Никель технологическая схема

По Н. И. Уткину, при рассмотрении наиболее распространенных в производстве никеля технологических схем (рис. 10.15, а и 10.15, б) обращает на себя внимание следующее [c.330]

Технологическая схема установки гидроочистки средних дистиллятов (рис. 2.12). Сырье, поступающее на установку, смешивается с водородсодержащим газом, после чего проходит теплообменники реакторного блока Т-1, Т-2 и печь П-1, а затем поступает в реакторы Р-1 И Р-2. В реакторах на алюмо-ко-бальт-молибденовом или алюмо-никель-молибденовом катализаторе проходят [c.69]

Сульфидные руды перерабатываются в настоящее время по таким технологическим схемам, которые, как правило, заканчиваются электролитическим рафинированием никеля. Это вызвано, с одной стороны, возросшей потребностью в очень чистом никеле, а с другой, необходимостью в попутном извлечении из сульфидных руд драгоценных металлов — в основном платиноидов. [c.289]

Раствор переработку Рис. 38. Технологическая схема цеха электролитического рафинирования никеля. [c.89]

На рис. 38 приведена типичная технологическая схема электролитического рафинирования никеля. [c.91]

Переработка шламов производится по различным технологическим схемам, учитывающим специфику данного шлама. Обычно вначале шлам обжигают с целью окисления сульфидов. Огарок подвергают выщелачиванию в серной кислоте, при этом в раствор переходят никель, железо, частично медь. Твердый остаток от выщелачивания плавят с восстановителем в электропечах и полученный металлический сплав, содержащий в основном медь и платиноиды, отливают в аноды и подвергают электролизу в растворе серной кислоты. На катоде осаждается губчатая медь, содержащая некоторое количество платиноидов, основная же их масса выпадает в шлам. Губчатую медь растворяют в серной кислоте в присутствии кислорода. Платиновые металлы остаются в остатке от выщелачивания. Этот остаток и шлам электролиза представляют собой концентрат платиновых металлов, содержание которых достигает в нем 50%. Концентрат направляют на разделение и извлечение платиноидов на аффинажный завод. [c.91]

Защитно-декоративному хромированию подвергаются детали из стали, меди, латуни, алюминия. Так как блестящий хром обладает высокой пористостью, то обычно при декоративном хромировании стальные изделия предварительно покрывают медью и никелем для обеспечения коррозионной стойкости изделий. Нанесение меди-и никеля производится по одной из двух технологических схем [c.197]

При электролизе хлоридных растворов никеля можно повысить в 1,5—2,0 раза плотность тока без ухудшения качества катодного никеля и повышения расхода электроэнергии, но этот метод требует изменения аппаратурного оформления всей технологической схемы. [c.261]

Процессы гидрообессеривания остаточного сырья имеют ряд особенностей по сравнению с гидрообессериванием дистиллятных продуктов, которые в основном обусловлены характеристикой исходного сырья. Большая плотность, более высокая коксуемость и меньшее отношение водорода к углероду, повышенное содержание примесей (таких, как соли, зола, ванадий, никель) и наличие значительного количества термостойких сернистых соединений в остаточном сырье определяют необходимость специальных катализаторов и условий для осуществления процесса, которые, в свою очередь, определяют технологическую схему и его аппаратурное оформление. [c.109]

Ионы примесей при рафинировании никеля удаляются в процессе очистки до следующих остаточных концентраций (не выше мг/л) 4—5 Со + 1—3 Си + 0,3—0,5 Ре +. Одна из возможных технологических схем очистки электролита приведена на рис. 4.22. [c.408]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Наряду с серосодержащими соединениями в исходном сырье и жидких продуктах пиролиза содержатся металлы (ванадий, никель), выделение которых, по-видимому, является обязательным [25] для варианта переработки смол пиролиза по известным технологическим схемам [15]. [c.27]

Установку для синтеза бромистого этила фирмы Дау Кемикл (США) можно отнести к типу АНУ. Технологическая схема установки показана на рис. 10.5. Реактор изображен на рис. 10.6. Реактор этой установки выполнен из никеля и установлен в нижней части подземного бетонного колодца, источники неподвижно закреплены в герметичной трубе, находящейся [c.210]

Технологические схемы переработки сульфидных медно-никелевых руд требуют обязательного разделения меди и никеля и заканчиваются обязательным электролитическим рафинированием чернового металла. Это позволяет не только получать ни- [c.329]

Технология переработки окисленных никелевых руд <см. рис. 10.15, а) характеризуется сложностью, высоким расходом дорогостоящего и дефицитного кокса, высокими потерями никеля и особенно кобальта. Упрощение технологической схемы, сокращение энергетических затрат и повышенное извлечение никеля с попутным извлечением большей части железа достигается при плавке окисленных никелевых руд на ферроникель. [c.332]

Необходимо отметить, что применение подовых отражательных печей не во всех случаях соответствует рациональной технологической схеме производства цветных металлов, в частности, меди и никеля, в том числе и с точки зрения энергоемкости. Особенно это касается тех случаев, когда перерабатываемое сырье обеспечивает возможность (как и в случае сталеплавильных агрегатов) теплогенерации в технологическом процессе за счет экзотермических реакций (автогенная плавка) (см. п. 11.3). Применяемые еще до настоящего времени на ряде заводов процессы переработки сульфидных, медных и медно-никелевых концентратов в отражательных и электрических печах имеют ряд крупных недостатков. В частности, затраты на топливо и энергию составляют в них около 50 % себестоимости передела. В этом случае целесообразно на вновь строящихся предприятиях организовывать новые технологические схемы и проводить реконструкцию имеющихся цехов с отражательными печами [11.3, 11.5, 11.6,11.99]. [c.527]

Технологическая схема одностадийного производства ТФК (СССР), в СССР одностадийный способ получения чистой ТФК жидкофазным каталитическим окислением /г-ксилола в среде уксусной кислоты был разработан и освоен в промышлен-иом масштабе [61, 110, 111, 229, 233] е 1977 г. Отличительная особенность этого способа — применение эффективного кобальт- марганец-никель-бромидного катализатора, обладающего высокой селективностью. Продукт — волокнообразующая ТФК — получается непосредственно в процессе окисления /i-ксилола и не требует специальной очистки. [c.159]

В СССР разработана технологическая схема экстракционного извлечения благородных металлов из шламов, образующихся при электролитическом рафинировании меди и никеля [178]. Процесс состоит из следующих стадий [c.234]

Порошки карбонильного никеля образуются при термическом разложении. его карбонила в свободном пространстве. В результате кроме никеля образуется газообразная окись углерода, которая возвращается на синтез. Процесс проводится при атмосферном давлении и температуре порядка 200—280 °С. Технологическая схема процесса, а также конструкция аппаратов, аналогичны таковым для получения карбонильных порошков железа (стр. 114). [c.129]

Решениями XXV съезда КП(Х предусматривается дальнейший рост производства цветных металлов и сплавов, продукции химической промышленности, извлечения металлов из руд, комплексность использования сырья, совершенствование наиболее эффективных технологических схем. В связи с этим хлор и его соединения в последние годы находят все более широкое применение. Реакционная способность хлора, разнообразие свойств его соединений обусловливают создание новых химических и химико-металлургических производств. Из всех методов получения титана, ванадия, ниобия, тантала, циркония, вольфрама, молибдена и других металлов метод хлорирования принят промышленностью в качестве основного. Этим методом можно наиболее полно извлекать из перерабатываемого сырья все ценные составляющие и получать металлы высокой чистоты. В ближайшее время начинается промышленное применение хлора для переработки фосфорсодержащих руд с целью извлечения из них фосфора, а также в процессах получения олова, марганца,, хрома, никеля, кобальта. [c.4]

Контактный аппарат и технологическая схема процесса. Реактор окислительного аммонолиза метана очень сходен с аппаратом для окисления аммиака в окись азота (рис. 16). Он изготовлен из огнеупорной стали с 16—30% хрома и 10—22% никеля и представляет собой два усеченных конуса, разделенных цилиндром. Внутри аппарата имеются два кольца 2 из огнеупорной керамики, инертной к действию аммиака и кислорода. Кольца близко расположены к стенке цилиндра и уплотнены асбестовой тканью, так что между ними и стенкой создается узкая щель. Газ, омывающий сетки (воздух или азот), подают в цилиндрическую часть реактора по специальной трубке. Между огнеупорными кольцами 2 закладывается катализатор — платинородиевые сетки 1. По периферии они зажимаются кольцами 2, а внизу опираются на решетку 4 из жароупорного материала, не содержащего железа, например из нихрома (в некоторых патентах рекомендуется изготовлять опорные решетки из карборунда ). Нижняя коническая часть аппарата снабжена рубашкой 5, через которую циркулирует вода для охлаждения. [c.117]

Рис. 38. Технологическая схема цеха электролитического рафинирования никеля.

Аппаратурно-технологическая схема приготовления катализатора на основе карбонатов никеля и меди приведена на рис. 48. В осадочный чан 13 подают очищенный раствор сульфатов никеля и меди, полученный от регенерации отработавшего катализатора. Сюда же из мешалок 2 и 3 добавляют водные растворы сульфатов никеля и меди, приготовленные пз свежих солей, и перемешивают, а затем вносят суспензию носителя, смесь нагревают при постоянном перемешивании. Затем из мерника 1 подают раствор кальцинированной соды. [c.160]

Рис. 48. Аппаратурно-технологическая схема приготовления катализатора на основе карбонатов никеля и меди.

Рис. 53. Аппаратурно-технологическая схема растворения никеля и меди в серной кислоте и очистки от примесей полученных растворов.

Аппаратурно-технологическая схема гидрогенизации жиров на стационарном сплавном никель-алюминиевом катализаторе в одноколонном реакторе под давлением приведена на рис. 69. [c.240]

Аппаратурно-технологическая схема установки непрерывного действия для гидрогенизации жиров на стационарном никель-керамическом катализаторе, смонтированная на Саратовском жировом комбинате, приведена на рис. 71. [c.242]

Рис. 71. Аппаратурно-технологическая схема гидрогенизации жиров на никель-

Обжиг никелевых сульфидных материалов [5, с. 159—184]. Никель из окисленных и сульфидных руд получают по технологической схеме, предусматривающей окислительный обжиг никелевых концентратов или файнштейнов в кипящем слое. Полнота извлечения никеля из обжигаемого сырья определяется глубиной окисления сульфида никеля. Получающийся при обжиге огарок направляют в трубчатую печь для частичного восстановления и далее — в электропечь для полного восстановления и плавки на аноды. Механические потери никеля с дымовыми газами в трубчатой печи и в электропечи существенно зависят от гранулометрического состава огарка. Поэтому обжиг в кипящем слое на никелевых заводах проводят с частичным спеканием и укрупнением (гранулированием) огарка. [c.20]

Гидроочистка бензинов проводится на алюмо-кобальт-молибденовых или алюмо-никель-ыолибденовых катализаторах. Технологическая схема блока (уста- [c.156]

Первой стадией переработки рассматриваемой руды является ее обогащение. Для отделения u-Ni-минepaлoв от пустой породы руду измельчают и обогащают флотацией. Руда увлекается пеной, перетекающей через борта барботера и затем поступает на фильтр. Полученный таким образом концентрат подвергается обжигу на многоподовой печи, снабженной гребками (аналогично обжигу пирита при сернокислотном производстве). Обжиг позволяет понизить содержание серы. Следующая стадия технологической схемы — плавка в отражательной печи (так называемая плавка на роштейн — сырой (грубый) камень ). В отражательной печи факел пламени горящей нефти или газа отражается от верхнего свода печи и падает на раскаленную руду. Содержание серы еще более понижается, количество меди и никеля в роштейне составляет —16% химический состав роштейна Си25 + + N 382. Содержание сульфидов меди и никеля на стадии обработки в отражательной печи благодаря выгоранию серы и отделению расплава силикатов повышается от —0,5 до —50%. [c.145]

По такой схеме была смонтирована установка на заводе Лейна в Мерзебурге для переработки 500 л/час олефинов (фракция 65—150°). После войны эта установка должна была перемонтироваться с некоторым изменением технологической схемы первый гидрогенизатор предназначался для разложения карбонилов кобальта, а выходящий продукт предполагалось направлять во второй гидрогенизатор, где должно было проходить собственно гидрирование на катализаторе сернистый никель — сернистый вольфрам. [c.346]

К числу наиболее распространенных реагентов химической промышленности принадлежат серная, фосфорная, азотная, соляная и уксусная кислоты. Они используются в производстве других реактивов, очистке металлов, нанесении металлических покрытий и в целом ряде других производств. Когда кислоты используются, например, для протравливания металлических поверхностей, остаются растворы, содержащее неиспользованную кислоту и ионы таких цветных металлов, как медь, ванадий, серебро, никель, свинец. Эти весьма обильные отходы, которые по традиционным технологическим схемам обычно попадали в ближайшие водоемы, не только представляют большую экологическую опасность, но и содержат исключительно ценное вторичное сырье. В последнее время были разработаны безотходные производственные процессы, рационально использующие такие отходы. Кислоты отгоняют при нагревании, причем промежуточная очистка пара позволяет в ряде случаев достигнуть более высокой степени чистоты, чем в традиционном основном производстве тех же кислот. Остающийся раствор, содержащий 1 яжелые металлы, собирают в специальные емкости, откуда металлы выделяются действием солей, содержащих анионы, селективно осаждающие ионы металлов. Далее металлы могут быть извлечены из осадков обычными методами и использованы вторично. [c.485]

На основании приведенных выше результатов исследования может быть предложена следуюи ая технологическая схема электрохимической регенерации отработанных полировочных растворов, содержаии-1х серную и фосфорную кислоты и соли железа, хрома и никеля см. рис.). [c.56]

Среди оригинальных работ заслуживают внимания исследования Чиапетты и Хантера [33], решивших довольно трудную задачу —нанесение 5% никеля или кобальта на алюмосиликатный катализатор без изменения свойств последнего, и работы Н. И. Шуйкина и X. М. Миначева [34—36], исследовавших вопросы замены платины другими металлами платиновой группы. Более подробно вопросы, связанные с приготовлением катализаторов, а также перечень наиболее интересных патентов будут освещены позже, в гл. VH. Там же помещены некоторые данные об особенностях эксплуатации установок каталитического риформинга, технологические схемы последних и рассмотрен ряд вопросов, связанных с особенностями превращений некоторых нефтяных фракций на полифункциональных катализаторах различного типа [21—29,461- [c.92]

Для извлечения никеля из всех видов рудного сырья используют как пиро-, так и гидрометаллургические процессы и технологические схемы. Наряду с этим в современной металлургии никеля с момента ее возникновения существуют два четко разделенных в промышленных условиях технологических направления, что связано с переработкой двух основных типов никелевых руд. На это оказывают влияние не только различия химического состава перерабатьшаемых руд и их физико-химических свойств, но и конечные цели переработки. [c.329]

Исследовалось каталитическое влияние сталей Х18Н10Т, Х18Н12М2Т, никеля Н1, алюминия АД1. Для этого металлическая стружка приводилась в соприкосновение с рабочими средами синтеза полиэфиров при отношении площади металлической поверхности к объему раствора 5 1. В качестве рабочих сред были выбраны среды после полимеризации (щелочной полимеризат), нейтрализации и расслаивания (верхний полиэфирный слой), сушки (готовый продукт). Время контакта стружки с продуктом составляло 15— 20 ч. После испытаний продукт отделялся от стружки и подвергался дальнейшей обработке по технологической схеме в стеклянной аппаратуре. [c.567]

По технологической схеме процесса получения хлората натрия, предложенной фирмой Krebs (рис. П. 13), из электролизеров 2 раствор поступает в сепараторы 4, где происходит отделение водорода, содержащего примеси [1,5—2,5% Ог и 0,2—0,7% (об.) СЬ]. Водород промывается в емкости 1 и отводится из системы. Раствор из сепараторов 4 поступает в реакционный бак 3, где образуется хлорат натрия из гипохлорита и хлорноватистой кислоты. Далее раствор, содержащий до 550 г/л Na lOs и 125 г/л Na l, отводится в сборник 5, а затем в резервуар 6, где к раствору добавляют реактивы для очистки его от примесей (например, железа, никеля). Примеси оседают в баках 7 и окончательно отделяются на фильтре 8, откуда очищенный раствор хлората можно отводить в сборник 9 или в вакуум-выпарной аппарат 10. В сепа- [c.91]

Принципиальная технологическая схема производства диоксида марганца из родохрозита, принятая на одном из японских заводов, представлена на рис. 1У.6. Родохрозит из бункера 1 по транспортеру подают в сушилку 2. Высушенная руда проходит через подъемники 3 при этом между подъемниками родохрозит дробится и измельчается на частицы размером менее 0,15 мм, Ватем руда поступает в растворитель 5, куда из емкости 6 подается серная кислота (100—150 г/л). Количество кислоты, подаваемой в растворитель 5, на 107о превышает стехиометрическое. Температура обработки родохрозита в растворителе 5 80—90° С. Руда содержит примеси, в основном диоксид кремния и железо, а также в малых количествах свинец, цинк, никель, кобальт. Для перевода двухвалентного железа в трехвалентное и осаждения его в виде гидроксида в растворитель 5 вводят окислитель (обычно диоксид марганца). Затем pH раствора добавлением гидроксида или карбоната кальция доводят до 4—6 гидроксид железа (И) при этом выпадает в осадок. При охлаждении раствора в осадок выпадает образовавшийся сульфат кальция. Вместе с этими осадками осаждаются и другие перечисленные примеси. Твердая фаза последовательно отделяется от раствора на фильтрах 7. [c.174]

Показано, что топливные элементы с использованием редокс-систем имеют не только существенные преимущества, но и недостатки. Однако, если при использовании их технологической схемы для транснорта-активных веществ к электродам применять не обычные окислительно-восстановительные реагенты, а вещества, присоединяющие кислород, водород или другие виды топлива, то можно получить активные топливные элементы о длительным сроком службы. Рассмотрены перспективы использования биологических (гемоглобин, миоглобин, гемоцианин) и синтетических (хелатов) переносчиков кислорода. Исследован процесс переноса кислорода одним из синтетических переносчиков кислорода — диметилгли-оксиматом никеля. [c.373]

Аппаратурно-технологическая схема приготовления катализатора на основе карбоната никеля приведена на рис. 46. В осадочный чан 4 насосом 3 перекачивают подготовленные в мещалках 1 и 2 раствор сульфата никеля и суспензию носителя (кизельгур, диатомит и др.), измельченного в норощок с размерами частиц до [c.155]

Исходными материалами для приготовления никель-вольфра-мового катализатора являются сернокислый алгомшгий, аммиак, МСОд пли N1304, 0з НзО, сероводород и водород. Технологическая схема производства складывается из следующих основных операций. [c.397]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология