Схемы частичным испарением воды

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9% (об.) кислорода, 25—30% (об.) ацетальдегида. 1%(об.) уксусной кислоты, остальное — азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 — туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов. [c.408]

В двухконтурных схемах с частичным испарением воды расчет поверхности I контура (внутреннего котла) аналогичен предыдущему, причем а = 0. [c.147]

Смесь паров, выходящих из эжектора, конденсируется и конденсаторе 3. Для отсасывания воздуха из конденсатора применяют двух- или трехступенчатую вакуум-эжекционную установку (на схеме не показана). Конденсат отводится из конденсатора насосом 4, причем часть конденсата через регулирующий вентиль 5 вводится в испаритель для пополнения убыли циркулирующей воды, происходящей вследствие ее частичного испарения. [c.545]

Теплоотдача при поперечном орошении труб. Этот случай теплоотдачи встречается в оросительных холодильниках и конденсаторах, скомпонованных из некоторого числа труб, расположенных по коридорной схеме. В качестве орошающей жидкости обычно применяют холодную воду. Особенностью процесса теплоотдачи при орошении является частичное испарение орошающей воды. [c.122]

При кипячении следует время 01 времени добавлять воду, поддерживая общий объем раствора приблизительно постоянным, так как увеличение концентрации серной кислоты но мере испарения воды может усилить ее действие как обезвоживающего реагента и привести к частичному разложению щавелевой кислоты по схеме [c.225]

Непрерывные процессы получения водного аммиака [4—5] осуществляются обычно в несколько ступеней с непрерывным отводом тепла во внутренних или выносных холодильниках, охлажденных технической водой. Известный интерес представляет предложенная ГИАПом [5] схема получения 25%-ной аммиачной воды. Процесс получения аммиачной воды под повышенным давлением осуществляется в трех последовательно расположенных абсорберах с постепенным увеличением концентрации получаемого продукта (4 - -9-f25%). Охлаждение раствора в процессе абсорбции производится технической водой частично в выносных холодильниках, а также с помощью холодильных элементов, расположенных на тарелках абсорбционных колонок. Лишь в первой (по ходу газа) колонке в очень небольшой степени используется тепло испарения жидкого аммиака, где разбавленная аммиачная вода [c.435]

Режим нейтрализации может существенно влиять на качество вырабатываемого капролактама. Температуру нейтрализации на отечественных заводах поддерживают в пределах 40—50 °С. Соотношение между циркулирующим и подаваемыми продуктами на этой стадии также поддерживается равным 20 1 При повышении температуры возможен гидролиз части капролактама в е-амино-капроновую кислоту, что приводит не только к потере продукта, но и снижению его качества. Однако в ряде случаев в зарубежных схемах нейтрализацию проводят при более высоких температурах (до 150°С). При этом тепло нейтрализации используют для испарения воды из раствора сульфата аммония. Таким образом, теряя частично капролактам, имеют некоторый выигрыш в энергетике. [c.165]

Получение каучука. Технологич. схема получения К. н. включает след, основные операции 1) добыча латекса и введение в него антикоагулирующих агентов, напр, аммиака, формалина (см. Латекс натуральный) 2) фильтрование латекса через сита для отделения сгустков каучука, образовавшихся в результате частичной самопроизвольной коагуляции 3) разбавление латекса до получения продукта 15—20%-ной концентрации 4) выделение каучука коагуляцией с помощью уксусной или муравьиной к-ты (выделение каучука возможно также путем испарения воды из латекса) 5) вальцевание, промывка, сушка и упаковка каучука. [c.499]

Синтез тетраэтилсвинца проводится периодическим методом при 40—70 °С и давлении 5—6 ат, необходимом для поддержания хлористого этила в жидком состоянии. Ввиду большого выделения тепла реактор охлаждается водой, циркулирующей по рубашке, а также за счет частичного испарения хлористого этила. Схема реакционного узла изображена на рис. 86. [c.441]

Обычная технологическая схема конверсии окиси углерода водяным паром изображена на рис. 74. Полуводяной газ с температурой 10—25° из газгольдера засасывается газодувкой 2 в сатурационные башни 1, орошаемые горячей водой с температурой 85—90°. Насыщение газа водяным паром за счет частичного испарения орошающей горячей воды ведут таким образом, чтобы на 1 объем газа приходился приблизительно 1 объем пара, после чего газопаровую смесь направляют в окислительный агрегат. [c.200]

Технологическая схема усовершенствованной установки прямой гидратации этилена приведена на рис. 7.3. Компримированный этилен после компрессоров 9 и 10 поступает в теплообменник 4, где нагревается до 100 °С конденсатом после теплообменников-сатураторов (температура конденсата 180°С). Далее этилен последовательно проходит теплообменники-сатураторы 3, орошаемые конденсатом. Насыщенный водой этилен поступает при 200°С в омедненный теплообменник-сатуратор 2, перед входом он смешивается с частично испаренной химически очищенной водой из теплообменника 5. Смесь при 215 С поступает в трубчатую печь [c.370]

Схема машины (лист 243). Рабочая вода от потребителя поступает в испаритель 6, где охлаждается до температуры 8° С в результате своего частичного испарения. Охлажденная вода откачивается насосом 8 и вновь подается к потребителю. Пар, образовавшийся в испарителе, непрерывно отсасывается десятью главными эжекторами, благодаря чему в испарителе поддерживается постоянное давление [1060 Па]. [c.114]

Охлаждение оборотной воды происходит в градирнях за счет частичного ее испарения, которое должно восполняться добавлением в систему свежей воды. Если добавка будет только возмещать убыль, то концентрация солей, содержащихся в воде, будет непрерывно увеличиваться. Для того чтобы концентрация растворенных солей не превышала допустимой, количество добавляемой свежей воды должно быть больше испаряющегося. Некоторая часть воды из системы должна при этом сбрасываться. Зависимость между добавкой, испарением и сбросом определяется количественным балансом согласно схеме, показанной на рис. 14.9, ёсу ёи — часовое количество добавляемой, сливаемой, испаряющейся воды йд и — концентрация солей в добавляемой и сбрасываемой воде. [c.483]

Схема с одноступенчатым испарителем явно неэкономична, так как требует значительного расхода топлива на выработку дистиллята (около 1 т пара на 1 г воды). В связи с этим эффективность процесса повышают последовательным применением нескольких выпарных аппаратов (рис. 38). При такой схеме вторичный пар предыдущей ступени используют в качестве греющего пара для испарения воды в последующей системе. Исходная соленая вода поступает в концевой конденсатор, где нагревается теплом вторичных паров из последней системы испарителя. Затем ее подают в испаритель первой ступени, где нагревают до температуры кипения паром от ТЭЦ, после чего многократно испаряют в камерах под вакуумом. Вторичный пар конденсируется на трубках теплообменников и отводится в виде дистиллята в бак пресной воды. Не испарившуюся в первом корпусе воду направляют последовательно во все корпуса установки, где частично испаряют за счет снижения давления и, следовательно, температуры кипения. Для получения 1 г дистиллята на двухкорпусной установке требуется затратить 0,7 г греющего пара, на четырехкорпусной — 0,4 г. Однако с увеличением числа ступеней испарения уменьшается температурный перепад по ступеням, увеличивается суммарная поверхность нагрева аппаратов и соответственно возрастают капитальные затраты. Оптимальное число ступеней испарения, так же как и другие параметры установки, находят путем сопоставления технико-экономических показателей различных вариантов. [c.160]

Вальцевание смеси производят с целью улучшения пропитки наполнителя и частичного удаления воды путем испарения. Температура вальцевания 70 5°С (для рабочего валка) и 75 5°С (для холостого валка). Время вальцевания 3—5 мин. Пресспорошок Монолит марок 1—3, 5, 7—11 готовится по описанной схеме. Для марок 4 н 6 смешение компонентов и вальцевание производят при 60—65°С вальцевание длится 4—6 мин. Вальцованные листы охлаждаются иа специальных столах и затем их подвергают дроблению и измельчению. [c.454]

Способ действия. Пароэжекторная машина (рис. 102) производит охлаждение воды (или рассола) путем частичного испарения ее при вакууме (около 3—8 мм рт. ст.). Вследствие больших удельных объемов водяных паров (табл. 76) для создания вакуума в испарителе применяется эжектор, состоящий из сопла, камеры смешения и диффузора. Рабочий пар от котла по схеме на рис. 103 поступает в эжектор, в котором за счет кинетической энергии струи пара происходит засасывание холодных паров воды из испарителя и сжатие смеси их и рабочего пара до давления в конденсаторе. Теплота конденсации паров отводится из конденсатора охлаждающей водой. Полученный конденсат направляется через регулирующий вентиль частично для поддержания постоянной концентрации в испаритель и посредством насоса в паровой котел. [c.168]

Принципиальная схема установки для перегонки шламов изображена на рис. 1. 650—2800 г шлама подавалось дозатором с заданной скоростью в реактор, представляющий собой трубу, в которую сверху из бункера поступали нагретые металлические шарики (диаметр 6 мм), а снизу для быстрого удаления продуктов реакции нагнетался циркуляционный газ. Скорость подачи шариков регулировалась специальным дозатором. При попадании шлама на горячий теплоноситель происходил его нагрев, испарение жидких продуктов и частичное их превращение с образованием газа, воды, легких и средних фракций и кокса. Парогазовые продукты поступали в конденсационную систему, а сконденсировавшиеся жидкие продукты — в приемники. [c.278]

Схема одноступенчатой УМИ представлена на рис. 1-17. Установка работает следующим образом. Исходная вода насосом 1 прокачивается через конденсатор 2, где предварительно нагревается образующимися при испарении парами. Далее жидкость подается в головной подогреватель 3, из которого направляется в камеру испарения 4. Из камеры испарения раствор насосом 5 подается частично на рециркуляцию, а частично на последующее испарение. Дистиллят, стекающий в поддон 6, насосом 7 направ яется потребителю. [c.47]

В институте ВНИПИЧерметэнергоочистка и ОПИ разрабатываются установки с гидрофобным теплоносителем [166—168], выполненные по схемам па рис. П-18. В этих установках испарение раствора осушествляется в адиабатных ступенях. Достоинство схемы на рис. 11-18, а — простота. Здесь отсутствует контактный теплообменник типа дистиллят — гидрофобный теплоноситель , который необходим в установке, выполненной по схеме на рис. 11-18,6. Недостатки этой схемы заключаются в большой поверхности нагрева конденсаторов и значительных расходах электроэнергии на перекачку гидрофобного теплоносителя в трубах конденсаторов. Эти недостатки связаны с тем, что в трубах конденсаторов движется высоковязкий теплоноситель. Схема на рис. П-18, б Свободна от этих недостатков, однако она более сложна ввиду наличия дополнительного контактного теплообменника и насоса для рециркуляции дистиллята в замкнутом контуре. В ступенях адиабатного испарения возможно частично осуществить кристаллизацию солей и вывод их из установки. На основе этих схем разработаны схемы промышленных установок концентрирования минерализованных вод. Намечается строительство этих установок на металлурги- ческих заводах. [c.83]

Сочетание контактных теплообменников и УМИ с конденсаторами смешения позволяет создать установки без поверхностей нагрева. Схема на рис. 11-20 отличается от описанных выше следующим. Исходный раствор направляется в контактный подогреватель 2, где греется воздухом, который поступает из нагревателя 1. Нагретая вода подается в ступени испарения 3, а охлажденный воздух —в турбодетандер 8. Воздух из турбодетандера с температурой, близкой к 0°С, направляется в охладитель дистиллята 6, а затем выбрасывается в атмосферу. Охлажденный дистиллят частично выводится из установки, а частично подается в последнюю ступень конденсаторов смешения 4, откуда насосами 5 направляется в предыдущие ступени. Привод компрессора осуществляется турбодетандером и электродвигателем 9. При сжатии воздуха в компрессоре до 0,3—0,5 МПа температура его достигает 150—200 °С, что позволяет осуществить нагрев минерализованной воды до 90—100 °С. [c.88]

Последнее время начинают внедряться в промышленную практику для небольших установок высокоин-тенсивныё испарительные конденсаторы, в которых тепло отводится исключительно за счет частичного испарения воды, орошающей наружную поверхность труб. Схема такого конденсатора показана на рис. 396. [c.623]

На рис. 57 приведена более новая схема. Разложение фосфата ведется в одном или нескольких крупных реакторах 1 емкостью 75—600 с внутренними перегородками и мешалками в каждом отделении. Для осаждения дигидрата сульфата кальция и одновременного получения сравнительно концентрированной фосфорной кислоты (31—32% Р2О5) пульпу охлаждают до б5—75 °С при помощи вакуум-испарителя 6, в который она перекачивается погружным насосом 8. Охлаждение происходит за счет частичного испарения воды из пульпы (0,7—0,8 г на 1 т Р2О5 в апатите), благодаря чему концентрация фосфорной кислоты несколько повышается. [c.155]

В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

В настоящее время наиболее распространены схемы с частичным упариванием раствора за счет тепла нейтрализации (рис. 138). Основная масса воды упаривается в нейтрализаторе ИТИ (использователь тепла нейтрализации). Этот аппарат (см. рис. 138) представляет собой цилиндрический сосуд, выполненный из нержавеющей стали (1Х18Н9Т), внутри которого находится другой цилинцр. В цилиндр непрерывно вводятся газообразный аммиак и азотная кислота, которая поступает через разбрызгиватель. Движение реагентов в нейтрализаторе осуществляется, следовательно, по принципу прямотока. Внутреннее пространство цилиндра служит нейтрализационной частью аппарата, а кольцевое пространство между внешними и внутренними цилиндрами — испарительной частью. Отвод тепла из зоны реакции осуществляется через стенки внутреннего цилиндра. Образовавшийся раствор аммиачной селитры переливается через верхние края цилиндра в испарительную часть, где испарение воды происходит за счет теплообмена между нейтрализационной и испарительной частями аппарата. Отвод тепла из зоны нейтрализации необходим не только для выпарки раствора, но и во избежание перегрева и разложения азотной кислоты и аммиачной селитры. [c.374]

Отходяишо камеры. В первой камере температура и концентрация кислоты такие, что пары серной кислоты конденсируются на поверхности без образования тумана. Во второй и третьей камерах пары частично конденсируются в объеме, образуя туман, который выделяется из газа в электрофильтре 2. Температура в камерах барботажного конденсатора регулируется путем изменения количества подаваемой в них воды. При испарении воды поглощается большое количество тепла, что вызывает понижение температуры в камерах пары воды вместе с отходящими газами отводятся в атмосферу. Продукционная кислота вытекает из первой камеры, охлаждается в холодильнике 5, поверхность которого примерно в 15 раз меньше поверхности холодильников, устанавливаемых в схеме с башней-конденсатором, так как основное количество выделяющегося тепла расходуется на испарение воды. [c.286]

При осуществлении этой схемы (рис. 28) баланс надсмоль- ной воды цикла газосборника оказывается нарушенным, так как убыль этой воды, вследствие ее частичного испарения в газосборнике, нечем пополнить из-за отсутствия в системе надсмольной аммиачной воды. Пополнять же воду цикла газосборника конденсатом, образующимся при охлаждении газа после сатуратора в холодильниках непосредственного действия, нельзя, так [c.121]

Пароэжекторные холодильные машины работают так же, как и абсорбционные, с затратой тепловой энергии. Холодильным агентом является вода, которая охлаждается частичным испарением при вакууме (около 3- 8 мм рт. ст. или 400-Ь 1650 н м ). Принципиальная схема пароэжекторной холодильной машины показана на рис. 135, а. Для создания вакуума в И применяется эжектор (рис. 135, б), состоящий из сопла 1, камеры смешения 2 и диффузора 3. В паровом котле получается рабочий пар с давлением р, который поступает в сопло эжектора. При расширении пара в сопле до давления ро потенциальная энергия преобразуется в кинетическую энергию движущейся струи рабочего пара, которая в камере смешения увлекает холодные пары, поступающие из И и смешивается с ними. Смесь паров с давлением ро поступает далее в диффузор, где в расширяющейся части за счет снижения скорости движения происходит сжатие смешанного пара до давления конденсации Рк- Затем пар конденсируется в /(Д. Полученная жидкость делится на два потока. Один поступает в И через РВ при давлении ро, а другой насосом перекачивается в паровой котел, на что затрачивается работа н. На рис, 135, в показан теоретический цикл в диаграмме 5—Т линия 1—2 — адиабатическое расширение сухого рабочего пара в сопле эжектора от давления пара в котле р до давления в испарителе ро линия 2—4 — смешение рабочего пара (состояние 2) с сухим насыщенным паром из И (состояние 4), 6 — точка смеси линия 5—7 —сжатие смеси рабочего и холодного паров в диффузо- [c.213]

На рис. 40 приведена технологическая схема получения стирола в двухступенчатом реакторе с промежуточным подогревом контактного газа за счет теплоты перегретого водяного пара. Этил-бензольная шихта, представляющая собой смесь этилбензола-ректи-фиката и возвратного этилбензола, подогревается до 80 °С в теплообменнике 1 за счет теплоты воды, отходящей с пенного аппарата, и поступает в испаритель 2, где шихта подогревается до температуры кипения, испаряется и пары шихты частично перегреваются. Испарение осуществляется в токе водяного пара, что снижает [c.151]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

Потери за счет испарения. Хотя давление паров этаноламинов относительно невелико, потери их из-за испарения значительны вследствие исключительно больших объемов газа, проходящих через раствор. Потери моно- и диэтаноламина из-за испарения водных растворов этих аминов можно рассчитать, пользуясь рис. 3.6, на котором представлено давление паров для нескольких типичных концентраций растворов обоих аминов. Потери химикалий из-за испарения можно устранить различными методами. Наиболее простой из них — промывка очищенного газа водой или гликолем в небольшой секции насадочной или тарельчатой колонны (см. гл. вторую). Испарившийся амин можно выделить также адсорбцией на боксите или аналогичных твердых веществах с последующей регенерацией насыщенного адсорбента нагреванием и отдувкой паром [12]. Адсорбционное улавливание весьма эффективно и позволяет получить газ с очень низким содержанием паров растворителя адсорбированный амин можно полностью регенерировать. Многие из адсорбентов имеют высокую адсорбционную емкость и продолжительный срок службы поэтому рассматриваемый метод вполне экономичен. По схеме такие установки аналогичны системам осушки газов твердым поглотителем. Если поступающий газ насыщен водяными парами и желательно произвести его осушку, то размеры адсорбера будут определяться адсорбционной емкостью поглотителя по отношению к воде, так как в момент насыщения слоя водой проскок амина еще невозможен. Однако в тех случаях, когда через слох поглотителя пропускается частично осушенный газ, например газ с установки гликоль-аминовой очистки, и дополнительная осушка его не требуется, то равновесное насыщение [c.56]

По этой схеме (рис. У1-8) питательная вода поступает в деаэратор. Питательный насос направляет деаэрированную воду в тепловоспринимающие элементы нижнего и верхнего кипящих слоев, где она испаряется (до 50% и менее) и в виде паро-водяной эмульсии направляется в паросепаратор (или в барабан котла). Перед поступлением в тепловоспринимающие элементы питательная вода из деаэратора может направляться в подогреватель, устанавливаемый в барабане котла, где она подогревается до температуры, необходимой для предупреждения сернокислотной коррозии тепловоспри-нимающих элементов. Из паросепаратора отсепарировапная вода направляется в расширитель, где из-за более низкого, чем в котле, давления она частично испаряется, а затем поступает в деаэратор и смешивается в нем с питательной водой, направляемой на испарения в котел, [c.163]

Исследование процесса переработки шлама осуществляли в установке контактной дистилляции с движущимся твердым теплоносителем, принципы конструкции которой заимствованы у Э. Е. Лидера и Н. С. Печуро. Схема установки приведена на фиг. 3. Процесс осуществляется следующим образом. Подогретый до 50—60 шлам, содержащий 13-—20% твердых частиц и 15—-20% масла, выкипающего до 325°, подают дозаторами 1 на движущуюся насадку-теплоноситель, нагретый в бункере 12 до 550—600" и непрерывно сходящий вниз через трубчатую колонку 4, снабженную компенсационным электрообогревом. Скорость схода насадки (металлические шары 01 6 мм) регулируют дозатором 5. На насадке происходит испарение, частичный крекинг и коксование шлама. Жидкие и газообразные продукты удаляются с насадки и уносятся из колонны циркуляционным газом через охлаждаемые водой отводы 6, снабженные шуровками, и поступают в конденсационную систему. [c.74]

Если попытаться представить себе энергетическую схему взаимодействия, то в самом упрощенном варианте она будет выглядеть следующим образом. Приходящая на верхнюю границу атмосферы солнечная радиация после энергопревращеиий в атмосфере (поглощение и излучение облаками, обратное рассеяние облаками и аэрозолями) формирует, как правило, положительное радиационное сальдо океана, которое обусловливает передачу тепловой энергии из океана в атмосферу в виде явного тепла и испарения, Процессы конвекции и турбулентного переноса формируют за счет поступившего в ногранслое тепла энергетику атмосферы до больших высот. Неравномерное накопление тепла обусловливает возникновение пространственных градиентов. Запасенная таким образом потенциальная энергия реализуется в кинетической энергии атмосферных движений, совершающих работу над полями океана, а также в прямом воздействии в системе уровень океана — атмосферное давление, анализировавшемся для синоптических процессов в работах [169, 176, 177, 252], а для крупномасштабных процессов рассмотренном частично в [113]. Возникающее перемещение вод океана переносит тепловые свойства, усиливая пространственную дифференциацию их обмена с атмосферой. [c.7]

Такое качество воды может быть достигнуто при многочасовом отстаивании ее в прудах (обычно не более 24 ч). Характеристика шлама, выпадающего из сточных вод глиноземного производства, приведена в табл. 6.42. Сточные воды систем гидротранспортирования шлама из отделения регенерации 1фиолита, содержащие фтористый кальций, криолит и сульфаты, могут использоваться в оборотном цикле систем гидротранспортирования после частичного снижения содержания сульфатов. Это осуществляется по схеме, предусматривающей переохлаждение сточных вод, что возможно в зимний период в прудах с забором воды из-подо льда. При этом снижение содержания сульфатов достигает 50-60 %. Дпя той же цели можно использовать холодильные установки (проект Иркутского филиала ВАМИ). В районах с большим дефицитом влаяг-ности сточные воды направляются в пруды-испарители, рассчитанные на испарение жидкой фазы и накопление в пруде солей и механических примесей. [c.582]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология