Коксование размеры частиц

В химической технологии часто возникает необходимость в механическом измельчении твердых материалов с последующим их разделением (классификацией) по размеру частиц. В нефтеперерабатывающей промышленности с такими процессами приходится иметь дело при производстве катализаторов, отбеливающих земель и адсорбентов, в процессе непрерывного коксования и др. [c.407]

Для изучения удельного электросопротивления различных нефтяных коксов нами был применен прибор, схема которого представлена на рис. 3. Конструкция прибора проста и не требует специального описания. Испытывались образцы сырого и прокаленного коксов в воздушно-сухом состоянии с установок замедленного и непрерывного коксования. Размер частиц был до 0,25 мм, давление 150 ат, температура 20 °С и отношение высоты столбика кокса в фарфоровой трубке к его диаметру Н й 1,5. В этой серии опытов образцы кокса не нагревали. [c.49]

Смесь на основе узкой фракции КГФ замедленного коксования по своим физико-химическим характеристикам (размеры частиц дисперсной фазы, энергия межмолекулярных связей, компонентный состав и т.п.) занимает промежуточное положение между рассмот- [c.15]

По своему фракционному и компонентному составу смеси на основе КГФ каталитического крекинга весьма близки к ранее рассмотренным композициям узкой фракции КГФ замедленного коксования (рис. 1.14). Для последних нами отмечалась стабилизация размеров частиц дисперсной фазы и кратное превышение их размеров в смесях с крекинг остатком в сравнении с гудроном. Сопоставляя изложенное с данными последнего рисунка, можно полагать, что стабилизация системы обусловлена ее вязким загущением - показатель степени аномалии течения в данном случае близок к единице (0,98). [c.20]

Установки коксования на порошкообразном теплоносителе имеют ряд достоинств, благодаря которым они привлекли к себе внимание нефтепереработчиков. Конструктивное решение основных аппаратов (реактора ц нагревателя) установки довольно простое (рис. 41). Нагрев теплоносителя осуществляется в кипящем слое. Небольшие размеры частиц теплоносителя (не более 2 мм) позволяют сравнительно легко его транспортировать но трубопроводам, создавать кипящий, т. е. турбулентный слой, осуществлять интенсивный теплообмен между теплоносителем и коксуемым сырьем и создавать большую поверхность контакта. [c.124]

В табл. 40 приведено содержание золы в некоторых образцах товарного кокса. Естественно, что зольность кокса, полученного из дистиллятного сырья, в несколько раз ниже, чем из остаточного. Например, зольность различных образцов пиролизного кокса может быть от 0,01 до 0,2% в зависимости от условий его хранения на складах нефтеперерабатывающих заводов или заводов-потребителей кокса и способа охлаждения. / Увеличение коэффициента рециркуляции на установка.х замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. Дополнительное озоление кокса получаемого в кубах в Грозном, от загрязнений при транспортировании и хранении составляет от 0,04 до 0,2%, а при охлаждении его технической водой около 0,01% [119]. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [c.141]

При коксовании в кипящем слое нагретое сырье контактирует в реакторе КС с подвижным, нагретым до более высокой температуры, чем сырье, инертным теплоносителем и коксуется на поверхности частиц этого теплоносителя. В современных установках этого типа (рис. 7.14) теплоносителем является гранулированный кокс с размерами частиц до 0,3 мм, который создает в реакторе кипящий слой. [c.151]

Для определения к кускового кокса изготавливают из него кубики и делением их массы на объем рассчитывают кажущуюся плотность. Размеры кубиков определяют при помощи микрометра илн штангенциркуля. Для определения , кокса с размерами зерен более 5 мм можно применять методы, описанные в работах [10, 11, 48, 53]. Однако на практике чаще всего встречаются фракции коксов размером частиц значительно менее 5 мм. В некоторых лабораториях, связанных с производством и потреблением мелкозернистых углеродистых материалов, узких фракций определяют по гранулометрическому составу, при котором форма частицы условно принимается за шар. При этом эффективный диаметр рассчитывается как среднее арифметическое от минимального и максимального размера частиц по ситовому анализу. Этот метод является весьма приближенным, так как частицы кокса замедленного коксования резко отличаются от формы шара. [c.157]

Дробление и измельчение углей при подготовке их к коксованию. Определение оптимального помола угольной шихты. Дробление и измельчение как понятия о процессах, связанных с уменьшением размеров частиц материалов, часто рассматривают и применяют как синонимы. По определению комитета по терминологии АН России дроблением следует считать доведение размеров частиц материала до крупности [c.65]

Ш работающих установках непрерывного коксования теплоносителем является порошкообразный кокс с размером частиц до 0,3 мм, а коксование происходит в кипящем слое теплоносителя. Порошкообразный кокс легко перемещается внутри установки (из реактора в регенератор и обратно), что позволяет строить установки большой мощности. [c.192]

Под классификацией понимается процесс разделения нефтяного кокса широкого гранулометрического состава на узкие фракции. В соответствии с нуждами потребителей иа современных установках замедленного коксования предусматривается получение трех классов кокса, различающихся не только размерами частиц, но и стоимостью. С целью стимулирования производства электродного нефтяного кокса, пригодного для облагораживания во вращающихся печах, а также учитывая больший выход летучих веществ из нефтяного сырья, чем при получении пекового кокса, ре- [c.107]

Нами исследована спекаемость нефтяных коксов замедленного коксования, полученных из перспективных видов сырья. Показатели качества коксов приведены в табл. 1. Спекаемость коксов определялась по методу Рога (ГОСТ 9318-70) без использования отощаю-щих примесей. Сущность метода заключается в быстром нагреве навески (6 г) предварительно измельченного воздушно-сухого кокса (размер частиц менее 0,2 мм) до 850°С при постоянном давлении с последующим определением механической прочности нелетучего остатка в барабане. Спекаемость кокса выражается индексом Рога [R], [c.236]

Каменный уголь с размером частиц около 6 мм непрерывно нагревают до 250 °С перед коксованием в коксовых батареях. Многостадийная обработка, пригодная для больших масштабов, дает многообещающий результат [c.183]

Так как в процессе коксования увеличиваются общий вес и размеры частиц кокса, то для поддержания постоянного количества кокса в системе и регулирования размера частиц имеется сортировочное устройство 7, через которое отводится избыток кокса (балансовый кокс). Кроме того, для поддержания [c.157]

Коксование нефтяных остатков осуществляется в системе адиабатических аппаратов реактор—коксонагреватель в последнем циркулирующий кокс — теплоноситель с размером частиц 0,1 — 0,4 мм нагревается за счет тепла сгорания части кокса, образующегося в процессе избыточный кокс выводится из системы в ка- [c.418]

Увеличение размеров частиц. При соответствующих условиях может происходить рост твердых частиц. Рост частиц связывается с расплавлением или размягчением некоторой части материала слоя. Например, добавка кальцинированной соды к исходному карбонату кальция при обжиге для получения извести, смолы при коксовании во взвешенном слое, сульфатов свинца или цинка при обжиге цинкового концентрата вызывают агломерацию твердых частиц, действуя таким же образом, как добавка связующих во вращающихся грану-ляторах. Движение частиц в слое приводит к образованию сферических гранул. Если размер этих частиц не регулировать, то будет происходить сегрегация крупных частиц из слоя. [c.287]

В области высоких скоростей газа наблюдаются более высокие скорости истирания за счет разрушения частиц при соударениях. Этот способ так называемого струйного измельчения применяется в некоторых установках для коксования с целью регулирования размеров частиц Струйное измельчение наблюдается также (но в меньшей степени) в точке ввода газа, где перепад "давлений, обеспечивающий газораспределение, определяется во входном отверстии или трубе, которая производит разгрузку прямо в слой. [c.287]

Рис. 4. Зависимость электросопротивления кокса замедленного коксования от продолжительности прокалки при 800 °С (размер частиц менее 0,5 мм).

В табл. 14 приведены величины общих потерь кокса замедленного коксования с размерами частиц 0,5—1,0 лгж при температурах 840—1150 °С и времени пребывания в атмосфере двуокиси углерода от 15 мин до 4 ч. Двуокись углерода подавали со скоростью 600 объемов на объем кокса в час. Это обеспечивало проведение опытов в условиях, приближающихся к кинетической области реагирования. [c.56]

Нефтяной кокс, полученный замедленным коксованием, с размерами частиц до 1 мм в количестве 1 —1,5 кг засыпали на решетку в аппарате. Под решетку подводили воздух, предварительно нагретый до соответствующей температуры в электрической печи. Повышение температуры в зоне активации кокса свыше 350 °С сопровождается его самовоспламенением и интенсивным угаром. Поэтому температура активации коксов, полученных на установке замедленного коксования, не превышала 300 °С. [c.84]

Кокс с установки коксования, раздробленный до размера частиц 3—25 мм, подвергают сушке до содержания влаги не более [c.161]

Смесь сырья с рециркулирующим в системе продуктом забирается насосом, нагревается в печи и затем подается в смеситель, где смешивается с коксовыми частицами (размер частиц 6—18 мм). Температура смоченного кокса после подачи сырья колеблется в пределах 455—570°, в зависимости от перегрева или скорости циркуляции кокса. Вследствие малой вязкости при высоких температурах, сырье растекается по коксовым частицам и обволакивает их тонкой жидкостной пленкой, которая подвергается коксованию. Из реактора коксовые частицы через затвор поступают в печь-подогреватель и затем направляются на рециркуляцию (циркуляция осуществляется при помощи элеваторов). Пары из реактора направляются сначала на теплообмен, а затем на фракционировку в колонну. Эти пары состоят из продуктов крекинга и легких фракций исходного сырья дестиллат коксования применяется как сырье для катали- [c.329]

Были исследованы несколько различных сортов австралийского угля с размером частиц —6 -[-10 меш при температуре в слое 450—650 °С. Теплота для коксования была получена сжиганием древесного угля в слое. В качестве фонтанирующей среды использовал ась смесь воздуха с азотом. Соотношение между двумя газами выбиралось, исходя из контроля температуры в слое. В каждом опыте определялись выход и составы газа и полученного древесного угля (за исключением дегтя и легкого масла). Было найдено, что унос мелких частиц был достаточно высок и составлял примерно 15% от загружаемого количества. Скорость загрузки варьировалась между 6,4 и 10 кг/ч, соответствующее время пребывания в слое составляло 44—29 мин. [c.220]

Регулируют размеры частиц в системах с кипящим слоем различными путями. Нижний предел равновесных размеров частиц определяется эффективностью улавливания пыли. Верхний предел зависит от количества и размеров крупных частиц в материалах, добавляемых в систему, или при коксовании в кипящем слое по скорости увеличения размеров частиц, прежде чем они будут удалены из системы или измельчены. Распределение частиц по размерам в системе зависит от скорости истирания и от распределения по размерам частиц в добавляемом материале. Скорость истирания также зависит от размеров частиц, поскольку топкие частицы уменьшают истирание путем смягчения столкновений между крупными частицами. [c.115]

Размер частиц кокса в процессе коксования регулируется избирательным выводом более крупных частиц через вертикальные отвеиватели. В нижнюю часть отвеивателя подается со скоростью 0,6—3 м1сек газ, выводящий мелкие зерна кокса в коксонагреватель более крупные частицы кокса выводятся из системы [291]. [c.127]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Экспериментальные исследования процесса обессеривания нефтяных углеродов находятся в согласии с этими выводами. Для построения кривой зависимости равновесного содержания серы от температуры мы воспользовались методикой, описанной в работе [И2]. Исходным нефтяным углеродом служил кокс с установки замедленного коксования. При выборе размера частиц кокса учитывали не только диффузионный характер процесса сульфуризации, но и возник]10вение с уменьшением диаметра частиц (в результате механических воздействий) в значительном количестве ненасыщенных связей. [c.204]

Первичный гранулометрический состав нефтяных коксов замедленного коксования формируется в процессе гидрудаления под действием струй высокого давления (120—160 кгс/см ). С увеличением диаметра коксовых камер давление на выкиде насоса для гидравлической резки возрастает. Ожидают, что с увеличением диаметра камер до 8—9 м давление на насосе при удалении кокса достигнет 200 кгс/см и более. В связи с неоднородностью кокса в камере в мелкие фракции переходят механически слабые слои из нижней и верхней частей камеры. Из среднего слоя формируется в основном электродный кокс, максимальный размер частиц которого достигает значительных величин (до 1 м и более). Глыбы с такими габаритами формируются в последний момент гид-роудалеиия и составляют, в зависимости от качества сырья и режима коксования, в среднем от 3 до 5% на все количество кокса. [c.107]

В связи с этим большое значение при коксовании шихт с железорудными отходами приобретает равномерное распределение отходов в шихте. Хотя сами пыли мелкодисперсны (70% частиц с размерами меньше 0,1 м ), из-за большей, чем у углей, плотности возможна сегрегация угольной ншхты при загрузке и транспортировке как по размеру частиц,I так и по распределению железорудных отходов в камере. Степень сегрегации смесей оценивали по методике, описанной в работе [4], на модели печной камеры размерами 0,03 X 0,022 X 0,02 м. Шихту и смесь шихты с железорудными отходами загружали по центру модели через воронку с эллиптическим устьем, приподнятую на 275 m над моделью. Пробы отбирали по центру и по краям модели через каждые 0,05 м по высоте. Полученные результаты приведены в табл. 4. [c.124]

Непрерывное коксование в кипящем слое (термоконтактный крекинг). Сырье, предварительно нагретое в теплообменнике, контактирует в реакторе с нагретым и находящимся во взвешенном состоянии инертным теплоносителем (обычно порошкообразный кокс с размером частиц до 0,3 мм, реже более крупные гранулы) и коксуется на его пов-сти в течение 6-12 мин. Образовавшийся кокс и теплоноситель выводят из зоны р-ции и подают в регенератор (коксонагреватель). В последнем слой теплоносителя поддерживается во взвешенном состоянии с помощью воздуха, в токе к-рого выжигается до 40% кокса, а большая его часть направляется потребителю. Благодаря теплоте, выделившейся при выжигании части кокса, теплоноситель нагревается и возвращается в реактор. Для перемещения теплоносителя используется пневмотранспорт частиц кокса, захватываемых потоком пара или газа. Дистиллятные фракции и газы выводят из реактора и разделяют так же, как при замедленном К. Типичные параметры процесса т-ра в теплообменнике, реакторе и регенераторе 300-320, 510-540 и 600-620 С соотв., давление в реакторе и регенераторе 0,14-0,16 и 0,12-0,16 МПа соотв., соотношение по массс сырье теплоноситель = (6,5-8,0) I. К. в кипящем слое используют для увеличения произ-ва светлых нефтепродуктов. Кроме того, сочеташ1е непрерывного К. с газификацией образующегося кокса м, б. применено для получения дизельных и котельных топлив. [c.426]

Структура получаемого кокса в значительной мере определяется процессами зарождения, роста и коалесценции сфер ме-зофазы. Изменяя их размер к моменту образования сплошной мезофазной матрицы, что достигается модифицированием технологических параметров процесса коксования, можно варьировать анизотропию и гра-фитируемость получаемого кокса. Интенсивное карбоидообразование начинается после достижения максимального содержания асфальтенов в карбонизуемой массе, т. е. можно предположить, что именно ас-фальтены являются предшественниками образования новой жидкокристаллической фазы. Мезофазные превращения проходят в результате зарождения центров новой фазы и их последующего роста, закономерности которых изучены с применением высокотемпературной микросъемки. Установлено, что при изотермической выдержке (400 °С) асфальтенов происходит почти мгновенное образование всех центров жидкокристаллической фазы в начале превращения и уменьшение их со временем, что связано с процессом коале-сценции, который вступает в действие уже на ранних стадиях карбонизации. Средний размер частиц практически линейно возрастает с увеличением длительности процесса. [c.105]

Процесс коксования может быть проведен в кубах периодического действия, полунепрерывным способом в печах с камерами из огнеупорного кирпича или на установках непрерывного действия, где коксуемое сырье приводится в соприкосновение с мелким нефтяным коксом, полученным в этом же процессе и перегретым выи1е температуры коксования остатков. Сырье обволакивает частицы кокса и коксуется на них в тонком слое. Существует два типа процессов коксования остатков, отличающихся по размерам частиц применяемого кокса (5—15 мм или 0,02—0,3 мм). Особый интерес представляет процесс коксования в кипящем (псевдоожи-женном) слое более мелкого порошкообразного кокса. [c.61]

В зависимости от способа производства и формы частиц различают три вида кокса кусковой (размер кусков 1—200 мм), который получается на установках замедленного коксования, в кубах и в печах Ноулеса гранулированный (размер частиц от 2—3 до 20 мм), получаемый на установках контактного коксования, и порошкообразный (размер частиц 0,05—3,00 мм). Кроме того, как уже было отмечено выше, при температуре сырья, загружаемого в реактор установки замедленного коксования, выше 505 °С возможно также получение шарообразных кусков кокса диаметром от 3—5 до 100 мм. [c.48]

Возможность использования электропроводности в качестве мерила степени карбонизации кокса была исследована Копперсом и Иенкнером [51] с обнадеживающими результатами. Для этой работы они использовали элемент проводимости, в сущности, такой же, как и у Синкинсона [46], за исключением того, что не применялся одновременно эталонный элемент. Копперс и Иенкнер также отмечали влияние размеров частиц на электропроводность, хотя они и брали для опыта частицы постоянного и переменного размеров 70 100 меш/см нри давлении 150 атм (155 кг/см ). Они прококсовали при 950° 10 малозольных углей с выходом летучих 7—40%. Результаты, выраженные величинами удельного сопротивления образцов, колебались от 0,0403 до 0,1561 ом см, причем более низкие величины соответствовали лучшим коксам. Удельное сопротивление заметно уменьшалось с температурой коксования, как это было установлено в шести опытах с наиболее хорошо коксующимися углями первой серии при температурах 400—1200°. Было сделано заключение, что содержание золы в обычных пределах не имеет большого значения. [c.81]

С увеличением скорости нагревания давление вспучивания увеличивалось до определенного максимума, а затем вновь уменьшалось. Прибавление 5% сланца, измельченного до размера зерен менее 90 меш, к углю с давлением вспучивания 60 кг не привело к существенному изменению этой величины. Прибавление 20% кокса, измельченного до 90 меш, к углю с давлением вспучивания, превышающего 60 кг, снизило величину давления до 30 кг. Прибавление 20% кокса фракции 30—60 меш привело лишь к небольшому изменению, даже при 25% добавки давлешю было еще равно 40 кг. Результаты исследований показали, что для снижения давления весьма сильно вспучивающегося угля необходима большая добавка коксовой мелочи и что влияпрю примеси быстро понижается с увеличением размера частиц добавляемого кокса. Тэйлор пришел к заключению, что исследованные им сильно вспучивающиеся английские угли, которые дают несвязанную губку, не вызывают разрушения стенок камер коксовых печей. Сравнивая английские угли с немецкими, являющимися опасными для стенок печи, ои пришел к выводу, что первые дают большее вторичное сжатие и что опасное давление, проявляющееся по Копперсу за 4—5 час. до конца коксования, частично ослабляется за счет появления пенистой структуры, приводящей к образованию губки. Кроме того, все исследовавшиеся английские угли относились к хорошо спекающимся по сравнению с немецкими, менее спекающимися углями. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология