Пластикация горячая

Разбортовка выступающего конца шланга на предварительно смазанную клеем поверхность прокладки производится вручную (рис. 38). Эта операция значительно облегчается, если подлежащий разбортовке конец шланга подвергнуть предварительной пластикации горячим воздухом, с помощью фена. [c.117]

После застывания впуска червяк вновь начинает вращаться. Расплав полимера собирается в полости, образующейся перед червяком вследствие его осевого смещения назад. Величина объемного расхода расплава в процессе пластикации регулируется противодавлением (т. е. действующим на червяк гидравлическим давлением), которое определяет также давление, возникающее в расплаве на выходе из червяка. После того как перед червяком собралась порция расплава, необходимая для следующего впрыска, вращение червяка прекращается. Плавление полимера, находящегося в неподвижном червяке, продолжается за счет тепла, подводимого вследствие теплопроводности от горячего корпуса. Поэтому этот период времени называют временем окончательного прогрева. Тем временем отвердевшее изделие выталкивается из формы, которую закрывают и готовят к впрыску следующей порции расплава. [c.22]

Термоокислительная пластикация производится нагреванием измельченного каучука в среде горячего воздуха в котлах-термо-пластикаторах под избыточным давлением 2,5—3,5 ат при температуре 130—140 °С в течение 20—40 мин. [c.247]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Вязкость П.х. по Муни (100°С) составляет 30-90. Он совмещается с обычными каучуками и ингредиентами для резин. Перерабатывают П. х. на обычном оборудовании резиновых заводов (резиносмесителях, вальцах, каландрах, экструдерах) без предварит, пластикации изделия вулканизуют в прессах (130-160 °С), котлах горячим воздухом (120-138°С) или острым паром при давлении 1,8 МПа (агенты вулканизации - оксиды металлов, напр. MgO) совместно с серой и ускорителями (напр., дифенилгуанидином) [c.45]

Подготовка композиций для производства угольных электродов. Согласно рис. 77, компоненты угольных смесей из бункеров 1 в нужном количественном соотношении дозируются с помощью ленточных весов 3 и подаются в шнековый коллектор 4, который транспортирует материал в машину 5 для предварительного нагрева, откуда подогретый сухой материал падает в осциллирующий пластикатор 6 типа КЕ. Связующее вещество (если оно в твердом состоянии) из бункера 2 другим ленточным весовым дозатором 3 подается также в зону загрузки пластикатора, где интенсивно, перемешивается с предварительно подогретыми угольными компонентами. Применение твердого связующего требует дополнительной зоны пластикации для его расплавления, поэтому в схеме предусмотрены два установленных последовательно друг за другом пластикатора. При использовании жидких горячих связующих (смол), как правило, достаточно одной пластицирующей машины, в которую связующее подается из бункера-хранилища с помощью дозирующего насоса. [c.115]

Замешанный и набухший казеин подвергают первой пластикации на машинах, называемых шнековыми прессами, где набухшая казеиновая крупа при помощи шнека, помещенного в цилиндре, перемешивается и запрессовывается. При этом происходит разогревание. массы, она делается плотной и однородной, очень напоминая своим видом резину, и выходит из винтового пресса через мундштук в виде прута той или иной толщины в зависимости от надобности. Горячие пруты, чтобы они не остыли, покрывают салфетками. [c.122]

При переработке полимерных материалов вальцевание может проводиться с одной из следующих целей I) смешение отдельных ингредиентов с полимером (гомогенизация готовой смеси) с целью получения однородной. массы при этом полимер, как правило, переводится в вязкотекучее или пластическое состояние 2) совмещение полимера (термопласта) с пластификатором с целью ускорения взаимного проникновения и набухания при повышенной температуре 3) перевод материала в состояние (разогрев и механическая пластикация), облегчающее его дальнейшую переработку в этом случае вальцевание представляет собой одну из операций (питание каландров, экструдеров) в ряду последовательных стадий переработки материала 4) изготовление полуфабрикатов листов, пленки и т. п. 5) получение блок- (или привитых) сополимеров при совместном вальцевании двух и более полимеров в результате протекания механохимических процессов 6) охлаждение горячего материала после смесителя и придание ему формы, облегчающей дальнейшую переработку (лист, лента) 7) пропитка расплавом [c.362]

Отрицательный температурный коэффициент при более низких температурах (пластикация на холоду) характеризует уменьшение сил сдвига при повышении температуры, обусловленное отрицательным температурным коэффициентом вязкости. Высокотемпературная часть кривой, приведенной на рис. 37 (горячая пластикация), обусловлена термоокислительной [c.91]

Р И С. 39. Влияние бензохинона на эффективность горячей и холодной пластикации каучука. [c.92]

При количественных исследованиях эти акцепторы радикалов значительно удобнее, чем кислород, так как их концентрацию в полимере можно легко контролировать кроме того, применение этих соединений автоматически устраняет усложняющий эффект термоокислительной реакции при более высоких температурах. Влияние концентрации бензохинона на горячую и холодную пластикацию в атмосфере кислорода и азота показано на рис. 39. Скорость горячей пластикации постепенно уменьшается с увеличением концентрации ингибитора, как этого и следовало ожидать для цепной радикальной реакции, а скорость пластикации на холоду возрастает в полном согласии с рассмотренной выше теорией однако выше определенной концентрации наблюдается обратный эффект, что связано, согласно Пайку и Уотсону, с протеканием процессов сшивания , конкурирующих с деструкцией. [c.92]

Перерабатываемый материал нагревается в пласти-кационном цилиндре внешними нагревателями, установленными на цилиндре, а также за счет тепла трения, выделяемого при пластикации в шнеке (см. рис. 1, кривые П и III). В передней части пластикационного цилиндра материал разогревается дополнительно в узком пространстве между горячими стенками, а при [c.35]

Применение различных способов обработки [593, 594], химическая модификация [595—598], а также приготовление различных композиций [599, 600] часто приводят к улучшению характеристик бутилкаучука. Так, например, применение горячей обработки позволяет значительно повысить физические свойства и химическую стойкость вулканизатов. Для этого бутилкаучук после пластикации подвергают нагреванию в течение 12 мин. до 260° без добавки вулканизующих агентов. Лишь после охлаждения на вальцах вводят необходимые ингредиенты. Улучшение показателей приписывается образованию валентных связей между каучуком и наполнителем [594]. [c.648]

Кроме шнековых прессов пластикация казеина может осуществляться с помощью горячих вальцов. Последние обеспечивают хорошее уплотнение, перемешивание и перетирание массы. Учитывая частичное испарение воды при вальцевании, в процессе замешивания казеина берут на 5—10% воды больше, чем при обработке массы на шнековых прессах. В зависимости от размеров вальцов, загрузка пластицируемой массы составляет 65—150 кг. Во время вальцевания температура горячего валка поддерживается при 60—80°, а охлаждаемого 16—25°. Продолжительность вальцевания, в зависимости от свойств исходного материала и температуры, колеблется в пределах 40—60 мин. С вальцов масса снимается в виде листов толщиною 10—20 мм. К недостаткам вальцов относится периодичность действия и несколько большая трудность обслуживания по сравнению со шнековым прессом. [c.477]

Бутадиен-стирольный каучук подвергают термоокислительной пластикации (термопластикации), состоящей в нагревании его в измельченном виде (лапши) горячим воздухом под давлением или без давления. Это вызвано тем, что процесс пластикации бутадиен-стирольного каучука на вальцах требует значительно большего времени и повышенного расхода энергии по сравнению с натуральным каучуком. [c.75]

При обработке каучука на горячих вальцах (с температурой валков 65—75°) эффективность пластикации каучука несколько [c.115]

Изображенный на рис. 4.36 пластикатор состоит из двухчервячного дозирующего агрегата с односторонним вращением, одночервячной машины с узлом пластикации и перемешивания и разгрузочного шнека с устройством горячего гранулирования. [c.224]

Наибольшее применение получил смеситель типа Бенбери № И. До последнего времени он являлся основным оборудованием для изготовления резиновых смесей. Практически на нем могут изготовляться все смеси различных назначений, включая смеси из наирита, мягких нитрильных каучуков, смеси для линолеума, кровельных материалов, асбесто-каучуковые смеси и пр. Этот смеситель также применяется для горячей пластикации натурального каучука с химическими пластификаторами, а в ряде случаев — для разогрева резиновых смесей перед их каландрованием и шприцеванием и для обычной пластикации натурального каучука. [c.45]

Необходимая для приготовления пластикатных манжет композиция получается посредством смешения и пластикации на горячих вальцах полихлорвинила, дибутилфталата, мелкораздробленного асбеста с небольшим количеством других добавок. Так, например, А. И. Рыжов и С. 3. Каган рекомендуют следующую рецептуру пластиката для уплотнительных манжет [c.281]

Каландрирование линолеумной массы. После пластикации на вальцах горячая (140—150°С) линолеумная масса поступает на каландр, где происходит формование линолеумной массы в непрерывную ленту заданной толщины с уплотнением и удалением из нее воздуха и охлаждением полученного линолеума. [c.53]

Пластикация на горячих вальцах создает только видимую, ложную пластичность, понижающуюся после охлаждения каучука происходит частичное восстановление эластических свойств каучука. [c.30]

Предварительные процессы (размол смолы, подготовка наполнителей, смешение ингредиентов), ведущие к получению порошкообразной смеси, одинаковы для шнекового и вальцового метода. Различие заключается лишь в процессе пластикации (горячего смешения), который осуществляется при шнековом методе непрерывно через шнекпресс. [c.438]

Вследствие кристаллизации НК при хранении его подвергают перед переработкой декристаллизации (распарке) горячим воздухом при 50-70 °С или токами высокой частоты. Из-за низкой исходной пластичности (до 0,1-0,2) его пластицируют в резиносмесителях (при 100-150 °С), на вальцах (30-60 °С) и др. обычно до пластичности 0,25-0,50. Наиб, эффективна высокотемпературная пластикация НК в присут. 0,3 0,5 мае. ч. ускорителей (производных тиофенолов, дисульфидов и др.). Разработаны марки SMR, не требующие предварит, декристаллизации и пластикации. НК технологически совместим с др. ненасыщ. каучуками, полиэтиленом, сополимерами стирола. [c.356]

Фторопласты-4М, так же как и другие плавкие фторопласты, перерабатывают обычными методами горячего прессования, литьем под давлением, экструзией (вакуум- и пневмоформование) В стандартном оборудовании для их переработки все формующие части, соприкасающиеся с расплавленным фторопластом, должны быт7. изготовлены из коррозионно-стойких сплавов типа ЭИ-437Б (ХН-77-ТЮР) или 47НХМ. При переработке плавких фторопластов должен быть обеспечен нагрев до температуры 400 °С. Для получения истинного расплава и его гомогенизации ь агрегатах для переработки следует предусмотреть зоны пластикации. [c.153]

Горячее формование проводится в двухцилиндровых плунжерных механизмах (рис. 5.8). Гранулы смеси из бункера / подаются в полость первого цилиндра 3 и первым плунжером 2 продавливаются через щари-ковые торпеды 4 и литниковый канал 5 в камеру 6 цилиндра 7, плунжер 8 которого смешается в заднее положение по мере накопления смеси в камере 6. Рабочим ходом плунжерами 2 и 8 через торпеды 4 и литьевое сопло 9 смесь впрыскивается в пресс-форму. Обогрев цилиндра 3, сопротивление течению смеси торпедами 4 и соплом 9 обеспечивают при впрыске в форму высокую степень нагрева смеси, примерно такую же, как в шнековых литьевых машинах с пластикацией смеси. Такого рода двухцилиндровые плунжерные машины позволяют использовать для запиток холодную смесь, а при литье развиваются давления впрыска до 300 МПа. [c.129]

Раньше предполагалось, что и горячая, и холодная пластикация представляют собой просто окислительные процессы. Однако обычные катализаторы и ингибиторы окисления нормально действуют только при высокотемпературной реакции. В то же время, согласно теории Пайка и Уотсона, следует ожидать, что ингибиторы окисления и полимеризации или передатчики цепи, являющиеся, подобно кислороду, акцепторами радикалов, должны ускорять низкотемпературную реакцию. Пайк и Уотсон получили подтверждение этого для целого ряда веществ. Эффективность стабилизации кислородом настолько велика, что практически все образовавшиеся радикалы [c.92]

Эти реакции могут объяснить сделанные уже давно наблюдения Буссе [8] и Коттона [9], согласно которым натуральный каучук не размягчается при пластикации, если воздух из пластикатора удаляется током азота или двуокиси углерода. (Правдоподобная, но неправильная интерпретация этих важных результатов как доказательства того, что кислород играет одинаковую роль в процессах холодной и горячей пластикации, на деле отвлекала внимание от механо-хпмического механизма этого процесса.) [c.479]

При добавлении 1 % этого вещества к каучуку скорость деструкции при пластикации в инертной среде становится такой же, как при пластикации на воздухе. В этом случае выбранный акцептор радикалов, так же как и кислород, связывает фактически все полимерные радикалы, и, таким образом, скорость реакции определяется и ограничивается скоростью механо-химической деструкции, обусловленной силами сдвига. Присутствие других активных акцепторов свободных радикалов также вызывает подобное ограничение максимальной скорости реакции. Менее активные акцепторы радикалов не могут столь эффективно конкурировать с реакциями типа (Х1У-3) и (Х1У-4) и поэтому обусловливают скорости реакций деструкции, средние между скоростями реакций в присутствии кислорода или тиофенола и скоростями реакций в отсутствие акцепторов свободных радикалов. На рис. Х1У-3 приведена диаграмма сравнительной эффективности действия типичных акцепторов свободных радикалов [10]. (Для технологии каучука важно, что многие так называемые пептизаторы не только связывают свободные радикалы, но и промотируют окислительную деструкцию в процессе горячей пластикации. Однако они не обязательно являются промоторами окисления при последующем, старении и могут быть даже замедлителями окисления.) [c.479]

Каучукосажевый гель, образующийся в результате холодной пластикации или термической реакции при горячей пластикации, вызывает уменьшение текучести невулканизованной резиновой смеси до требуемой в производственных условиях величины. Однако следует отметить, что нет непосредственной связи между образованием геля и повышением прочности вулканизата [39], и более вероятно, что другие химические процессы при термической обработке в процессе его получения будут способствовать повышению прочности вулканизата. [c.490]

Гранулирование. Сформованные после пластикации листы, ленты или жгуты охлаждают водой, осушают воздухом, а затем гранулируют. Готовые гранулы размером 3—5 мм поступают на упаковку. Иногда П. не гранулируют, а выиускают в виде лент илп полос различной толщины и ширины. Нек-рые экструдеры снабжены гранулирующей головкой с вращающимся режущим устройством. При этом выходящие через головку экструдера жгуты в горячем виде режутся на гранулы, к-рые охлаждаются воздухом. В этом случае вторая и третья технологич. стадии совмещаются. [c.307]

Натрийбутадиеновый каучук не требует пластикации. Бутадиен-стирольный каучук подвергается термопластикации путем его обработки горячим воздухом под дашением в горизонтальных котлах. [c.33]

Подготовка каучука. Натуральный каучук перед смешением подвергают распарке и пластикации. Распарку каучука проводят в распарочных камерах горячим воздухом при температуре 60— 100 °С или токами высокой частоты. После распарки кипы натурального каучука режут на несколько частей и пластицируют. При этом каучук приобретает пластические свойства, которые необходимы для приготовления резиновых смесей и их дальнейшей обработки. Пластикация каучука производится на вальцах, в рези-носмесителях или в червячных пластикаторах. [c.67]

Сущность этого нового метода состоит в предварительном размоле и смешении твердых комяонснтов (твердых смол, древесной муки, уротропина и др.) и в непрерывном проведении процесса горячего смешения и пластикации через шнекпресс (стр. 438). Преимущество этого метода — проведение производства пресспорошков в виде непрерывного процесса. [c.426]

Порошок через дозировочное устройство непрерывно и равномерно подается в загрузочную камеру, а из нее через загрузочную воронку в корпус шнекмашины здесь он уплотняется, разогревается от трения, перемешивается и увлекается шнеком к зонам более высокого обогрева, где и происходят основные процессы пластикации и термообработки после этого масса грубо измельчается ножами, укрепленными в корпусе машины, и выдавливается. Корпус шнекмашины имеет три зоны обогрева первая — в загрузочной части с температурой 40—60°, поддерживаемой циркуляцией холодной воды внутри полого вала вторая — в средней части шнека с температурой 80—100°, поддерживаемой циркуляцией в каналах корпуса горячей воды или пара, и третья — в участке измельчающих ножей — с температурой 120—130°, поддерживаемой электронагревателем. [c.440]

Бутадиен-стиоольный каучук, поступающий на резиновые заводы в виде рулонов, сначала разрезают на специальной машине на мелкие куски (лапшу), а затем подвергают термопластикации, которая заключается в обработке каучука горячим воздухом (130—150°) под давлением 3—5 ати в течение 40—90 мин. После термопластикации бутадиен-стирольный каучук вальцуют для придания ему однородности. Натрийбутадиеновый каучук не требует предварительной пластикации и непосредственно поступает на смешение с другими компонентами резиновой смеси. [c.369]

Для получения галалита к техническому казеину прибавляют пластификатор (вещество, способствующее набуханию) и замешивают его в воде в смесителях типа тестомесилок. После этого массу подвергают пластикации в специальных смесителях, на горячих вальцах или в шнек-прессах, а затем формуют заготовки (в виде листов, пластин, стержней, трубок) и обрабатывают их формалином (дубление). Дубление — очень длительный процесс, продолжающийся в зависимости от толщины заготовок и других условий от одной недели до 6 мес. После дубления галалит, содержащий 30—40% влаги, для повышения твердости и упругости сушат до содержания 10—12% влаги (это естественная влажность галалита на воздухе), после чего покоробившиеся при сушке заготовки выпрямляют на этажных прессах под давлением и при нагреванйи. [c.411]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология