Крекинг развитие

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.6]

Промышленность основного органического синтеза является относительно МОЛОДОЙ отраслью химической промышленности. Если производство химических продуктов на основе углеводородов ароматического ряда получило широкое развитие еще во второй половине XIX века благодаря использованию в качестве сырья продуктов сухой перегонки каменного угля, то промышленность основного органического синтеза возникла только после первой империалистической войны. Возникновению и развитию этой новой отрасли промышленности способствовало появление и притом в громадных количествах углеводородного сырья, в основном алифатических углеводородов. Обилие этого вида сырья появилось в результате новых прогрессивных методов переработки нефти — деструктивной переработки (крекинг, пиролиз). [c.5]

Суш ность регенерации сводится к выжигу кокса с внешней и внутренней поверхности катализатора при контакте с кислородом воздуха. Выделяемое в процессе сгорания кокса в регенераторе тепло используется для нагрева сырья и проведения самой реакции крекинга. Развитие технологии каталитического крекинга характеризуется непрерывным уменьшением коксоотложения на катализаторе с целью достижения уровня, необходимого для поддержания теплового баланса при полном окислении углерода кокса до СО2. Практически регенерация в значительной мере определяет равновесную активность катализатора, выбранную схему, аппаратурное оформление и технико-экономи-ческие показатели процесса. Образующийся в процессе крекинга в результате различных реакций кокс можно разделить на четыре типа. [c.44]

Другим недостатком существующей методики калькуляции является то, что в ней не в полной мере отражается качество получаемых продуктов, т. е. качественно разные продукты оцениваются зачастую одинаково. Характерным примером последнего положения является калькулирование газов, получаемых в процессах каталитического и термического крекинга. Развитие промышленности органического синтеза увеличило спрос на нефтезаводские газы. Основными источниками получения газа, содержащего олефины, необходимые для нефтехимии, являются процессы каталитического и термического крекинга. А по существующей методике калькуляции эти газы являются побочным продуктом и оцениваются по средней стоимости нефти. Наиболее ценными компонентами этих газов являются непредельные углеводороды пропилен и бутилены. Выделенные газы термического и каталитического крекинга поступают затем на газофракционирующие установки, где из них выделяются пропан-пропиленовая и бутап-бутиленовая фракции. Часть этих фракций используется непосредственно на нефтезаводе, а в основном они направляются на нефтехимические предприятия. [c.280]

Вторая характерная черта каталитического крекинга — развитие процессов перераспределения, или диспропорционирования, водорода. В общем виде этот процесс заключается в том, что молекулы, адсорбированные на катализаторе, склонны терять водород, т. е. дегидрироваться. Это приводит к увеличению ненасыщенности и, как следствие, к более прочной адсорбции на катализаторе. В конечном итоге вновь образовавшиеся непредельные углеводороды начинают полимеризоваться и превращаться в конечный продукт процесса — кокс, который необратимо откладывается на катализаторе. Постепенно все активные центры закрываются коксом, и катализатор необходимо регенерировать. [c.238]

На установках крекинга широко применяют высокоактивные цеолитсодержащие катализаторы, в которых от 10 до 25 % (масс.) кристаллических алюмосиликатов в массе аморфной матрицы. Это позволяет значительно увеличить выход бензина и повысить его октановое число до 82—84 (моторный метод) или 92—94 (исследовательский метод), а также уменьшить время контакта. Катализатор должен иметь определенный гранулометрический состав, развитую поверхность, высокие пористость и механическую прочность. [c.37]

Характерная черта каталитического крекинга — развитие процессов перераспределения, или диспропорционирования, водорода. В общем виде этот процесс заключается в том, что молекулы, адсорбированные на катализаторе, склонны терять водород, т. е. дегидрироваться. Это приводит к увеличению ненасыщенности [c.205]

Вторая характерная черта каталитического крекинга—развитие процессов перераспределения или диспропорционирования водорода. В общем виде этот процесс заключается в том, что мо- [c.202]

Один из первых создателей крекинг-установок заметил, что коррозия и кокс — это два самых страшных врага крекинг-установки. С развитием техники эти нежелательные явления были в значительной мере устранены. Лучшим доказательством служит тот факт, что современная комбинированная крекинг-установка работает много месяцев без перерыва в то время, как перегонные кубы Бартона после 24 часов работы требовали очистки и ремонта. Хотя в настоящее время изучены не все факторы, влияющие на образование кокса, однако и то, что известно, дает возможность наладить совершенно бесперебойную работу крекинг-установок. Факторы, влияющие на образование кокса, можно разделить на 2 группы химические и физические. Тяжелые продукты крекинга, наиболее способствующие отложению кокса, образуются в результате вторичных реакций конденсации первоначально образовавшихся продуктов. Пока эти продукты отсутствуют, кокс, по-видимому, не может образовываться и, действительно, коксообразование не начинается, пока концентрация их не достигнет определенной величины. Однако даже если количество тяжелых продуктов велико, то коксообразование может не происходить при наличии некоторых физических условий. [c.40]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

После первой мировой войны началось бурное развитие нефтяной промышленности. Непрерывный рост потребления бензина создал стимулы для строительства новых установок крекинга. В связи с этим возникла необходимость хотя бы частично использовать образующиеся при крекинге низкомолекулярные газообразные алифатические углеводороды для дальнейшей химической переработки, а не сжигать их как топливо. [c.7]

Процессы каталитического крекинга получили наибольшее развитие в США, гд удельный вес их на 1990 г. составил около 38 % от первичной переработки нефти, причем на некоторых НПЗ этот показатель достигает свыше 50 %. Доля этого пр оцесса на НПЗ других развитых капиталистических стран составляет 10—15 % мг сс. [c.102]

Образующийся нри каталитическом крекинге кокс является нежелательным побочным продуктом. Отлагаясь в многочисленных порах и на развитой поверхности катализатора, кокс преграждает [c.87]

Большую роль в развитии каталитического крекинга в Советском Союзе сыграли коллективы рабочих и инженерно-техниче-ских работников гг. Грозного и Баку, освоившие первые в Советском Союзе установки каталитического крекинга с циркулирующими катализаторами. [c.193]

Крекинг нефтяных фракхщй сопровождается отложением кокса на развитой поверхности катализатора. Кокс, образующийся в неконцентрировапном и неудобном для извлечения виде, является единственным продуктом процесса, который не выводится с установки, а сжигается при контролируемых условиях в потоке воздуха в регенераторе. Газы регенерации — продукты сгорания кокса, легко отделяемые от массы твердых частиц катализатора, отводятся в атмосферу. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса катализатор снова используют в процессе крекинга. Характерной особенностью каталитического крекинг-процесса являются часгая регенерация катализатора и многократное его использование для превращения сырья. [c.6]

Развитие процессов нефтехимического синтеза связано с широким использованием природных промышленных газов. Предельные углеводороды — метан, этан, нронан, бутан, изобутан, пентан применяют в качестве топлива, а также сырья для получения непредельных углеводородов (путем крекинга и пиролиза). Непредельные углеводороды в свою очередь являются сырьем для получения синтетических материалов. В промышленных масштабах перерабатываются газы этилен, пропилен, бутилены, дивинил, изонрен, ацетилен. [c.233]

Конструктивные формы современных установок каталитического крекинга были созданы не сразу. Они сложились в итоге внесения ряда существенных изменений в ранее реализованные проекты. На протяжении всего периода развития промышленного каталитического крекинга с циркуляцией катализатора общим для всех установок данного назначения являлось применение на каждой из них одного реактора, а не последовательно работающих двух или трех . Установки с параллельно работающими реакторами встречаются редко. [c.96]

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в США после второй мировой войны характеризуется непрерывным повышением качества нефтепродуктов в результате широкого внедрения в технологию производства каталитических процессов — крекинга, риформинга и полимеризации. Ведущим продуктом нефтеперерабатывающих заводов США является автомобильный бензин. В среднем он составляет почти 50% всей продукции нефтезаводов. В технологии производства масел не произошло каких-либо заметных изменений. Основное внимание уделяется разработке и применению различных присадок к маслам с целью улучшения их качества. Работы в области подготовки нефти к переработке посвящены главным образом улучшению термического и электрического способов обезвоживания и обессоливания нефтей. На всех вновь сооружаемых заводах, как правило, строятся низкочастотные обессоливающие установки типа установок фирмы Petri o. Отдельные фирмы отказываются от строительства самостоятельных электрообессоливающих установок вместо них в схему установок включается электродегидратор с использованием тепла горячих потоков (дистиллятов) для предварительного нагрева нефти. Наряду с термическими и электрическими методами подготовки нефти развивается также процесс химического обессоливания, позволяющий удалять из сырых нефтей неорганические соли и частично следы мышьяка, металлов и других примесей. [c.36]

Большинство исследователей считают, что сажа образуется на предпламенных стадиях процесса сгорания в тех зонах камеры, где недостаточна концентрация кислорода. Здесь создаются условия для крекинга и дегидрогенизации углеводородов с образованием очень мелких (десятые доли нанометра) частичек сажи. При последующем развитии процесса сгорания часть сажи может выгореть, а несгоревшие частицы укрупнятся до размеров от единиц до десятков микрон. Для уменьшения дымности отработавших газов необходимо снизить образование сажистых частиц, ускорив их выгорание и предотвратив агломерацию в выпускном тракте. [c.176]

Вышеназванные условия, способствующие коксообразованию, могут возникнуть при нагревании или охлаждении потока крекируемого сырья. Действительно, одним из мест, где чаще всего наблюдалось образование кокса на ранних этапах развития термического крекинг-процесса, была соединительная линия между крекинг-зоной и первой колонной. Именно в этом месте поток, охлаждаясь, менял фазовое состояние, что [c.40]

В качестве исходного пункта для детального развития теории каталитического крекинга разложение трех главных типов углеводородов, содержащихся в нефти, мояшо выразить следующими обобщенными простыми стехнометрическими уравнениями [c.117]

Термическая устойчивость высших олефинов близка к устойчивости алканов. Выше уже отмечалось, что реакции изомеризации при термическом крекинге развиты слабо. Однако жидкие продукты крекинга содержат некоторое количество разветвленных алкенов. Источником этих углеводородов, вероятно, являются сравнительно высокомолекулярные изболефины — продукты уплотнения [c.168]

Термофор-пиролиз-процесс (ТРС-РгогеЬ). Этот метод, являющийся развитием известного метода каталитического крекинга термофор и применяемый для пиролиза этапа п пропана, детально рассматривается нин е [c.54]

Галогены (фтор или хлор) являются необходимой составно частью катализаторов риформинга, но их содержание должно no i держиваться в определенных, строго контролируемых пределах Нерегулярное и чрезмерно большое поступление хлора (фтора в реакционную зону риформинга приводит к аномальному усиленш кислотной функции катализатора, способствует развитию реакцш крекинга и ускоряет закоксование катализатора. [c.26]

В ряде экономически развитых стран (США, Япония), где в основном перерабатьшаются импортируемые нефти, уже достигнуты определенные успехи в деле промьшшенного внедрения таких процессов. Развитие их знаменует техническую революцию в технологии переработки нефти после бурного внедрения процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга вакуумных дистиллятов и дает плодотворные результаты. [c.3]

Для каталитического крекинга применяются алюмосиликат-ные катализаторы. Это природные или искусственно полученные твердые высокопористые вещества с сильно развитой внутренней поверхностью, изготовляемые в виде цилиндриков диаметром и высотой 3—4 мм или в виде шариков диаметром 3—6 мм. К неформован-[шм относятся пылевидные или порошкообразные катализаторы. [c.45]

Залогом хорошей работы завода, цеха, установки, технологической бригады являются правильная организация труда, умелое использование аппаратуры и оборудования, высокая производственная п техническая культура. С развитием и внедрением в промышлен юсть процесса каталитического крекинга с его новым оборудованш I потребовались более квалифицированные рабочие и инженерно технические работники. [c.193]

JI В начальный период развития промышленного каталитического крекинга сооружались установки с реакторами периодического действия со стационарным слоем катализатора (процесс Гудри). На таких установках реакторы переключаются через короткие промежутки времени с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Эта система получила наименование крекинга с неподвижным катализатором. [c.6]

До развития промышленного каталитического крекинга были проведены обширные исследования по методам производства п подбору активных, стойких и легко регенерируемых катализаторов, а также решены многочисленные вопросы технологического и конструктивного характера по созданию надежных, эффективных и достаточно гибких в работе аппаратов и устройств для крекинга еырья, бесперебойного перемещения больших масс горячего катали- [c.13]

Алюмосиликатные катализаторы крекинга представляют собой высокопористые тела с сильно развитой внутренней поверхностью (70—600 м 1г). Основными компонентами их являются окись алюминия AI2O3 (10—24%) и окись кремния SiOj (75—90%). Суммарное содержание этих компонентов составляет в естественных катализаторах 87—93%, а в синтетических 97,5—99,5%. К примесям относятся F gOg, aO, MgO и др. Общее содержание примесей в естественных катализаторах значительно больше, чем в синтетических. В табл. 7 приведены анализы ряда образцов катализаторов. [c.36]

В первый период распространения процесса каталитического крекинга из перечисленных типов катализаторов применялись только таблетированные и пылевидные. Замена на многих установках для переработки дистиллятного сырья естественного таблети-рованього катализатора более активным и прочным шариковым, а также внедрение микросферического синтетического катализатора являются важным шагом в развитии промышленного ката шти-ческого крекинга. [c.38]

На первом этапе развития промышленного каталитического крекинга на заводах применялись установки только первой группы (установки Гудри). Когда производство высокооктановых авиационных и автомобильных бензинов начало принимать крупные размеры, системы крекинга с реакторами периодического действия довольно быстро стали вытесняться более экономичными и менее сложными системами крекинга с циркулирующим катализатором. [c.94]

Через сравнительно короткое время после ввода в действие установок с реакторами противоточного типа и накопления опыта по их эксплуатации были разработаны конструкции реакторов прямоточного типа. Параллельно с этим было организовано мас-севое производство шарикового синтетического алюмосиликатного катализатора. И то, и другое явилось важным шагом на пути дальнейшего развития промышленного каталитического крекинга. Достаточно сказать, что прямоточные реакторы быстро и полностью вытеснили цротивоточные, а синтетический шариковый катализатор, несмотря на его относительно высокую стоимость, стал широко применяться на заводских установках. [c.111]

Термический крекинг занимает важное место среди наиболее значительных отраслей производства XX в. Со времени первой установки Бартона в 1912 г. [5] до 1944 г., когда общее признание получил каталитический крекинг, было произведено свыше 500 ООО ООО т термического крекинг-бензина. Без бензина термического крекинга оказалось бы нсвозмон<-ным развитие автотранспорта, поскольку бензин прямой гонки не удовлетворяет предъявляемым к автомобильному топливу требованиям ни в количественном, ни в качественном отношениях. Несмотря на то, что в настоящее время новые нефтеперерабатывающие заводы рассчитаны, главным образом, на установки каталитического крекинга, производительность [3] установок термического крекинга достигает, примерно, 2 200 ООО баррелей (300000 т) в сутки кроме того, в последнее время появились некоторые дополнительные возможности для возрождения термического крекинга, особенно легкого крекинга вакуумных остатков и повторного крекинга каталитически трудно крекируемых дистиллятов. [c.29]

Установки, на которых регенератор располагается выше реактора. Установки этого типа строились преимущественно на первом этапе развития промьшшенного каталитического крекинга с циркуляцией аылевидного катализатора. Принципиальная схема одной из них изображена на рис. 86 [56]. [c.169]

На первом этапе развития систем крекинга с перемещаемым катализатором были разработаны также установки флюид с комби-пированными реакционными аппаратами, конструктивно объединяющими "расположенные один над другим реактор и регенератор (см. рис. 74). В 1951 г. в эксплуатацию была введена первая промышленная установка ортофлоу а в 1952 г. первая заводская установка флюид модели IV. Позже появились модифицированные крекинг-установки флюид с перемещением закоксованного катализатора в регенератор при помощи водяного пара, а не воздуха и двухступенчатая крекинг-установка флюид. Ниже описаны установки указанных выше типов. [c.252]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и нроизвод" ственных комплексов. Дальнейпше углубление пере" работки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллятного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, про" цессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.5]

За период с 1912 до 1944 г. осуществлено очень большое количество различных схем термических крекивг-процессов еще большое количество их было отражено в технической и патентной литературе. В конечном счете несмотря на различные названия и достаточно длинную историю развития термический крекинг представляет собой единый процесс, между разновидностями которого больше сходства, чем различий. [c.29]

Кагкущейся аномалией был процесс Де-Флореза [9], который был отнесен к парофазным процессам и в то же время давал бензин и газ такого же качества, как и крекинг-процессы при высоких давлениях или жидкофаз-ныо . Раньше это обстоятельство служило поводом для различных предположений, однако позднее, с развитием техники экспериментов и расчета, этот вопрос получил решение. Как и в парофазпых крекинг-процессах под низким давлением, процесс Де-Флореза проводится без редукционного вентиля на выходе из реакционного змеевика. Из змеевика смесь поступает в разделительную колонну, откуда крекпнг-остаток выходит через нин нюю часть колонны, а бензин и летучие компоненты отгоняются через верхнюю часть. Давление в колонне достигает 3,5 ати несмотря па то, что давление на выходе змеевика довольно низкое, давление иа входе является высоким — порядка 33—40 ати. При прохождении через змеевик оно снижается, причем наибольшее падение давления происходит у выхода. [c.37]

В последние годы с развитием каталитического крекинга выяснилось., что некоторые катализаторы способствуют конденсации ароматических углеводородов. Так, Матокс и Гроссе [25] нашли, что толуол, пропущенный над алюмохромовым катализатором при 550° С, дает 1% антрацена за проход на 16% разложившегося толуола, и что при этом не получается фенантрен. При термическом крекинге дибензила обычно получается антрацен, однако в контакте с алюмохромовым катализатором были получены не антрацен, а стильбен, толуол и бензол. Тем не менее, большое отложение углерода порядка 14,5% показывает наличие ароматической конденсации обычного типа. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология