Никель технологический

Применяют также растворы, позволяющие объединить сенсибилизацию и активацию в одну технологическую операцию. Такие растворы называют совмещенными активаторами. Готовят их, как правило, путем приливания раствора хлорида палладия в солянокислый раствор хлорида олова(II). Вопрос о природе действия совмещенного активатора однозначно пока не решен. Установлено, что как при раздельной активации поверхности диэлектрика, так и в случае применения совмещенного активатора на поверхности диэлектрика образуются активные центры кристаллического палладия или его сплавов с оловом, инициирующие химическое восстановление металлов. Если после активирования поверхность не обладает достаточной каталитической активностью, то в качестве акселератора (ускорителя реакции восстановления металла) применяют повторно раствор активации или сильный восстановитель (чаще тот, который используют при химической металлизации). Для металлизации диэлектриков наиболее часто используют покрытия медью и никелем. [c.98]

По составу нержавеющие стали делятся иа хромистые и хромоникелевые. Кроме основных элементов (углерода, хрома, никеля) нержавеющие стали могут быть дополнительно легированы молибденом, титаном, ниобием, медью, кремнием, которые вводят в сталь для повышения ее коррозионной стойкости, механических и технологических свойств. [c.41]

Рис. 269. Технологическая охем а получения очень чистого никеля

Содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель) и асфальто-смолистые отравляющие катализаторы вещества концентрируются в остатках от перегонки нефти. Изучение металлоорганических соединений, асфальто-смолистых веществ, продолжительности пробегов промышленных установок и отработанных катализаторов позволило модифицировать катализатор и технологическое оформление процесса гидрообессеривания нефтяных остатков. Оказалось, что в случае содержания суммы металлов в исходном остатке менее 25 млн-1 процесс можно проводить с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем катализатора одного вида, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 млн 1 более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен обладать высокой металлоемкостью и невысокой гидрообессеривающей активностью. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. Последние достижения в области катализаторов и технологического оформления процесса позволяют получать из тяжелых нефтяных остатков низкосернистые котельные топлива, вырабатывать сырье для каталитического крекинга и производства низкосернистого кокса, решать задачу безотходной, экологически чистой переработки самых тяжелых нефтей с высоким содержанием металлов и асфальтенов. Однако для этого требуется резко улучшить технико-экономические показатели по сравнению с каталитическим крекингом понизить на целый порядок себестои- [c.194]

В ряде технологических процессов в металлургической промышленности промежуточным или готовым продуктом являются сульфиды металлов. Сульфидирование металлов и их окислов широко применяют в пирометаллургических процессах, протекающих в цветной и черной металлургии в печах при высоких температурах. Сульфидирование является основны.м процессом при выплавке меди, никеля II кобальта из их окислов. Весьма целесообразно применение ВОС при производстве сульфидов бария, стронция, натрия и др. [c.104]

По Н. И. Уткину, при рассмотрении наиболее распространенных в производстве никеля технологических схем (рис. 10.15, а и 10.15, б) обращает на себя внимание следующее [c.330]

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

Технологическая схема установки гидроочистки средних дистиллятов (рис. 2.12). Сырье, поступающее на установку, смешивается с водородсодержащим газом, после чего проходит теплообменники реакторного блока Т-1, Т-2 и печь П-1, а затем поступает в реакторы Р-1 И Р-2. В реакторах на алюмо-ко-бальт-молибденовом или алюмо-никель-молибденовом катализаторе проходят [c.69]

Аноды при рафинировании отливают в четырехугольных изложницах с вставленными при заливке ушками из стальной полосы (см. рис. У1И-9). При рафинировании никеля масса анодов обычно составляет 200—250 кг размеры анодов 0,8 X 0.75 м. Толщина анода зависит от задаваемой продолжительности его растворения. При рафинировании кобальта и железа не придерживаются определенных технологических норм — эти производства (особенно чистого железа) малы по объему. Остатки от растворе- [c.296]

Таблица 23. Технологические показатели электролитического рафинирования никеля на отечественных комбинатах

Течение процесса теплогенерации в зоне технологического процесса определяется при автогенном режиме потенциальными энергетическими возможностями сырьевых материалов и быстротой взаимодействия материала и реагента (окислителя). При топливном режиме потенциальные возможности теоретически неограничены и определяются расходом топлива на единицу материала. Однако при низких значениях теплового эквивалента топлива расход топлива становится столь большим, что применение топливного режима становится нецелесообразным по экономическим соображениям или даже невозможным. Например, метан имеет теплоту полного сгорания около 800 МДж/моль. Если мы по методу погруженного сжигания используем метан как топливо в ванне расплавленного никеля при температуре 1600 "С, то по формуле (36) можно получить предельное значение коэффициента использования топлива т]к.и.т 0,625. Это означает, что 62,5% химической энергии метана мо-жет быть использовано для нагрева никелевой ванны. Сделав тот же расчет для ванны расплавленной стали при 1600°С, учтя, что водород окисляться не будет, а углерод окислится только до СО, получим возможную теплоту сгорания метана в жидкой стали 36 МДж/моль. [c.47]

Прямая каталитическая переработка нефтяных остатков в светлые нефтепродукты встречает значительные трудности из-за высокого содержания в остатках серы, азота, тяжелых металлов (никеля и ванадия) и асфальто-смолистых веществ, быстро дезактивирующих катализатор. Технологически более простым решением является термическая переработка остатков 163-66]. [c.54]

При гетерогенном катализе реакция происходит на поверхности раздела фаз, причем решающую роль играет строение поверхности твердого вещества-катализатора. В первую очередь она должна быть большой, чтобы обеспечивать достаточную величину реакционной зоны. Поэтому твердый катализатор стремятся приготовить как можно в более раздробленном состоянии. В то же время использование пылевидного материала непригодно по технологическим соображениям. И в качестве катализаторов применяются или высокопористые вещества (например, активированный уголь — уголь, приготовленный путем пиролиза из природного угля или чаще древесины, кости, так, что в нем сохраняется жесткий углеродный скелет, пронизанный большим числом пор силикагель — диоксид кремния, изготовленный осторожным обезвоживанием кремниевой кислоты, так что в нем сохраняется кремнекислородный скелет так называемый никель Ренея, получаемый обработкой щелочью никельалюмипиевого сплава, при которой растворяется алюминий и остается компактный, но содержащий большой объем пор никель, и т. д.), или вещества, нанесенные на высокопористые носители (медь на угле, палладий на асбесте и др.). [c.220]

Сульфидные руды перерабатываются в настоящее время по таким технологическим схемам, которые, как правило, заканчиваются электролитическим рафинированием никеля. Это вызвано, с одной стороны, возросшей потребностью в очень чистом никеле, а с другой, необходимостью в попутном извлечении из сульфидных руд драгоценных металлов — в основном платиноидов. [c.289]

Опыт 3. Изучить влияние основной примеси в медном электролите — концентрации ионов никеля на технологические показатели электрохимического рафинирования меди напряжение на электролизере, выход по току, удельный расход электроэнергии. [c.125]

Металлические материалы обладают сочетанием механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими — возможностью использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами. Они являются незаменимыми не только для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров, но и в различных областях промышленности. Так, за последние 20 лет мировое производство железа увеличилось примерно в 2,7 раза, меди — в 2,3, алюминия — в 4,7, никеля — в 4, цинка — в 2, титана — в [c.175]

Чистые металлы, в том числе и лалладий, для изготовления мембран не используют по ряду технологических требований, прежде всего механической прочности и термической стойкости в газовой среде. Обычно мембранную матрицу создают из сплавов палладия с серебром, никелем, другими металлами при этом свойства сплава должны обеспечить высокую проницаемость по водороду и удовлетворительные физико-меканические характеристики. В табл. 3.12 приведены некоторые характеристики палладия и ряда сплавов на его основе. На рис. 3.16 представлены экспериментальные данные по проницаемости и диффузии водорода в сплавах палладия с серебром [8]. [c.118]

Полимеризация в растворе. Как уже отмечалось (стр. 181), промышленные способы получения полнбутадиена в растворе базируются на использовании литийорганических соединений или ионно-координационных систем, содержащих металлы переменной валентности (титан, кобальт и никель). Технологическое оформление этих процессов включает следующие основные стадии 1) очистка мономера и растворителя 2) приготовление шихты (смесь бутадиена с растворителем) 3) полимеризация 4) дезактивация катализатора и введение антиоксиданта 5) отмывка раствора полимера от остатков катализатора 6) выделение полимера из раствора 7) сушка и упаковка каучука. [c.184]

На заводе Электросвет им. П. Н. Яблочкова уже несколько лет работают установки по алюминированию отражателей велофар. Этот процесс внедрен вместо применявшегося ранее декоративного хромирования их с подслоями меди и никеля. Технологический процесс алюминирования отражателей на заводе состоит из ряда операций [c.159]

Интенсивность образования "дегидрогенизационного" кокса определяется содержанием и типом отлагающегося на катализаторе метахла сырья. Наибольший выход этого типа кокса обеспечивают коба ьт, никель, медь и в меньшей степени ванадий, молибден, хром и железо. Интенсивность образования кокса, помимо свойств ка — тали штора и химического состава сырья, определяется также кинетическими параметрами технологического процесса. [c.123]

Каждая партия электродов и сварочной проволоки сопровождается сертификатом с указанием завода-изготовителя, типа, марки электрода и проволоки, диаметра, результатов испытаний, номера партии и даты изготовления, химического состава и механических свойств. В отсутствие сертификата электроды и проволоку можно применять только после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла и проверки сварочно-технологических свойств в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Независимо от наличия сертификата электроды и проволоку каждой партии проверяют на технологичность и производят стилоскопирование наплавленного металла на содержание хрома и никеля (для аустенитных электродов и проволоки). [c.229]

Производство кобальта и никеля, обычно содержащихся в рудах совместно,—сложный технологический процесс. Трудности обусловлены небольшим содержанием Со и N1 в руде, необходимостью их огделения от всегда присутствующих в полиметаллических рудах железа и меди, близостью свойств Со и N1, затрудняющих их разделение. Для извлечения Со и N1 исполвзуют пиро- и гидрометаллургические методы. [c.556]

Помимо в 11сокой коррозпонно " СТОЙКОСТИ, к числу положительных свойств серебра следует отнести его высокую пластичность, исключительно высокую теплопроводность, высокую отражательную снособность ири сравнительно благоприятных механических и технологических показателях. По физическим свойствам серебро близко к меди, а ио механической прочности оно ус.тупает никелю и нержавеющей стали. [c.275]

Гидрирование жидких технических и пищевых масел является одной из основных областей использования этого класса реакций. Процессы гидрирования жидких масел широко осуществляются в установках разного масштаба и степени сложности. Так как основная часть этих процессов ведется на заводах с неполным технологическим циклом, то необходимо, чтобы катализатор был в безопасной форме. Поэтому наиболее часто используемый никелевый катализатор поставляется в виде суспензии в жидком масле, а также в виде чешуек или брусков, заключенных в твердом жире, что практически исключает вероятность самовозгорания. При насыщении определенного числа двойных связей в хлопковом, соевом или другом жидком растительном масле образуется твердый пищевой жир. Процесс можно проводить в реакторах, представленных на рис. 2 и 4. Он осложняется, если масло прогоркнет и образующаяся кислота отравляет катализатор при перегидрировании из жидкого масла вместо жира получается воск. Вызывают затруднения ликвидация отходов отработанного катализатора, а также его самовозгорание. Около 10 лет назад возникло подозрение, что остающийся в твердых пищевых л<ирах никель вызывает рак. Условия гидрирования варьируются в следующих пределах [c.118]

Разработанным нами методом удаляется практически полностью (на 95—98%) никель и значительная часть железа (около 60%) при сохранении физико-химических свойств катализатора и при сохранении его стабильности. В результате показатели крекинга па деметаллизировапком катализаторе существенно улучшаются. Глубина извлечения металлов данным методом значительно больше, чем в процессах Мет-х и Демет. Кроме того, процесс отличается простотой. Он имеет лишь две стадии исходные реактивы доступны, не предъявляются жесткие требования к их чистоте, и они могут использоваться в процессе многократно технологическое оформление установки весьма простое. [c.253]

В настоящей работе рассматриваются возможности применения этого пппгряммного продуктя дпя ппяниппвяния и обработки эксперимента в процессе приготовления никель-медного кагализатора очистки технологических газов от кислорода марки НКО-2 [1,2]. [c.107]

В принципе применение стационарного слоя катализатора в процессе значительно упрощает его технологическое оформление. Исследовался гидрогенолиз сорбита и ксилита на никеле Ренея и никеле, нанесенном на шариковый силикагель [40]. С никелем Ренея наблюдалась малая селективность процесса, что приводило к образованию больших количеств метана (12%), и эритрита (до 26%) с никелем на силикагеле выход побочных продуктов был значительно ниже, но большое количество высших полиолов (30— 50%) оставалось непревращенным. Максимальное содержание низших полиолов при гидрогенолизе ксилита со стационарным катализатором никель на силикагеле (с добавлением мраморной крошки в соотношении 1 10) составило глицерина 24%, гликолей 48%. [c.117]

Завод фирмы Атлас в Онтарио (Канада) имеет более совершенный технологический процесс производства сорбита по сравнению с применяемыми на заводе этой же фирмы в США [22]. В качестве сырья для производства сорбита также используется кристаллическая глюкоза. Ее раствор в паровом конденсате смешивается в смесителе с никелевым катализатором на носителе (катализатор готовится на основе азотнокислого никеля) и подается насосом под давлением 14 МПа в реактор, в который также вводят компремированный до 15,5 МПа водород. В отличие от завода фирмы Атлас в США на канадском заводе водород получают электролизом воды. Процесс гидрирования осуществляется в непрерывно действующем реакторе, состоящем из отдельных вертикальных стальных труб, соединенных в батареи. Температуру в реакторах можно регулировать в пределах 140—205 °С. Суспензия катализатора с раствором глюкозы проходит через реакторы в течение нескольких минут и непрерывно удаляется из них в сепараторы, где водород, не вошедший в реакцию, выделяется и возвращается для повторного использования. [c.166]

Гидроочистка бензинов проводится на алюмо-кобальт-молибденовых или алюмо-никель-ыолибденовых катализаторах. Технологическая схема блока (уста- [c.156]

В технологических линиях получения центакарбонила железа и карбонила никеля используется компрессорная установка 2ГМ10-20/320 (рис. 12.7, б). Она предназначена для повышения давления окиси углерода (СО) от давления близкого к атмосферному до конечного давления, равного 32 МПа. Ее основные тех-нико-экономические показатели приведены в табл. 12.3. [c.331]

Выше были приведены данные о поведении примесей при электролитическом рафинировании меди. Высоких показателей очистки можно достигнуть при тщательном соблюдении технологического режима. Как уже упоминалось, при рафинировании применяется раствор, состоящий из 30—45 г/л Си + и 150— 200 г/л Н2504. Чем больше в аноде содержится примесей (особенно никеля) и чем выше применяемая плотность тока, тем более высоким должно быть содержание меди в растворе. Повышенная кислотность несколько благоприятствует переходу драгоценных металлов в катод, зато влияет на снижение содержания в нем вредных примесей Аз, ЗЬ, В1. [c.159]

Каковь перспективы интенсификации процессов электрорафинирова-ппя медн и никеля Что известно о попы.ч технологических вариантах О новых типах электролизеров [c.296]

Первой стадией переработки рассматриваемой руды является ее обогащение. Для отделения u-Ni-минepaлoв от пустой породы руду измельчают и обогащают флотацией. Руда увлекается пеной, перетекающей через борта барботера и затем поступает на фильтр. Полученный таким образом концентрат подвергается обжигу на многоподовой печи, снабженной гребками (аналогично обжигу пирита при сернокислотном производстве). Обжиг позволяет понизить содержание серы. Следующая стадия технологической схемы — плавка в отражательной печи (так называемая плавка на роштейн — сырой (грубый) камень ). В отражательной печи факел пламени горящей нефти или газа отражается от верхнего свода печи и падает на раскаленную руду. Содержание серы еще более понижается, количество меди и никеля в роштейне составляет —16% химический состав роштейна Си25 + + N 382. Содержание сульфидов меди и никеля на стадии обработки в отражательной печи благодаря выгоранию серы и отделению расплава силикатов повышается от —0,5 до —50%. [c.145]

В черной металлургии дальнейшее развитие производства стали будет происходить за счет внедрения кислородно-конверторного и злектросталеплавильного методов. В цветной металлургии предстоит совершенствовать технологию переработки руд и концентратов повысить комплексность и полноту использования минерального сырья ускорить внедрение автотенных, гидрометаллургических, микробиоло ических и других эффективных технологических процессов. Сильно возрастет производство алюминия, меди, никеля, кобальта, цинка, свинца, титана, магния, драгоценных металлов, вольфрама, молибдена, ниобия и других лег[фу1сших металлов. [c.353]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология