигается большая равномерность омывания электролитом хромируемой поверхности, способствующая более равномерному осаждению покрытия, особенно при значительных плотностях тока. Этот вариант получил название возвратно-струйного хромирования [21]. Схема такого анода для хромирования коленчатого вала приведена на рис. 39. Ячейка состоит из двух половин, охватывающих шейку коленчатого вала. В корпусе установлен анод. Электролит подается через трубу в кольцевую канавку через осевые каналы — отверстия и поступает в рабочую зону. Удаляется электролит через систему отверстий и трубу отвода. Весь агрегат для возвратно струйного хромирования, использующего холодный электролит, состо нт из следующих узлов (рис. 40) электролитическая ячейка с анодом монтируемая на хромируемой детали, емкостей для электролита анодного травления и улавливания электролита, холодильный агрегат с теплообменным аппаратом, выпрямитель и система трубопрово дов с регулирующими клапанами. Ввиду особой важности под держания постоянного уровня электролита и температуры электроли та в заданных узких пределах рекомендуется оснастить ванну хроми рования устройством для автоматического регулирования уровня электролита и температуры [12]. [c.70]

Для расширения диапазона декоративных свойств хромовых покрытий предложен электролит , позволяющий наносить синие хромовые покрытия. Электролит имеет следующий состав, г/л хромовый аигидрид — 250—400 кремнефтористый калий — 15—20 едкий нат р— 15—20 тетраборнокислый натрий— 15—20 сахар—1—3. [c.76]

Состав электролитов. При пористом хромировании рекомендуется применять электролит с содержанием хромового ангидрида 180—250 г/л. Для пористого хромирования профилированных деталей целесообразно применять электролит с концентрацией хромового ангидрида 150 г/л. [c.15]

Свежеприготовленный электролит нагревался 2 ч на водяной бане, затем прорабатывался током силой 2 а в течение 1 ч. В результате изменялись состав и свойства электролита (табл. I. 1) появились хроми- и ферри-ионы несколько увеличился удельный вес сильно возросла вязкость. Возможно, образовались комплексные соединения, так как в растворе присутствуют как хроми-, так и сульфат-ионы. Подобное увеличение вязкости наблюдается при переходе фиолетовой модификации сульфата хрома в зеленую, представляющую сложное комплексное соединение. В процессе проработки претерпевает изменения и хромовый ангидрид, основная масса которого, вероятно, переходит в полихромовые кислоты. [c.14]

Для электролитического полирования клапана применяется электролит, содержащий 62% ортофосфорной кислоты (уд. вес 1,6), 38% химически чистой серной кислоты (уд. вес 1,84) или олеума в этот состав добавляется 30 г хромового ангидрида на 1 кг электролита. Удельный вес электролита должен составлять 1,6—1,8. Плотность тока в процессе электролитического полирования можно варьировать в пределах 25—70 а дм , а рабочая температура — в пределах 70—145° С. В качестве катода применяются свинец, графит и другие нерастворимые в электролите материалы. При температурах, близких к нижнему пределу, работают в свежеприготовленной ванне, имеющей темно-коричневую окраску по мере выработки электролита и перехода хрома в трехвалентный (раствор принимает зеленую окраску) рабочую темпера- [c.50]

Составы хромовых электролитов обычно отличаются друг от друга лишь концентрацией основных компонентов — хромового ангидрида и серной кислоты. При этом следует иметь в виду, что на качество покрытия оказывают влияние не столько абсолютные количества хромового ангидрида и серной кислоты, входящие в состав электролита, сколько их относительное содержание. Оптимальное отношение = 100, т. е. хромового ангидрида в электролите должно быть в 100 раз больше, чем серной кислоты. [c.12]

Корректирование электролита. Состав хромовокислых электролитов в процессе электролиза непрерывно изменяется. Поддержание постоянной концентрации хромового ангидрида и серной кислоты в электролите осуществляется путем периодического введения в него новых порций хромового ангидрида и серной кислоты. Количество добавляемого в ванну хромового ангидрида определяется плотностью электролита или по результатам анализа. При непрерывной работе полностью загруженной ванны добавление хромового ангидрида обычно осуществляется ежедневно. [c.61]

Исследование А. Т. Ваграмяна и Д. Н. Усачева и показало, что в случае злектроосаждения хрома процесс осложняется наличием пленки на поверхности электрода. Согласно развитому в работе представлению [39], восстановление ионов хрома происходит не из ионов раствора, а непосредственно из продуктов пленки, образующейся в процессе электролиза на поверхности катода. В состав этой пленки входят хромат-ионы и продукты их неполного восстановления, кроме того,— некоторое количество чужеродных анионов, без которых выделения металла не происходит. Д. Н. Усачевым и А. Т. Ваграмяном было предположено, что металлы, которые входят в пленку в виде сложных анионов и являются ее составной частью, могут разряжаться наряду с ионами хрома. Исследование показало, что действительно при введении в раствор хромовой кислоты марганца в виде КМПО4 на катоде осаждается сплав марганец —хром, содержащий при определенных условиях электролиза (температура, плотность тока, концентрация) 15% Мп и 85% Сг. При изменении условий электролиза состав сплава меняется. Следует отметить, что при введении в хромовый электролит марганца не в виде аниона, а в виде катиона М.п + на катоде осаждается лишь хром, а марганец в осадке не обнаруживается. Это совершенно необычное, аномальное явление для электрохимии, когда в одинаковых условиях электролиза ион более высокой валентности восстанавливается до металла, а более низкой — не восстанавливается. [c.194]

Наряду с этими изысканиями важное значение придается стабильной работе электрол итов промышленного состава. Так, НИИХИММАШ предлагает саморегулирующийся электролит, имеющий состав хромового ангидрида — 250 г/л, сернокислого стронция 5 г л, крем нефтористоводородного натрия — 20 г/л, двухромовокислого калия — 20 г/л. В таком элект1ролите содержание сульфат-пона автоматически регулируется введением труднорастворимой соли стронция. [c.63]

Злектроосажденпе хрома осушествляется обычно из электролита, имеющего очень простой состав (Н2СГО4, H2SO4) и позволяющего получать как матовые, так и зеркально-блестящие осадки хрома без применения каких-либо органических блескообразующих добавок. Использование органических добавок в электролите на основе хромовой кислоты затруднено его сильным окисляющим действием. [c.273]

Тетрахро матный электролит для хромирования является вторым новым направлением в интенсификации процессов хромирования. В его состав входят хромовый ангидрид, едкий натр, серная кислота трехвалентный хром в растворе образуется при введении органических добавок (сахара, глюкозы) [52], [60], [63. [c.95]

При электролитическом растворении в электролите, содержащем 50—60 г/л rOg, анодов из феррохрома (60— 70% Сг, 25—30% Fe, 1—1,5% С) с плотностью тока 500—1000 А/м (температура 20—30 °С) образуются хромовокислые растворы, в состав которых входят 120— 150 г/л Сг +, 40—50 г/л Fe3+ и 7—10 г/л СгЗ+ [418]. Значение pH конечного раствора составляет 0,5. Наиболее существенное влияние на характер анодного процесса и состав продуктов реакции оказывает содержание в феррохроме углерода. Полученный в результате электроли- за раствор после очистки от примесей может быть переработан с целью выделения хромового ангидрида. [c.133]

Осаждение хромового покрытия протекает при наличии на катоде коллоидной пленки, которая образуется сразу же при включении тока. По мнению большинства исследователей, роль посторонних. анионов (например сульфатов) состоит в разрыхлении и частичном растворении этой пленки. А. Т. Баграмян, М. А. Шлугер предложили другую схему процесса, заключающуюся в том, что введение в электролит посторонних анионов не разрушает пленку, а, наоборот, способствует ее образованию и уплотнению. М. А. Шлу-гером был определен химический состав катодной пленки при электроосаждении хрома, который оказался весьма стабильным несмотря на изменение соотношения СгОз H2SO4 в электролите от 100 до 25 и содержал (в %) r(VI)—66,9, Сг (III)—21,8, H2SO4—11,3. [c.187]

Вавна 2. Содержание железа в покрытии 15—20 / , и состав покры-яя мало изменяется с изменением в электролите концентрации серно- ислого никеля, хромового ангидрида, а также с изменением режима элм- [c.203]

Возможность существенного повышения плотности то- ка при получении блестящих осадков достигается в так называемом сверхсульфатном электролите (М. А. Шлугер) увеличением концентрации серной кислоты. Этот электролит имеет следующий состав, г/л хромовый ангидрид— 240—270 серная кислота — 9—И трехвалентный хром — 18—22. Катодная плотность тока — 50—300 А/дм , температура — 50—75 °С. Рекомендуется для толстос-пойного хромирования цилиндрических деталей. [c.13]

Тетрахроматный электролит. Основной представитель этого типа электролитов [42] имеет следующий состав, г/л хромовый ангидрид — 350—400. едкий патр — 50—60, серная кислота — 2,5— 2,7 трехвалентЕ1ый хром (в пересчете на хромовый ангидрид) — 10-15. [c.18]

Своеобразный холодный электролит типа тетрахроматного, главным образом для ремонтных работ, был разработан Киши невским сельскохозяйственным институтом [28]. Этот электролит имеет следующий состав, г/л хромовый ангидрид — 360 —380, углекислый кальций — 54—62, сернокислый кобальт — 18—20. Режим работы 1к = 75- 300 A/дм . t= 18н-23°С. Выход хрома по току при оптимальных условиях около 40 %. Мнкротвердость покрытия 8300—9500 МПа, толщина слоя до 0,7 мм. [c.18]

Электролит для нанесения сплава хрома с ванадием и молибденом приведен в табл. 2. Этот электролит имеет выход хрома по току до 25 % и высокую рассеивающую способность. Микротвердость покрытия 10 ООО—11 ООО ЛАПа, износостойкость примерно в два раза выше, чем покрытия из универсальной ванны, внутренние напряжения покрытия пониженные [40]. В табл, 5 приводятся для сравнения свойства покрытий сплавами и хромом из универсального электролита при режиме хромирования (к = 40- -70 А/дм , / = 50 - 70 С. По данным лабораторных исследований положительное влияние на сплав хрома с ванадием оказала добавка в электролит хлорамина Б [43], Твердость сплава достигает 12 500 МПа выход по току 20—30 % защитная способность сплава слоем толщиной 20 мкм в два раза выше такого же слоя хрома при испытаниях в 3% растворе хлористого натрия и в 1,5 раза выше при испытании во влажной камере. Состав электролита, г/л хромовый аигидрид — 250 серная кислота — 5 ванадиевая кислота — 15—20 хлорамин Б — 4. Режим / = 304-70 А/дм , < = 504-60°С. В покрытии содержится 0,4—0,6 % ванадня. [c.19]

На Казанском заводе Автоспецоборудование внедрен электролит для хромирования мелких деталей в колоколах. Электролит имеет следующий состав, г/л хромовый ангидрид — 400 фтористый калий —8—12 добавка Прогресс — 0,3—0,4. Режим работы /к = 7ч-10 А/дм , /° = 20- 30°С, скорость осаждения — 0,25 мкм/мин. [c.75]

В последнее время наметился значительный прогресс в технологии хро.мирования цилиндров двигателей внутреннего сгорания за счет использования преимуществ хромирования в проточном электролите и новых электролитов. При достаточной скорости протока можно проводить хромирование без подогрева э. ектролнта и при высоких плотностях тока. В этих условиях достигается выхо.т по току до 40 % и соответственно высокие скорости наращивания. В результате исследований хромирования цилиндров ДВС в работе [28] предлагается следующий состав холодного электролита, г/л хромовый ангидрид — 400 углекислый кальцин — 65 сернокислый кобальт — 20. [c.87]

Коррозия сварных швов титана была обнаружена в агрессивных средах — сильных окислителях азотной кислоте, двуокиси хлора, уксусной кислоте с окислителем, серной кислоте с двуокисью титана, хромовой кислоте с добавкой плавиковой, электролите никелирования на основе хлорида никеля [372]. Описывается случай выхода из строя трубы диаметром 52 мм из-за коррозии сварного шва через 150 суток эксплуатации. Труба была изготовлена из листа методом продольной сварки и использовалась для транспортировки 99,5%-ной HNO3 при 80°С. В зоне термического влияния шва трубы были обнаружены короткие пластинки -фазы, в самом шве было гораздо больше -фазы в пластинчатой форме. Предполагается, что причина коррозии сварных швов заключается в повышенном содержании в технически чистом титане железа и никеля, которые являются стабилизаторами -фазы. Очевидно, неизбежный для шва и околошовной зоны цикл нагрев — охлаждение привел к изменению количества, размеров и распределения частиц -фазы. Еслп -фазы мало, она тонко измельчена и равномерно распределена, то титан подвергался слабой общей коррозии (0,15 мм/год). Если же количество -фазы увеличивается, то развивается избирательная коррозия по -фазе, так как она содержит гораздо больше железа и хуже пассивируется. Коррозия особенно интенсивна в пределах самого шва. Опыгы со сварными образцами титана, содержащими различное количество железа и никеля (от 0,01 до 0,11%), подтвердили это предположение. Поэтому для сварных конструкций, работающих в подобных условиях, необходимо применять титан, в котором суммарное содержание железа, хрома и никеля не превышает 0,05%. Контролировать с такой же точностью состав присадочного прутка нет необходимости, так как избирательная коррозия зависела только от состава основного листа. Это же относится и к сплаву Ti — 0,2% Pd. Сварные соединения сплава Ti — 32% Мо, одного из наиболее перспективных для химической промышленности, при испытаниях в кипящей 21%-ной НС1 по скорости коррозии не отличались от основного металла [373]. [c.117]

Полирование цинка [21 ] проводится в электролитах, в состав которых могут входить хлорная, фосфорная, серная и хромовая кислоты, а также в щелочных электролитах на основе раствора едкого кали. В качестве добавок в кислый электролит вводят уксусную кислоту или этиловый спирт. Для этих же целей предложены пирофосфатные электролиты, например, г/л пирофосфорнокислый калий — 380 фосфорнокислый аммоний (двухзамещенный) — 60 сульфанило-вая кислота — 5. [c.82]

Электрохимическое полирование меди рекомендуется осуществлять в электролите, состав которого был приведен в табл. 18. Возможно полирование меди и некоторых ее сплавов (латуней) и в одной ортофосфорной кислоте уд. веса 1.5 (716 г/л Н3РО4). Однако добавление к ортофосфорной кислоте хромового ангидр1ида позволяет осуществлять процесс полирования в широких пределах плотности тока (20—70 а/дм ) и сократить время полирования до 1—3 мин. Катодами служат свинцовые пластины. Соотношение поверхностей анода и катода 1 3. [c.123]

Для получения сплава Сг—Мп применяется раствор [5], состоящий из хромового ангидрида, перманганата калия и серной кислоты. Изменением условий электролиза (соотношения концентраций компонентов, температуры и плотности тока) можно изменять как качество осадка, так и состав сплава. В частности, в растворе, содержащем 200 г л СгОд 39,5 г л КМПО4 и 2 г л Н2 50 4, при плотности тока 10 а/дм и температуре 20 образуется сплав, содержащий 15% Мп н 85% Сг. Осадок получается плотный, с металлическим блеском. Из указанного раствора можно наращивать осадки сплава большой толщины. Выход металла по току такой же, как при электроосаждении хрома в отсутствии КМПО4. С повышением температуры выход по току падает, а с увеличением плотности тока увеличивается. Содержание марганца в сплаве линейно возрастает с увеличением в растворе концентрации перманганата калия, которая, однако, ограничена растворимостью КМПО4 в данном электролите. [c.199]