Выход в силикагелях

Рис. в. Зависимость выхода силикагеля фракции 183—195 меш от времени помола [c.11]

Следующим важным производным бутандиола является бутиролактон. Его получают с 90%-ным выходом, пропуская при 200° безводный бутандиол в смеси с кислородом над силикагелем, обработанным медным катализатором [c.252]

Катализаторы оказывают неблагоприятное влияние на выходы при газофазном нитровании. Например, силикагель и платина ускоряют окисление, что обнаруживается по повышенному образованию уксусной кислоты. [c.282]

Во время второй мировой войны тщательно исследовали вольфрамсодержащие катализаторы. Наиболее подходящей оказалась окись вольфрама, активированная окисью цинка и нанесенная на активный силикагель. При соотношении пропилен водяной пар = 1 10, температуре 230—240 С, давлении 200—250 кгс/см2 н 50%-ной конверсии пропилена за проход можно получить конечный выход изопропилового спирта 95%. Однако выход в единицу времени на единицу объема будет очень низким 0,8 кг изопропилового спирта на 1 л катализатора в 1 день [661. [c.62]

Рунге с сотрудниками [78, 79] провели в 1952—1953 гг. обширные исследования по определению наиболее подходящих катализаторов для гидратации пропилена. С этой целью были изучены кислые катализаторы, такие, как серная кислота, нафталинсульфокислота, фосфорная кислота, кислые фосфаты, окись вольфрама без промотора и носителя, а также на различных носителях, например на активированном кислотой монтмориллоните. Показано, что серная кислота не подходит из-за нестойкости, а фосфатные катализаторы отличаются незначительной активностью. Фосфорные кислоты на носителях проявляют при средней крепости кислоты максимальную каталитическую активность, причем наилучшим носителем является крупнопористый силикагель. Выход в единицу времени на единицу объема составил 0,52 кг изопропилового спирта на 100 мл [c.62]

Формальдегид в виде 30%-ного водного раствора пропускается вместе с эквимолекулярным количеством ацетальдегида при 300— 320 °С через силикагель, пропитанный 10% раствором силиката натрия. Степень превраш,ения составляет 45—52%, а выход достигает 70—80% [13—15]. Непрореагировавшие альдегиды отделяются перегонкой от акролеина и снова возвращаются в процесс. На рпс. 32 изображена схема установки по синтезу акролеина из формальдегида и ацетальдегида. [c.92]

Опыты [46] проводили для проверки-метода расчета пристенной теплоотдачи на основе модели процесса, описанной в этом разделе. Исследовали теплоотдачу труб, заполненных слоями шаров. Труба диаметром D = 33 мм охлаждалась снаружи водой с температурой 5—15°С, труба Dan = 12 мм обогревалась кипящей водой. Трубы продувались снизу вверх воздухом с температурой 20—30 °С. В опытах использовались шары. нз стекла, силикагеля, стали и свинца d = 2,5—19,6 мм)i Порозность слоев 8 = 0,39 -г 0,68, отношение п = D Jd = 1,7—9,5 (9 вариантов). Для повышения точности определения температурного напора применяли малые отношения высоты слоя L к диаметру трубы Dan и тщательно измеряли среднюю температуру воздуха на выходе из слоя. [c.133]

Связь 1/д или с константой Генри и с теплотой адсорбции или растворения позволяет сделать целесообразный выбор неподвижной фазы для газо-хроматографического разделения различных по свойствам веществ. Для разделения легких газов, очевидно, надо резко увеличить значение величины К, а следовательно, и Q. Этого нельзя добиться при газо-жидкостной хроматографии, потому что теплоты растворения газов малы. Поэтому для разделения легких газов и паров низкокипящих жидкостей применяют газо-адсорбционную хроматографию, используя молекулярные сита (цеолиты), пористые стекла, силикагели, алюмогели, неполярные активные угли (в зависимости от природы раз деляемых газов и паров). Для разделения паров жидкостей, кипящих при температурах от комнатной до 200 °С, хорошие результаты дает газо-жидкостная хроматография, причем неподвижная жидкость выбирается в соответствии с природой разделяемых компонентов для разделения неполярных веществ применяют неполярные жидкости (различные парафиновые и силиконовые масла) для разделения полярных веществ применяют полярные жидкости, такие, как полиэтиленгликоль, различные сложные эфиры и т. п. Часто применяют последовательно включенные колонки с разными по природе неподвижными фазами, меняют также направление потока газа-носителя после выхода части компонентов. Увеличивая однородность поверхности путем укрупнения пор и регулируя адсорбционные свойства соответствующим химическим модифицированием поверхности твердых тел, удается применить для разделения среднекипящих и высококипящих компонентов газо-адсорбционную хроматографию, обладающую тем преимуществом, что неподвижная фаза нелетуча при высоких температурах. [c.568]

С И давлении 2—4 ат. После того как пропускаемый через адсорбер газ начнет выходить с содержанием влаги выше заданной величины, адсорбер переключают на регенерацию. О содержании влаги в газе судят по его точке росы. В адсорбер, переключенный на регенерацию, начинают подавать сухой подогретый газ. В случае силикагеля, алюмогеля, активированной окиси алюминия и боксита регенерацию проводят при температуре 180—200° С, а регенерацию [c.160]

В настоящее время иромышленностью освоены процессы с движущимся слоем адсорбента в потоке жидкости и регенерация отработанного адсорбента методом выжигания в кипящем слое. В связи с этим становится возможным осуществлять непрерывные процессы адсорбционной очистки смазочных масел, парафина и моторных топлив. Адсорбционная очистка создает большие возможности для улучшения качества, увеличения выхода и расширения ассортимента масел. Преимуществом этого процесса по сравнению с селективной очисткой является больший выход высококачественных готовых масел. Однако из-за низкой термостойкости силикагелей использовать их в процессах адсорбционной очистки не представляется возможным. [c.128]

В течение последних 15 лет в СССР были разработаны в опытно-промышленном масштабе процессы получения малеинового ангидрида окислением фурфурола, бутиленовой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана, а также пипериленовой фракции, являющейся побочным продуктом процесса производства изопрена дегидрированием изопентана. Разработаны катализаторы, предназначенные для работы в неподвижном слое. Катализатор окисления фурфурола, состоящий из окислов ванадия, молибдена, фосфора, никеля и натрия, нанесенных на непористый носитель, позволяет довести выход малеинового ангидрида на стадии контактирования до 60%. Катализатор окисления бутиленовой и пипериленовой фракций, состоящий из модифицированной ванадий-фосфорной массы, нанесенной на шариковый силикагель, при 450 °С обеспечивает выход по малеиновому ангидриду 54—50% и производительность более 100 кг /(м катализатора-ч). [c.213]

Предложен ряд других методов выделения пропилена экстрактивная ректификация, адсорбция на силикагелях и алюмогелях, хемосорбция растворами солей меди(1) в полярных растворителях. Возможна также микробиологическая очистка пропилена пропускают пропан-пропиленовую фракцию и воздух через микробиологический раствор, пропан служит питательной средой микроорганизмов, в растворе накапливается биомасса, а пропилен выходит очищенным. Однако эти методы выделения пропилена не получили промышленного развития. Наиболее экономичным процессом пока остается ректификация. [c.172]

Уменьшение притока тепла от наружного кожуха (трубы) к внутренней трубе, по которой течет жидкость, достигается применением на ее концах соединений штыкового (байонетного) типа [119]. В этих соединениях (рис. 38) одна труба выходит за кромку другой, благодаря чему поддерживается необходимое уплотнение. Трубопровод с высоковакуумной изоляцией может иметь в соединениях также специальные вакуумные кожухи (рис. 39) [118]. Вакуум в изоляционном пространстве иногда поддерживают при помощи адсорбентов — активированного угля или силикагеля, которые размещают в особых корзинах , прикрепленных [c.93]

Номер опыта Взято гидроге-низата на адсорб-г ию силикагелем. г Выход углеводородов на гидрогенизат, % Мол, вес Йод- ное число 23 Пд Элементный состав, % [c.124]

В качестве адсорбента в таком газоанализаторе были использован ,I уголь и силикагель. Опыты показали, что если ввести в трубку с силикагелем порцию углеводородной смеси, а затем пропускать воздух, то из конца трубки будет вместе с воздухом выходить первоначально метан, затем этан и т. д. Для того чтобы сделать анализ газа таким способом, нужно было как-то определять количество метана, этана и других углеводородов в воздухе, выходящем из трубки с силикагелем. Необходим был детектор, который показывал бы количество этих углеводородов в воздухе. Первоначально это производилось следующим образом. [c.224]

Недавно было опубликовано сообщение [217], что в присутствии специального катализатора на основе окиси магния (точный состаз катализатора не сообщается) возможно при соответствующих условиях проводить с высокими выходами взаимодействие с аммиаком хлористых алкилов, в том числе и сравнительно высокомолекулярных (хлористый нонан и хлористый додекан) в газовой фазе при температуре около 310° и нормальном давлении. Молярное отношение хлористого алкила и аммиака составляет около 1 2. В то время как на всех других катализаторах, например окислах кобальта или никеля или солях этих металлов на асбесте, древесном угле, пемзе или силикагеле, в качестве носителей образуются, как показал предыдущий о пыт, глдвным сбразом олефиновые углеводороды, на катализаторах на основе окиси магния достигаются весьма хорошие результаты, правда, при применении первичных хлоридов. Даже чрезвычайно термически нестойкий хлор-циклогексан поразительно хорошо реагирует при 340°. [c.232]

Применением катализаторов можно значительно понизить температуру взаимодействия метана с серой. Так, например, над силикагелем, или активной окисью алюминия в присутствии небольших количеств окисей хрома, марганца или ванадия эту реакцию можно проводить при 700° с практически 90%-ным выходом. Подробные исследования в этой области были опубликованы Фолкинсом, Миллером и Хенни.-гом [47]. [c.508]

Были предложены фосфаты или сама фосфорная кислота на самых различных носителях. Так, в качестве носителя рекомендуется активированный уголь, работающий прн 100—350 С и 20—100 кгс/см-[85] носитель из силикагеля (при 170—180 °С и 8,5—10 кгс/см выход составляет 96%, конверсия 5,7%) носитель из диатомита повышенной прочности (конверсия 4%), а также различные носители, содержащие 8102, Л12(804)3 и А12О3 [86—89]. [c.64]

Венецуэльский дистиллят смазочного масла, не содержащий парафинов, яв.чяется подходящим сырьем для получения смазочных масел среднего индекса вязкости он был подвергнут пятикратной периодической экстракции фурфуролом при 70° заключительной операцией явилась обработка силикагелем, В табл. 5 приведены выходы и свойства шести рафинатов, полученных таким путем. [c.390]

Дегидратация трет-бутилметилкарбинола кислыми катализаторами или безводным сульфатом алюминия при 275° сопровождается почти полной изомеризацией в тетраметилэтилен и несимметричный метилизо-пропилэтилен, а при дегидратации над окисью алюминия при 310—390 образуется с высокими выходами третп-бутилэтилен [17]. Кислый катализатор (фосфорная кислота на силикагеле) при 350° также дает около 90% изомерных гексенов. При этом получаются следующие результаты [c.106]

Избирательная гидрогенизация ацетилена была использована в промышленности в двух направлениях. Во-первых, для превращения ацетилена, содержащегося в некоторых определенных крекинг-газах, в этилен. Этот процесс удобен тем, что газы содержат водород в количестве, достаточном для гидрогеиизации ацетилена. Во-вторых, для превращения более или менее чистого ацетилена в этилен. Последнее применение представляет особый интерес для стран, имеющих недостаточное количество природного газа. В Германии во время второй мировой войны ацетилен превращался в этилен в больших масштабах с выходом этилена около 90%, катализатором служил палладий на силикагеле. В течение 8 месяцев температура катализатора в процессе постеиенно повышалась от 200 до 300 , а затем катализатор регенерировался без выгрузки из реактора (на месте) смесью пара и воздуха при 600°. Катализатор выдерживает три регенерации [112]. [c.240]

Устойчивость катализатора на носителе по отношению к дей- твию ядов, как правило, также резко повышается по сравнению с устойчивостью массивных и порошкообразных металлических катализаторов. Например, спад активиости ила типовой черни (при разложении перекиси водорода) наблюдается уже при прокаливании ее до 300—350° С. Платина же, нанесенная на силикагель, почти не изменяет своей активности при прокаливании до 700 и даже до 900° С. Препятствуя спеканию , но-сит( ль продлевает срок службы катализатора и увеличивает ннт( рвал температур, прн которых этот катализатор достаточно активен. Благодаря этому оказывается возможным во многих случаях повышать температуру проведения реакции, ускоряя ее и повышая выход полезных продуктов. Столь же показательно отношение нанесенных катализаторов и к действию ядов. Например, кристаллический палладий нри адсорбцин 2,5- 10" г-атома яда (ионов ртути) иа г-атом палладия теряет 86,97о своей каталитической активности. Палладий, адсорбированный на угле, при том же соотношении яда и активного металла теряет только 17% первоначальной активности. Аналогичные соотношения наблюдаются и для других катализаторов. [c.351]

Гексан дал 18% ацетилена. Удалось даже достичь выхода ацетилена в 33%, однако эти опыты имеют слишком малые шансы на осуществление в промышленных масштабах. Бангерт я Пихяер пропускали ацетилен над силикагелем при 600—700° и получали снача.ча метан, водород и уголь, но затем под ката- литическим воздействием последнего также и жидкие олефиновые и ароматические углеводороды. Фишер, Петерс и Кох достигли превращения ацетилена в смолу на 40—7( % при 250° и над катализатором медь — железо. [c.420]

Потенциальное содержание дистиллятных и остаточных масел в нефтях определяют с помощью адсорбционного метода. Масляный дистиллят направляют на депарафини- чацию. Затем депарафинированное масло подвергают адсорбционному разделению (пропускают через слой силикагеля) и получают по%Тт%77 б1емн.о/о парафино-нафтеновую часть дистиллята. На силикагеле остаются ароматические углево-67. График Скобло. дороды и смолистые вещества. Промывая силикагель последовательно различными растворителями, десорбируют сначала легкие ароматические углеводороды, затем средние, полутяжелые, тяжелые и смолистые вещества. Смешивая парафино-нафтеновую фракцию вначале с легкими ароматическими углеводородами, затем со средними и полутяжелыми, получают в конечном счете дистиллятное масло заданного качества. Выход его на нефть и соответствует потенциальному содержанию этого масла в пефти. [c.150]

Для определения потенциального содержания и качества остаточного масла вначале гудрон подвергают деасфальтизации, а затем разделяют деасфальтизат на силикагеле. Полученную при адсорбционном разделении парафино-нафтеновую фракцию смешивают с легкими ароматическими углеводородами. Смесь подвергают депарафинизации с помощью избирательных растворителей. Депара-финировапное масло смешивают со средними ароматическими углеводородами или, если нужно, с полутяжелыми до получения остаточного масла заданного качества. Суммируя выходы базовых масел, получаемых из дистиллятных фракций (при перегонке) п остатка, вычисляют потенциальное содержание масел, считая на нефть. [c.150]

При модифицировании поверхности силикагеля Ь120 также наблюдается увеличение выхода а-олефинов V. снижение доли изо мерных форм (спектры 9—13 на рис. 22). [c.160]

Фталевый ангидрид сравнительно стабилен к дальнейшему окислению, поэтому реакцию ведут до практически полной конверсии нафталина. Выход 1,4-нафтохинона и малеинового ангидрида настолько мал, что их невыгодно выделять из полученных смесей, а основным побочным процессом является окисление до СОг. Наиболее эффективным катализатором окисления нафталина оказался УгОб с добавкой Кг504 на силикагеле, обеспечивающий при 360— 400 °С выход фталевого ангидрида 90%. [c.430]

Для гидрирования адиподинитрила пригодны кобальт-медный катал 1затор при 125°С и 20—30 МПа, кобальт на силикагеле и др. Хорошие результаты дает скелетный никелевый или кобальтовый катализатор при 80—100°С и 5—8 МПа. Во всех случаях реакция протекает в жидкой фазе с применением избытка аммиака выход гексаметилендиамина 80—90%. [c.513]

В установках с кипящим слоем применяют катализаторы, в основном, того же состава, что и в установках с неподвижным слоем. Первоначально в промышленных агрегатах КС применяли плавленую пятиокись ванадия, но в дальнейшем ее заменили промоти-рованным катализатором ца силикагеле, обеспечиваюпщм более высокие выходы фталевого ангидрида. Этот катализатор [119—121] характеризуется следующим составом (в вес. %) VjOg — 6—9, К2О — 11—13, SO3 — 19—22, SiOa — 58—64, окислы и соли железа в пересчете на Fe не более 0,2, [c.177]

В принципе применение стационарного слоя катализатора в процессе значительно упрощает его технологическое оформление. Исследовался гидрогенолиз сорбита и ксилита на никеле Ренея и никеле, нанесенном на шариковый силикагель [40]. С никелем Ренея наблюдалась малая селективность процесса, что приводило к образованию больших количеств метана (12%), и эритрита (до 26%) с никелем на силикагеле выход побочных продуктов был значительно ниже, но большое количество высших полиолов (30— 50%) оставалось непревращенным. Максимальное содержание низших полиолов при гидрогенолизе ксилита со стационарным катализатором никель на силикагеле (с добавлением мраморной крошки в соотношении 1 10) составило глицерина 24%, гликолей 48%. [c.117]

Несколько менее высокие показатели наблюдаются при окислительном дегидрировании амиленов. В табл. 11.1 приведены результаты, полученные на лабораторной установке с применением фосфор-висмут-молибденового катализатора (13% активной массы на силикагеле) при дегидрировании фракции, содержащей практически только амилены. Известно, что при использовании сырья, содержащего другие углеводороды С5, в частности пиперилен и изопрен, а также при проведении процесса в металлических реакторах, показатели несколько ухудшаются. Тем не менее методом окислительного дегидрирования изоамиленов, по-видяыому, может быть получен изопрен с наибольшим выходом. [c.360]

В качестве катализатора служит ацетиленид меди, нанесенный на силикагель. Синтез проводится при 100 °С и давлении 0,5 МПа. В качестве сырья применяют скомпримированный ацетилен и 8%-ный водный раствор формальдегида, Бутиндиол получается в виде 35%-ного водного раствора с выходом по ацетилену около 80% и по формальдегиду около 90%. [c.365]

Для получения нефтяных коксов с заданными свойствами необходимо подобрать соответствующий вид сырья и подготовить его к коксованию [79-84]. Важ- / ной характеристикой при оценке сырья коксования является коксуемость его по Конрадсону. Она зависит от плотности и химической природы нефтяных остатков. Ориентировочно коксуемость можно определить по данным группового состава сырья. Основные коксообразующие вещества - асфальтены и смолы. Выход кокса из асфапьтенов составляет 57,0- 5,5%, из силикагеле-вых смол - 27-31% и из смол - 1,2-6,8% [3]. Для установок замедленного коксования используют сырье коксуемостью 12-20%. С углублением переработки коксуемость остатков возрастает до 30% и более, что значительно повышает эффективность процесса коксования. Высокая коксуемость малосернистых остатков может быть достигнута термоконденсацией их при по-вьпиенном давлении. Сернистые и высокосернистые нефтяные остатки, как правило, имеют высокую коксуемость. [c.51]

Используется, как правило, паробазный процесс окисления воздухом в присутствии УаОз и М0О3, нанесенных на силикагель, АЬОз или Т102- Парофазный вариант имеет ряд преимуществ перед жидкофазным процессом, в частности отсутствуют проблемы коррозии и отделения катализатора. Однако выход фталевого ангидрида при парофазном процессе невысок [ 70% (масс.)]. Преимущество жидкофазного окисления состоит и том, что легче поддерживать постоянной температуру процесса, в то время как при парофазном варианте температура внутри катализаторного слоя в различных точках неодинакова. Поэтому выход фталевого ангидрида при жидкофазном окислении существенно выще, чем при парофазном. [c.163]

Точность результатов анализа зависит от точности замера объемов компонентов и качества самого адсорбента. Подобный анализ может быть выполнен с применением и других твердых адсорбентов окиси алюминия, силикагеля, пористых стекол и т. д. Состав газа на выходе из колонки можно определять по хроматограмме, зафиксированной на ленте регистрирующего. прибора (см. рис. ХХХП. 25, б). [c.843]

Из других методов разделения газов, сравнительно мало распространенных в промышленности, следует назвать метод адсорбции. Метод основан на избирательном поглощении различных компонентов газа Tiзepдыми адсорбционно-активными веществами. К числу таких веществ относится древесный активированный уголь, силикагель и др. По аналогии с жидкими поглотителями, твердые адсорбенты более интенсивно поглощают тяжелые углеводороды. Таким образом, если пропускать смесь газообразных углеводородов через слой адсорбента, то первые порции адсорбента будут содержать наиболее тяжелые компоненты, а у выхода из слоя адсорбируются иаиболее легкие углеводороды поглощенной части газа. Подбирая соответствующий режим адсорбции, можно оставлять в качестве неадсорбирован-ного газа более или менее сухую его часть. [c.317]

Аналогичные результаты получены при окислении антрацена на катализаторе ВКСС [152] при 360—380 °С соотношение воздух антрацен равно 60 1, нагрузка на катализатор 30 г/(л-ч). По данным [153], антрацен можно окислять в псевдоожиженном слое катализатора, представляющего собой оксид ванадия (V), нанесенный на силикагель (410—415 °С, отношение воздух антрацен равно 15 1, время контакта 5—6 с). Процесс освоен на опыт-но-промышленной установке, селективность его составляет 81 — 82% (мол.), выход по массе 94—96%. Антрахинон выделяют охлаждением в полых конденсаторах, очищают от ангидридов промывкой водой, а от смолистых примесей — сублимацией (как при синтезе из фталевого ангидрида и бензола). В промышленном масштабе испытывается конденсация антрахинона в кипящем слое продукта [154]. В этом процессе при определенной температуре [c.103]

В процессе конденсации псевдокумола с формалином в присутствии серной кислоты максимальный выход дипсевдокумилметана (54 вес. %) достигается при концентрации кислоты 88%, 25% ее от исходного углеводорода и времени контакта 4 ч. Дальнейшая интенсификация процесса путем увеличения количества серной кислоты или времени контакта приводит к осмолению продуктов реакции [59]. Применение в качестве катализатора силикагеля, на котором адсорбирована серная кислота, позволяет снизить время контакта до нескольких минут [60]. [c.238]

Более совершенна с этих позиций классификация, разработанная в [ 24]. Здесь угловодородный состав нефти определяется по результатам разделения с помощью элюентной хроматографии после адсорбции нефти на активированном силикагеле группы углеводородов выделяются десорбцией последовательно изооктаном, бензолом и ацетоном. По выходу элюата нефти делятся на три класса, а каждый класс — на три группы по данным анализа и выходу бензина (табл. 3). [c.10]