Прессование пенопластов

Технологический процесс получения пенопласта ПВХ-j прессовым методом состоит из следующих стадий подготовка сырья, приготовление прессовочных композиций, прессование, вспенивание заготовок, обрезка и упаковка. [c.32]

Жесткие пенопласты ПХВ-1 и ПХВ-2 изготовляют прессовым методом на основе поливинилхлоридного полимера марки М. В качестве газообразователей используют порофор ЧХЗ-57, углекислый аммоний и бикарбонат натрия. Для повышения текучести композиции в первой стадии прессования в ее состав вводят метилметакрилат. К концу прессования метилметакрилат в основной своей массе полимеризируется и его пластифицирующее действие прекращается. При вспенивании заготовки низкомолекулярный полиметилметакрилат и небольшое количество мономера способствуют получению пенопласта с малым объемным весом. [c.157]

В основу изготовления пенопластов ПС-5, ПС-18, ПС-254 и ПС-БСГ положена технология, разработанная для пенопласта. ПС-1. В случае использования порофора 18 перед смешением с полистиролом его необхо-Таблица П.1.Режимы прессования пенопластов ПС-5, ПС-18, ПС-254 и ПС-БСГ [c.33]

Прессование проводят на гидравлических прессах в пресс-формах поршневого типа, обычно применяемых для прессования пенопластов ПС-1 и ПС-4. Режимы прессования пенопластов ПС-5, ПС-18, ПС-254 и ПС-БСГ толщиной 20—22 мм приведены в табл. ПЛ. [c.34]

Особую группу составляют методы формования изделий из вспененных материалов, при изготовлении к-рых находят применение как упомянутые выше методы (Литье, экструзия, прессование и др.), так и нек-рые специальные приемы (см. Пенопласты). [c.290]

Сканирующей электронной микроскопией можно пользоваться для изучения морфологии полимеров, сополимеров, блок-сополимеров, смесей полимеров исследования микроструктуры двухфазных полимеров, полимерных сеток, шероховатых и разрушенных поверхностей, клеев и особенно поверхностей, образующихся при разрушении клеевого шва наполненных и армированных волокнами пластиков органических покрытий (дисперсий пигментов, текучести связующих и их адгезии к пигментам и субстратам, выветривания из-за покрытия продуктами гниения, меления, образования пузырей или растрескивания, а также набухания окрашенных пленок в воде) пенопластов, определения качества пластиков, получающихся экструзией или прессованием. [c.113]

Классификация теплоизоляционных материалов. Теплоизоляционные материалы по своему происхождению подразделяются на неорганические (стекловолокно, минеральная вата и др.) и органические (пробка, экспанзит, пенопласты и др.). Неорганические материалы объединяют группу материалов, относящихся к искусственно создаваемым материалам. Они имеют объемную массу 300 кг/м (минеральное волокно), 170—200 кг/м (стекловолокно). Экспанзит изготовляют путем прессования в закрытых формах гранулированной пробковой крошки при температуре 300—400°С. В 1 м пробки содержится приблизительно 7 млрд. замкнутых пор, заполненных практически неподвижным воздухом. [c.16]

Прессование без применения пресса может быть осуществлено в автоклавах, в формах для формования изделий из пенопластов. Этим методом пользуются также для изготовления намоточных труб из лакированной бумаги-основы. [c.103]

Разновидностью пенопластов, полученных из поливинилхлорида, являются микропористые материалы. Для получения такого материала [540] непластифицированный поливинилхлорид перемешивают с наполнителем — крахмалом или измельченной солью с добавлением растворителя или пластификатора для придания массе тестообразной консистенции. После прессования растворитель и пластификатор удаляют [541], и образую- [c.291]

Таким образом, технологический процесс получения пенопластов прессовым методом состоит из следующих стадий составление пресс-композиций прессование порошковой композиции вспенивание заготовок и механическая обработка пенопласта. [c.83]

Для прессования пенопластов широко используют прессформы телескопической конструкции (рис. Х-2). Они легче поршневых прессформ (рис. Х-3), проще в изготовлении и более надежны в эксплуатации. Герметизация прессформы происходит оттого, что замки плотно прижимаются в матрице давлением газов. [c.298]

Перед склеиванием поверхности древесины и пенопластов не подвергают дополнительной обработке и обезжириванию. Поверхности прессованных пластиков и стеклотекстолитов обрабатывают наждачной бумагой. При склеивании с помощью Ф.-а. к. холодного отверждения, содержащих кислый катализатор, древесины, фанеры и пластмасс с металлами на поверхность последних во избежание коррозии и для повышения адгезии предварительно наносят подслой Ф.-а.к., модифицированного ацеталями (напр., клей БФ-2), который отверждают при 130—МОХ в течение 30—60 мин. В производстве фанеры влажность шпона не должна превышать 10%. [c.353]

Рис. 75. Влияние давления прессования на разрушающее напряжение при сжатии углеродных пенопластов на основе составного связующего (древесная смола — фурфуро-ловый спирт — малеиновый ангидрид) и фенольных микросфер (75 ].

Технологический процесс производства полистирольных пенопластов прессовым методом состоит из трех основных операций 1) смешение полистирола с порофорами, 2) прессование композиции и 3) вспенивание прессованной заготовки. [c.89]

Пенопласты на основе поливинилхлорида получают по прессовому методу в три стадии приготовление композиции, прессование заготовки, вспенивание заготовки. [c.233]

Стеклоткань, пропитанная клеем БФ-2 ТУ МХП П-73-56 Ленинградский завод слоистых пластиков. Московский завод пластмасс к Т1 Детали различной конфигурации, в некоторых случаях армированные или заполненные пенопластом или сотовым наполнителем, требующие высокой механической прочности, теплоизоляционных свойств при небольшом весе детали самолетов, судов, баки, емкости, корпуса шлюпок, кузова легковых автомобилей Вакуумное формование, прессование [c.137]

При изготовлении эластичного поропласта компоненты смешивают в смесителях в течение 6—8 ч. Последующие операции прессования аналогичны операциям при изготовлении жестких пенопластов марок ПС-1 и ПС-4. Вследствие разбавления системы пластификатором прессование осуществляется без выдержки или с укороченной выдержкой (5—10 мин) при темпе ратуре до 180—185°С с последующим охлаждением пресс-формы водой. Вспенивание производится в горячей воде при 80— 85°С в течение 60—120 мин. [c.158]

Органические естественные материалы. К ним прежде всего следует отнести пробку, получаемую из коры пробкового дуба и родственного ему бархатного дерева. Кора этих деревьев обладает высокопористой структурой. Так, в 1 см пробки оказывается до 1 млн. пор диаметром 25—40 мкм. Стенки пор пропитаны смолистым веществом — суберином, которое делает их водонепроницаемыми. Для нужд тепловой изоляции идут отходы пробочного производства, которые дробятся на крошку с зернами различной величины. Пробковая крошка применяется иногда в качестве засыпной изоляции. Из крошки прессованием изготовляют плиты и скорлупы. Пробковые изделия выпускаются двух видов. Первый вид — обыкновенную пробку — получают прессованием с добавлением связок (битума, клея) и последующей сушкой при 150° С. Она имеет светло-коричневый цвет и объемную массу 280—350 кг/м . Лучший вид пробки — экспанзит — получают прессованием и сушкой без доступа воздуха при температуре до 300° С и без добавления вяжущих веществ. При таком нагревании пробковая крошка разбухает и из нее выделяются продукты сухой перегонки пробки, которые склеивают отдельные зерна. Получается материал с меньшей объемной массой (200—280 кг/м ), темного цвета и с запахом горелого. Экспанзит менее гигроскопичен, чем обыкновенная пробка, меньше подвергается гниению и более долговечен. Пробка — хороший материал, но далеко не идеальный. Она горюча, имеет немалую объемную массу, подвергается гниению, разрушается грызунами. Пробка является ограниченно доступным материалом. Современные пенопласты по многим показателям превосходят пробку. [c.73]

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

Способы изготовления. Подавляющее количество П. изготавливают вспениванием с помощью газообразователей. При этом получают П. с кажущейся плотностью от 30—60 кг/м (высоковспе-ненные) до 400—500 кг/м (низковсиепенные). Заготовки для вспенивания формуют прессованием, экструзией или литьем под давлением. О методах формования заготовок см. Пенопласты. [c.278]

Универсальность свойств полиуретанов обусловливает их широкое применение в производстве пластмасс На основе полиуретанов изготавливают эластичные, полужесткие и жесткие материалы, полиуретаны перерабатывают практически всеми существующими технологическими способами — экструзией, прессованием, литьем, заливкой и др Широко используютс полиуретаны и в производстве пенопластов [c.132]

Из термореактивных пресспорошков на основе силиконовых смол с наполнителем изготавливают различные электротехнические детали. Например, фирма Dow СНет1са1 Со. выпускает в промышленном масштабе силиконовые композиции общего назначения, перерабатываемые трансферным и компрессионным прессованием, а также специальный состав для заливки электронных устройств. Армированная стекловолокном композиция характеризуется сравнительно коротким цикло.м формования, улучшенной теплостойкостью (до 370 X) и на 50% прочнее ранее выпускавшихся силиконовых составов. Она применяется для изготовления деталей катушек, переключателей и сварочного оборудования. Композиции, наполненные двуокисью кремния, обладают хорошими диэлектрическими свойствами и рекомендуются для производства различных прокладок, цоколей радиоламп, катушек и соединительных штепселей. Составы, содержащие минеральный наполнитель, хорошо защищают радиоэлектронные детали от внешних воздействий. Этот материал выдерживает температуру до 300 °С в течение не менее 1000 ч и проявляет высокую стойкость к колебаниям температуры и действию огня. Силиконовые смолы применяют также для склеивания политетрафторэтиленовых деталей. Кроме того, на их основе изготовляют пенопласты. Разработаны специальные термореактивные композиции, в которых используют силиконовые смолы в виде сополимеров или в смеси с эпоксидными смолами, а также с изоцианатами. [c.249]

Способы изготовления. Подавляющее количество П. изготавливают вспениванием с п i м о щ ь ю г а 3 о о б ]) а 3 о в а т е л е й. При этом ио.т1учают П. с кажущейся плотностью от 30—60 кг/. (вьхоковспе-ненные) до 400 — 500 кг м (низковспененные). Заготовки для всиенивания формуют прессованием, экструзией илп литьем под давлением. О методах формования. заготовок см. Пенопласты. [c.280]

В зависимости от вида наполнителя фенопласты подразделяются на пресс-порошки, волокниты, текстолиты и стеклопластики. Кроме пластмасс на основе фенолоформальдегидных смол получают замазки ( Арзамит ), клеи и герметики, лаки, графитопласты или пропитанные углеграфитовые материалы и пенопласты. Наиболее обширную группу, перерабатываемую в изделия обычным прессованием или профильным способом, составляют пресс-порошки. Различают пресс-порошки общего назначения с, высокими электроизоляционными свойствами,. с повышенной водостойкостью и теплостойкостью (марки К-18-36, К-211-2 и др.) пресс-порошки повышенной химической стойкости (фенолиты и декорро-зиты) повышенной прочности (ФКП, ФКПМ) и пресс-порошки особого назначения для полупроводников и деталей рентгеновской аппаратуры (К-104-205). [c.178]

В качестве звукоизолирующих материалов применяют открытопористые пенопласты с большой внутренней поверхностью и высокой эластичностью. В междуэтажных перекрытиях используют специальные плиты из пенополистирола, пенополи-этилена или ячеистого полиуретана. Жесткие пенополистирольные плиты эластифицируют дополнительной обработкой вальцеванием или прессованием. Аналогичные материалы используют в качестве промежуточных слоев при изоляции двойных стен. [c.230]

Удельное давление прессования равно 400 кгс на 1 см поверхности формы. По истечении 20 мин пресс быстро охлаждают до ко.мнатной температуры, вынимают фор.мы и извлекают из них пенопласт. Пенопласт помешают в воду и нагревают ее в течение 30 мин до 80 °С. [c.217]

Полистирол эмульсионный и блочный — продукт полимеризации стирола, применяемый для изготовления различных изделий литьем под давлением, прессованием и экструзией. Выпускается четырех марок А и Б — эмульсионный, Д и Т — блочный А — порошок белого цвета или гранулы размером не более 10X6 мм различных цветов, применяют для изготовления технических изделий и изделий широкого потребления Б — порошок белого цвета, применяют для получения пенопласта Д — бесцветные гранулы размером не более 10X6 мм или крупнозернистый порошок, применяют для производства электроизоляционных изделий Т — гранулы различных цветов размером 10X6 мм или крупнозернистый порошок применяют для изготовления технических изделий и изделий широкого потребления. [c.255]

Наибольшее значение приобрели пенопласты на основе полистирола. Они обладают замечательными электроизоляционными, теплоизоляционными, звукоизоляционными свойствами и непотопляемосгью. Их широко используют в строительстве, судостроении, автомобильном и железнодорожном транспорте, радиотехнике и других областях. Известны пенополистиролы марок ПС-1, ПС-2, ПС-4, получаемые в виде плит и брусков путем прессования эмульсионного полистирола в смеси с порофором и последующего вспенивания отпрессованных заготовок. Их получение связано с применением в технологическом процессе прессов и прессформ, что ограничивает размеры и формы заготовок и изделий, а также их объемный вес. [c.231]

Пенопласт ПС-1 выпускают на основе эмульсионного полистирола марки Б или В в качестве газообразователя применяют порофо р ЧХЗ-57. На 100 вес. ч. полистирола берут 2— 5 вес. ч. порофора ЧХЗ-57. Процесс изготовления пенополистирола слагается из трех основных операций (рис. 31) смешение полимера с газообразователем, прессование композиции и вспенивание заготовок. [c.150]

Перечисленные процессы нельзя рассматривать разобщенно. Действительно, процесс полимеризации в прессфэр-ме сопровождается выделением тепла, что, несомненно, ускоряет термическое разложение газообразователей и в свою очередь оказывает влияние на реакцию смолообразования. Растворение газообразных продуктов в смоле, при прочих равных условиях, будет тем более полным, чем более герметична прессформа. Поэтому выбор типа прессформы и оптимального режима прессования в значительной степени определяет качество готового пенопласта. [c.77]

Иные требования к прессформе следует предъявлять при прессовании термореактивных смоляных композиций, так как вспенивание таких материалов вне прессформы удается не всегда. Производить распрессовку, когда композиция находится в стадии В или в интервале перехода от стадии В к стадии С, в большинстве случаев весьма затруднительно такая распрессовка может привести к разрушению пластика вследствие больших внутренних напряжений, возникающих из-за значительной усадки материала при переходе его в стадию В или С. Поэтому при работе с термореактивными полимерами или продуктами поликонденсации процесс вспенивания следует осуществлять в самой прессформе, извлекая из нее не монолитную запрессовку, а готовый отвержденный пенопласт. [c.78]

В производстве таких материалов используют спиртовые или в отдельных случаях водные растворы смол для пропитки второй непрерывной фазы (наполнителя). Прессованием при повышенной температуре получают однородные и прочные листы (см. [3] дополнительного списка литературы). Наиболее широкое применение эти материалы находят в производстве высоковольтной изоляции, зубчатых колес, подшипников с водяной смазкой, декоративных пластиков для облицовки столов и стен. Другим интересным и специфическим применением фенольных смол является производство пенопластов. Фенопенопласты имеют более высокую хрупкость и стоимость, чем, например, пенополистирол или жесткие пенополиуретаны, однако они обладают существенными преимуществами— самозатухающнми свойствами и низкой токсичностью продуктов горения. [c.24]

Технология получения этих пенопластов аналогична технологии пенополистирола, изготовляемого прессовым методом. Технологические параметры следующие смешение в течение 18—20 ч прессование при температуре 160—170°С и удельном давлении 150—180 кГ/см . Для получения пенопластов с объемным весом 70 кг1м и ниже применяется подвспенивание. [c.157]

Оптимальная температура прессования ПВХ-пенопластов близка к температуре их термической и термоокислительной деструкции, и в этом заключается основная сложность прессовой технологии получения ПВХ-пен по сравнению, например, с технологией изготовления пенополистирола. Па стадии прессования пластифицированную ПВХ-композицию в виде каландрованного листа, сухого порошка или смеси пластизоля с газообразователем помещают в пресс-форму в таком количестве, чтобы в результате предвспе-нивания она бы ее заполнила полностью. Затем в результате теплового расширеиия смеси и выделения газообразных продуктов разложения порофора в пресс-форме создается высокое давление (500—1300 кгс смг) [168, 169]. По окончании процессов газовыделения и сплавления смесь охлаждают под давлением до комнатной температуры и вынимают из пресс-формы заготовку изделие с зародышевой ячеистой структурой, имеюш,ую объем в 2—4 раза больше объема исходной композиции. [c.251]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]

По технологическому принципу производства пенопласты делятся на формуемые (получаемые прессовым методом) и на вспенивающиеся в конструкции (получаемые беспрессовым методом). При прессовом методе порошкообразный полимер е добавленным к нему твердым газообразователем прессуется в прессформах на гидравлическом прессе под давлением 100—200 кгс см и при нагревании до 150—175° С при этом пластмасса плавИтся, а га-зообразователь разлагается. В полученной после прессования заготовке газ находится под большим-давлением и может диффундировать во внешнюю среду по этой причине заготовки хранят не больше 1—2 суток. В качестве газообразователя применяют бикарбонат натрия, углекислый аммоний, выделяющие углекислоту, а также некоторые вещества, выделяющие азот. Из заготовок получают плиты и другие изделия путем нагревания заготовок в формах до высокоэластичного состояния (100—120° С) в этих условиях газ вспенивает пластмассу, образуя поры. По этому способу производят изделия из термопластичных пластмасс марок ПС-1, ПС-4, ПХВ-1, ПХВ-2. Они имеют коэффициент [c.74]

С примесью диметилолмочевины (НОСНгЫЩгСО. Затем раствор смешивают с наполнителем (древесная мука, целлюлоза и др.) и красителем, высушивают и измельчают, получая пресс-поро-шок из него горячим прессованием изготовляют предметы бытового назначения (посуда, игрушки и др.). Декоративные слоистые пластики получают прессованием бумаги или ткани, пропитанной смолой они применяются для облицовки стен (моющиеся обои) квартир, общественных зданий и средств транспорта. Изготовляются также древесностружечные плиты и пенопласт мипора для звуко- и теплоизоляции. Большие количества смол используют в качестве клеев для мебели с холодным отверждением. [c.291]

Известны экструзионные [83] и прессовые методы получения карбамидных материалов. Так, в США прочные твердые пенопласты изготовляют из фильтрата суспензии карбамида и тиокарбами-да с последующим прессованием плит при 150 °С и повышенном давлении [31]. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология