Состав перерабатываемых газов

Пример 2. На установке платформинга производительностью 25 000 кг/ч по сырью перерабатывают фракцию ПО—180 °С ( =0,762 М = 120 Г р = 572 К -Ркр = 2,8 МПа). Определить температуру выхода продуктов реакции из первого реактора, если известно температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 525 и 550 °С давление в реакторе 3,03 МПа выход (в % масс.) сухого газа 6,4 бутановой фракции (Гкр = 425 Якр = 3,6 МПа) 9,2, катализата ( Г =0,777 7 кр = 560°С Л<р = = 2,62 МПа М—110) 84,4 состав сухого газа (в % масс.) Нг 14 С1 4,6 С2 11 Сз 40,4 циркулирующего газа (в % масс.) Н2 58,8 С1 5 Сз 6,7 Сз 29,4 кратность циркулирующего газа 800 м м сырья глубина превращения в первом реакторе 50% теплота реакции ( р = 418 кДж/кг превращенного сырья. [c.179]

Газоперерабатывающий завод (ГПЗ) перерабатывает газы чисто газовых месторождений, газоконденсатных месторождений или попутные газы. В состав ГПЗ входят следующие основные узлы [c.7]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

Сравнительно концентрированные отходящие сернистые газы цветной металлургии—обжиговые, конверторные, ватержакетные медеплавильного производства—могут быть использованы в основном для производства серной кислоты с помощью обычных методов. При этом, если содержание двуокиси серы в газе подвергается сильным колебаниям (например, в конверторном газе), целесообразно иметь вспомогательные установки для концентрирования части газа, позволяющие регулировать состав используемого газа. Большую часть ватержакетных газов можно перерабатывать на элементарную серу без предварительного концентрирования. Лишь сравнительно небольшая часть менее концентрированных газов цветной металлургии—газы агломерации, отражательных печей, ватержакетных печей свинцовой плавки и никелевого производства—не может быть переработана на серную кислоту непосредственно обычными методами. [c.174]

В этом процессе используется новый катализатор, состав которого не указан, позволяющий перерабатывать газы с низким содержанием непредельных углеводородов [51, 52]. Опытная установка, по сообщениям авторов, длительное время успешно перерабатывала исходные газы, содержавшие менее 10% этилена. Во время работы установки выход этилбензола в пересчете на потребляемый бензол или расходуемый этилен составлял 100%. Такой высокий выход этилбензола был получен при довольно широком диапазоне соотношения бензол этилен с применением рециркуляции полиэтилбензолов. [c.293]

Состав пыли газов заводов, где перерабатывают вторичное сырье, очень схож с составом пыли газов трубчатых печей цинковых заводов. И в том, и в другом случае ее основным компонентом является окись цинка (гпО). В связи с этим в большинстве случаев газы вторичных медеплавильных заводов очищают от пыли в рукавных фильтрах. [c.383]

На установке платформинга производительностью 50 ООО кг/ч по сырью перерабатывают фракцию 85—180°С (d =0,757 i p. n= 136°С). Определить температуру продуктов реакции на выходе из первого реактора, если известно температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 510 °С давление в реакторе 3,33 МПа выход (в % масс.) Н2=1,3, сухого газа 8,7, бутановой фракции (7 кр=425°С Ркр=3,6 МПа Л1 = 58) 5,4, дебутанизированного бензина (di =0,783 /ср.кип=126 С) 84,6 состав газов (в % масс.) сухого — 8,1 i, 32,3 j, 59,6 Сз циркулирующего — 25,4 Hj, 9 Сь [c.181]

В ФРГ (Рурская область) также с целью получения водорода перерабатывали коксовый газ, из которого наряду с 98—99% водорода в качестве побочного продукта получали так называемый газоль (газоль Рура) в виде жидкого газа. Он богат олефинами примерный его состав (в % вес.) приведен ниже [c.39]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

Некоторые почвенные бактерии и дрожжи способны усваивать алифатические углеводороды в присутствии неорганических источников азота типа солей аммония, давая белки, пригодные на корм скоту. В одном из последних методов природный газ химически перерабатывают в метанол, который затем используют как питательную среду для специально выведенных микроорганизмов. Аминокислотный состав конечного продукта меняется в зависимости от вида микроорганизма, источника углерода и условий ведения процесса, но во всех случаях получается продукт, пригодный для откорма скота. [c.611]

Пример 2. На установке платформинга производительностью 25 ООО кг/ч по сырью перерабатывается фракция 110—180 °С ( ° = = 0,762 М = 120 Г р = 572 °К Р р = 28 ат). Определить температуру выхода проду тов реакции из первого реактора, если известно, что температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор соответственно 525 и 550 °С давление в реакторе 30 ат выход сухого газа — 6,4, бутановой фракции (Т = 425 °К. Ркр = = 36 ат) — 9,2, катализата (с11° = 0,777 Т р = 560 °К Р р = = 26 ат М = 110) — 84,4 вес.% состав газов (вес.%) сухого — 14 Нз, 4,6 С1, 11 Са, 70,4 Сд, циркулирующего — 58,8 На, 5 Сх, 6,7 Сг, 29,4 Сз кратность циркулирующего газа 800 м /м сырья глубина превращения в первом реакторе 50% теплота реакции = 100 ккал/кг превращенного сырья. [c.188]

На установке платформинга производительностью 50 ООО кг/ч по сырью перерабатывается фракция 85—180 °С = = 0,757 /ср.кип = 136 °С). Определить температуру продуктов реакции на выходе из первого реактора, если известно, что температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 510 °С давление в реакторе 33 ат выход Нз— 1,3, сухого газа — 8,7, бутановой фракции (Г = 425 °С = 36 ат М = 58) — 5,4, дебутанизированного бензина ( 1 = 0,783 4р.кип = 126 °С) — 84,6 вес.% состав газов (вес.%) сухого — 8,1 С , 32,3 Сг, 59,6 Сз, циркулирующего — 25,4 Нз, 9 1, 24,2 Сз, 23 Сд, 10,4 С4, 8 С5 кратность циркулирующего газа 1200 м /м сырья глубина превращения сырья в первом реакторе X = 55% теплота реакции др = +120 ккал/кг превращенного сырья. [c.191]

Установка синтеза аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м ч коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг. Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе глубокого охлаждения составляют 10% и азота 40% б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азото-водородной смеси больше теоретического на 20%. [c.320]

По такой же схеме перерабатываются отходящие газы цветной металлургии, состав к-рых мало отличается от состава обжигового газа, получаемого из колчедана. При получении С. к. из серы, не содержащей мышьяка, или из сероводорода схема произ-ва существенно упрощается, т. к. отпадает необходимость в специальной очистке газа, а очистное отделение по числу аппаратов, их объему, расходу воды [c.410]

В природе совершается непрерывный процесс круговорота углерода. Углекислый газ атмосферы поглощается растениями, которые перерабатывают его на очень сложные органические вещества (сахар, крахмал, клетчатку, жиры, белки), входящие в состав тела растений и служащие пищей для животных и человека. Этот процесс происходит в растениях только под действием солнечной энергии и зеленого вещества растений, называемого хлорофиллом. В результате этого процесса растения выделяют в атмосферу кислород. [c.269]

Развитие производства серной кислоты из колчедана контактным методом шло по пути совершенствования отдельных аппаратов и узлов и повышения мощности контактных систем, но принципиальная схема процесса до сего времени осталась без изменений. По такой же схеме перерабатываются отходящие газы цветной металлургии, состав которых мало отличается от состава обжигового газа, получаемого из колчедана. [c.105]

В процессе развития производства контактной серной кислоты из колчедана были усовершенствованы отдельные аппараты и технологические узлы, повышена мощность контактных систем, но принципиальная схема процесса, по существу, осталась без изменений. По такой же схеме перерабатываются и отходящие газы цветной металлургии, состав которых мало отличается от состава сернистого газа, образующегося при обжиге колчедана. [c.132]

В контактных системах перерабатываются не только колчеданные газы, состав которых показан на рис. 17, но и газы другого происхождения, т. е. с другим соотношением между SO2 и Оо. [c.163]

Первичная смола — один из наиболее ценных продуктов полукоксования. Это темно-бурая жидкость, содержащая, главным образом, соединения жирного (в том числе и олефины) и нафтенового рядов, высшие фенолы и др. Смолу перерабатывают для получения бензина, керосина, смазочных масел, парафина и других продуктов. Она разделяется перегонкой на несколько фракций, представляющих собой смесь различных углеводородов. Для увеличения выхода легких фракций оставшийся тяжелый остаток подвергают крекингу или гидрогенизации для получения искусственного жидкого топлива. Фенолы, содержащиеся в подсмольной воде, могут быть использованы для получения пластмасс. Большое влияние на состав и количество получаемых продуктов оказывают вторичные реакции разложения, протекающие по выходе газа из зоны собственно полукоксования. [c.113]

Пример 1. На установке полимеризации в присутствии ортофосфорной кислоты перерабатывают 400 ООО м /сут углеводородного газа. Составить материальный баланс установки и определить состав отработанного газа, если известно состав сырья (в % масс.) СзНе 13,6 СзНа 33,4 С4Н8 23,0 С4Н10 30,0 глубина превращения бутиленов 100%, пропилена 90%. [c.194]

Наряду со снижением объемов добычи в ЗСНГК происходит увеличение потерь углеводородов вследствие хронического отставания строительства систем сбора, транспорта, утилизации и переработки попутного нефтяного и природного газа. Несмотря на уникальный состав ресурсов газа (1/3 запасов имеет высокое содержание этана, пропана, конденсата), переработка углеводородов находится на низком уровне. Имея надежную базу для развития нефтегазоперерабатывающей и нефтегазохимической промыщленности, ЗСН ГК в настоящее время ориентирован на вывоз нефти и газа за его пределы, что в значительной мере подрывает бюджетную базу региона. Перерабатывается всего лищь около 3% добываемой нефти и конденсата и 16,9 млрд м (62%) кондиционного для переработки попутного нефтяного газа. В то же время потребность в продуктах переработки удовлетворяется путем завоза из других, в том числе отдаленных, районов России. [c.128]

Пирогаз, как и в ранее описанных процессах, быстро охлаждается, а затем перерабатывается. Понижение парциального давления газов в печах пиролиза достигается добавкой водяного пара. Время пребывания продукта в печи составляет около 0,1 сек. При этом способе работы сажа не образуется. После сжатия до атмосферного давления газ проходит через установку Котрелля, далее сжимается до 10 а/га и поступает на дальнейшую переработку практически таким же методом, как и в описанном ранее способе Захсе. Состав газов, выходящих из печей пиролиза, при использовании в качестве исходного сырья пропана и природного газа показан в табл. 51. [c.96]

Этим методом работает одна установка в Англии, которая перерабатывает 50 ООО т лигроина в год. Продукты пиролиза используют для получе- ия химикалий. Состав коночных продуктов зависит от исходного материала, температурных условий и времени реакции. При пиролизе парафиновых продуктов, как уже говорилось, образуется больше газа, а при пиролизе нафтенового сырья и ароматических масел — больше жидких продуктов реакции с очень малым содержанием серы. Потери, обусловленные главным образом коксообразопанием, составляют примерно 1%. Пря пиролизе реакции крекирования протекают очень быстро, а ароматизация требует большего времени. Это влпяет на технологию процесса. ]1оэтому сум,марная иагрузка при катарол-процессе составляет лишь 0,3—0,4 объема жидкого реакционного продукта на 1 объем реакционной емкости в час при нахождении сырья в зоне нагрева в течение 30—60 сек. [c.116]

Чтобы с успехом перерабатывать богатые олефинами газы г устранить нежелательные повышения температуры и местные перегревы катализатора, приводящие в результате отложений сажи к быстрой его деЕ активации, перед входом в контактный аппарат к исходному сырью примешивают некоторое количество газов стабилизации полимер-бензина, которые бедны олефинами. Этим самым содержание олефинов в исходном газа понижают в среднем с 38% до 28—30%. Полученная смесь газов проходит при 205 серию контактных аппаратов для полимеризации и отсюда попадает через конденсатор в приемник, из которого избыточный газ выпус ают через вентиль, регулирующий давление. Затем полимер-бензин стабилизируют нод таким высоким давлением, чтобы часть газов стабилизации <5ез всякого дополнительного компримирования можно было использовать длразбавления исходного сырья перед вводом в контактный аппарат. Оста1 ьнос количество газов стабилизации передают в топливную сеть или используют для других целей. Давление во всей установке поддерживают постоянным при помощи регулирующего вентиля гса приемнике жидких продуктов полимеризации, находящемся после конденсатора. Режим процесса полимеризации можно варьировать в широких пределах. Ни в коем случае не следует его ограничивать жесткими рамками, наоборот, нужно иметь возможность, не изменяя схемы, приноравливать процесс к любым г онкретным условиям. На описанной выше установке [54] производят полимер-бензин из смеси углеводородов Сд-64, полученной с установки каталитического крекинга и имеющей следующий состав (в % мол.) [c.307]

Для иллюстрации могут быть приведены показатели работы установки масляной абсорбции Туймазинского газобензинового завода. На заводе перерабатывается попутный нефтяной газ, который сжимается на компрессорной станции с 2,5 до 13 кПсм и с температурой 16—30° С подается на абсорбцию. Сухой газ после абсорбции дожимается до 32 кГ/см и направляется в газопровод. Состав газов (в % мол.), поступающих и уходящих с завода, приведен в табл. 13. [c.128]

Природным аналогом вещества поликомпонентного состава, включающим разные группы легких органических соединений, тяжелые углеводороды, сопутствующие природные газы, сероводород и сернистые соединения, высокоминерализованные воды с преобладанием хлоридов кальция и натрия, тяжелые металлы, включая ртуть, никель, ванадий, кобальт, свинец, медь, молибден, мышьяк, уран и др., является нефть [Пиков-ский, 1988]. Особенности действия отдельных фракций нефти и общие закономерности трансформации почв изучены достаточно полно [Солнцева,. 1988]. Наиболее токсичны по санитарно-гигиеническим показателям вещества, входящие в состав легкой фракции. В то же время, вследствие летучести и высокой растворимости их действие обычно не бывает долговременным. На аоверхности почвы эта фракция в первую очередь подвергается физико-химическим процессам разложения, входящие в ее состав углеводороды наиболее быстро перерабатываются микроорганизмами, но долго сохраняются в нижних частях почвенного профиля в анаэробной обстановке [Пиковский, 1988]. Токсичность более высокомолекулярных органических соединений выражена значительно слабее, но интенсивность их разрушения значительно ниже. Вредное экологическое влияние смолисто-асфальтеновых компонентов на почвенные экосистемы заключается не в химической токсичности, а в значительном изменении водно-физических свойств почв. Если нефть просачивается сверху, ее смолисто-асфальтеновые компоненты и циклические соединения сорбируются в основном в верхнем, гумусовом горизонте, иногда прочно цементируя его. При этом уменьшается норовое пространство почв. Эти вещества малодоступны микроорганизмам, процесс их метаболизма идет очень медленно, иногда десятки дет. Подобное действие тяжелой фракции нефти наблюдается на территории Ишимбайского нефтеперерабатывающего завода. Состав органических фракций выбросов других предприятий представлен в подавляющем большинстве легколетучими соединениями. [c.65]

Полупрямой метод. Этот метод (рис. 10.3) [17] представляет собой сочетание прямого и косвенного методов. Предварительно охлажденный газ, поступающий из газосборника, дополнительно охлаждается примерно до 30° С, как и при косвенном методе. Конденсат из первичных холодильников, состав которого практически совпадает с получаемым при косвенном методе, освобождается от смолы, возвращается в цикл надсмольной воды и иостеиенно собирается в виде слабой аммиачной воды. Это сравнительно небольшое количество жидкости перегоняют в аммиачной колонне. Отгоняющиеся нары конденсируются и перерабатываются, как при косвенном методе, или объединяются с главным газовым потоком перед кислотными скрубберами. [c.232]

Такое оборудование с 1977 г. используется в системе мокрой очистки колошникового газа доменных печей завода фирмы Фудзи сэйтэ-цу (Япония). Перерабатываются как доменные шламы текущего производства (1500 т/мес. по сухой пыли), так и из отвалов. Параллельно установлено шесть гидроциклонов. Выход сгущенного осадка в них достигает 75% от исходного шлама при извлечении в него железа и углерода 83 и 77% соответственно. Его состав, % 38 Ре 27,6 С 1 Zn (исходный шлам содержит, % 34 Ре 27 С 3-5 Zn). Выход пыли в верхний слив гидроциклона составляет 25%, она содержит 18% Ре, [c.67]

На установке ИГИ перерабатывалась смола завода синтетического спирта, получаемая при пиролитическом производстве этилена в количестве 15% от пиролизуемого газа. Гидростабилизации подвергалась широкая фракция (70—320° С) препарированной смолы после выделения из нее легкополиме-ризующихся непредельных соединений и нафталина. Гидростабилизация проводилась в два этипа (при температурах —250 и 370° С, на алюмокобальтомолибденовом катализаторе, при давлении водорода 50 ат). В результате получаются ценные химические продукты (не содержащие серу, азот и кислород) и фракция 230—320° С, удовлетворяющая требованиям ГОСТа на поглотительное масло. Не исключена возможность и более квалифицированного использования этой фракции, а именно — выделения составляющих ее компонентов. Для этого было необходимо изучить состав данной фракции, чему и посвящена настоящая работа. [c.217]

При использовании нового цеолитсодержащего катализатора за один проход более 99% метанола превращается в смесь углеводородов, имеющую не более 11 атомов углерода. Типичный состав смеси, соответствующий обычному бензину, но не содержащему крупных молекул, приведен на рис, 1. Общий выход бензина достигает 80% от использованного метанола. Оставщиеся газы С и С , олефины и изобу— тан перерабатываются в автомобильный алкилат, дополн -тельно повышающий качество бензина. Включение в схему процесса этой ступени позволяет довести выход бензина почти до 90% (см, рис, 1). Выходами бензина можно управлять варьируя свойства катализатора. [c.11]

Газ выходящий из регенератора (после конденсации водяных паров), состоит нз смеси сероводорода и углекислого газа. Состав этой смеси зависит от состава очищаемого газа и способа абсорбции. Эта газовая смесь перерабатывается зате.м по методу Клауса. [c.159]

Топливо с невысокой реакпронной способностью и низкой температурой плавления золы вряд ли может успешно перерабатываться на газ в генераторах плотного или нсевдоожиженного слоя с сухим удалением золы. Низкая точка плавления золы требует уменьшения температуры процесса, а следовательно, повышенного расхода водяного пара. В зависимости от расхода пара, подаваемого в генератор, естественно, изменяется и состав газа. [c.71]

Четырехфтористый кремний подавался в установку в виде воздушной смеси, образующейся при обработке апатита серной кислотой. В отличие от патентов [3], предусматривающих использование концентрированного сырья, связывания SIF4 в виде каких-либо промежуточных соединений не проводилось. В зависимости от условий работы смесителей апатитовой пульпы газовая смесь в 1 л содержала от 50 до 100 г SIF4 и от 200 до 250 г паров НдО. В течение часа перерабатывалось 20—30 ж этой смеси. Во время опытов ее состав не сохранялся строго постоянным, лишь содержание SIF4 и Н2О поддерживалось равным ниже некоторого верхнего предела, указанного далее. Во избежание конденсации воды и наступления жидкофазного гидролиза в коммуникациях исходный газ отбирали прямо от смесителей пульпы, где температура была в пределах 100—110° С. [c.257]

Для оценки выхода отдельных олефинов приведенных данных недостаточно, поскольку изменение условий процесса влияет не только на состав, но и на количество образующегося газа. На рис. 11 приведена температурная зависимость выхода отдельных. олефинов при термическом расщеплении газойля. Из рисунка видно, что выход каждого олефина проходит через максимум для этилена он расположен выше 900 °С, для пропилена — около 750 °С и для бутиленов — при 680—700 °С. Этим определяется выбор температуры при целевой переработке углеводородного сырья на индивидуальные олефины. На рис. 12 приведены выходы отдельных олефинов при пиролизе различного сырья при 800°С. Наиболее выхокий выход этилена дает этан, затем — пропан и бутан. Для получения пропилена больше подходят пропан и бутан, причем при дальнейшем утяжелении исходного сырья образование этилена и пропилена постепенно снижается. Эти данные показывают, что для целевого производства этилена и пропилена выгоднее всего перерабатывать углеводородные газы или легкие нефтяные фракции,. [c.57]

Строгость требований к анализу характерна не только для химической промышленности. В геохимии поиски полезных ископаемых, в особенности нефти и газа, спязаны с определением содержания углеводородов в воздухе порядка 10 %. При переработке сложного природного сырья, например при получении витаминов, гормонов, пахучих и.ттп красяш,их веществ, приходится производить микроанализ смесей, содержащих десятки компонентов, оперируя при этом с микрограммами материала. В производствах, перерабатываю-ших токсические вещества, определяются примеси, содержащиеся в воде или воздухе в количестве миллионных долей процента. При освоении космоса химическому анализу на основе сигналов, посылаемых автоматическими анализаторами, подлежит состав высоких слоев атмосферы Земли, грунтов и атмосферы нлапет и т. д. [c.309]

Состав и основы получения первичных газов. Полукоксование как метод термохимической переработки твердого топлива стало развиваться с начала XIX века. Основной целью его в то в.ремя было получение осветительных масел, лекарственного сырья и бездымного топлива для каминов. В дальнейшем при развитии нефтеперерабатывающей промышленности полукоксование как метод получения осветительных масел практически прекратило свое существование. В период первой мировой войны и после нее в некоторых странах полукоксование вновь возродилось, но получило другое назначение. В связи с тяжелым балансом моторного топлива в некоторых странах были построены полукоксовые заводы, первичная смола которых перерабатывалась в различные виды моторного горючего и смазочных масел. [c.213]