Мазут конверсия

Мазут Конверсия с паро-кисло-родной смесью 2,6—2,9 190—220 [c.185]

Характеристики газов окислительной конверсии мазута на различных катализаторах (Т = 600 С, ш = 1.25 ч ) [c.21]

В результате проведенных исследований установлено, что при сходном фракционном, групповом химическом и элементном составах исходный мазут отличается от продуктов его окислительной конверсии большей молекулярной массой и соответственно большим числом атомов углерода в средней" молекуле. Все остаточные фракции, полученные [c.45]

Выход кис лорода и кислородсодержащих соединений нри окислительно-каталитической конверсии мазута на катализаторах, содержащих оксиды металлов (Т = 600 "С, чу = 1.25 ч ) [c.49]

Влияние природы катализатора на состав коксовых отложений при окислительной конверсии мазута [c.92]

Вид углеводородного сырья. Важнейшей характеристикой условия применения катализаторов конверсии углеводородов является вид углеводородного сырья. Многочисленные разновидности такого сырья предлагается сгруппировать следуюш,им образом природный газ попутный нефтяной газ крекинг-газ продукты конверсии углеводородов и газификации угля газообразные гомологи метана бензиновые фракции (углеводородные фракции, основная часть которых выкипает при температурах не выше 20( С), керосино-газойлевые фракции (выкипающие в основном в температурном интервале 200—35(Г С), тяжелое нефтяное сырье (масляные фракции нефти, мазут, нефть). [c.32]

Этим способом можно переработать в водородсодержащий газ очень тяжелое углеводородное сырье, например, мазут (табл. 32, № 1). При конверсии такого продукта с водяным паром цикл работы аппарата продолжительностью 8—9 мин делится на две фазы. В первой рабочей фазе через слой перегретого катализатора (температура 870° С) пропускают сырье, предварительно тщательно диспергированное в форсунках, и перегретый пар. Во второй фазе нагревания горячие дымовые газы горения мазута нагревают охлажденный на первой стадии слой катализатора. Чтобы при этом одновременно обеспечить выжигание углерода, отложившегося на катализаторе, к горячим дымовым газам подмешивают воздух. Примерно 50% углерода, вводимого в слой катализатора в составе углеводородного сырья, отлагается на катализаторе. Содержание углерода в катализаторе достигает 10%. [c.51]

Рис. 31. ехнологическая схема высокотемпературной конверсии мазута [c.93]

Одним из основных методов получения водорода является каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром. Кроме природных и попутных нефтяных газов в качестве исходного сырья используются коксовый газ, газы переработки нефти, а также жидкие углеводородные фракции (нафта, мазут). [c.114]

В реальных условиях ведения процессов паровой конверсии углеводородов и паро-кислородной газификации мазута, когда температура реакции превышает 800 °С, практически достигается равновесие реакции конверсии окиси углерода, и концентрация СО в газе, поступающем на конверсию, обычно отвечает равновесной для максимальной температуры конверсии углеводородов или газификации [49, 50]. В отдельных случаях наблюдается более низкое содержание СО, что может иметь место, если реакция протекает при более низкой температуре в коллекторах и коммуникациях после выхода газа из труб печи конверсии углеводородов или агрегата газификации. Обычно этот эффект незначителен ввиду краткого времени пребывания газа в системе перед реактором конверсии СО. [c.88]

Газификация алифатических углеводородов на наро-кислородном дутье в производстве водорода применяется редко, так как экономически менее эффективна, чем паровая каталитическая конверсия этих углеводородов. Практический интерес для производства водорода представляет газификация нефтяных остатков — мазута, гудрона и др. [c.101]

В настоящее время для производства водорода используют сернистые нефтяные остатки, высвобождая при этом капитальные вложения в системы гидроочистки. На 1 т водорода расходуется 4,5 т мазута, гидроочистка которого потребовала бы 100 руб. удельных капитальных вложений. За вычетом этих капитальных вложений разница в удельных капитальных вложениях в производство водорода методом газификации будет не столь различна по сравнению-с методом паровой конверсии. [c.201]

Рис. 79. Сравнение стоимости производства водорода из мазута иаро-кисло-родной газификацией и из природного газа паровой каталитической конверсией (цифры на наклонных линиях — стоимость О2, долл. за 1 тыс. м , при вертикальных линиях — стоимость На, долл. за 1 т.

Такое положение является следствием низкой конверсии вторичного сырья - мазута. Доля деструктивно углубляющих переработку мазута процессов весьма ограничена. Относительно мощности первичной переработки нефти по основным углубляющим процессам она составляет доля каталитического крекинга - 6,2% [c.5]

С, давление водорода 84—210 атм, объемная скорость 0,3— 1,0 час . Было испытано несколько видов остаточного сырья, от мазута (выше 427° С) до гудронов (выше 524° С). Степень конверсии в продукты, кипящие ниже температуры отбора дистиллятов, соответствует интервалу 28—53%, в зависимости от режима процесса. В тех же условиях асфальтены превращались на 23 и 42% соответственно. [c.249]

После успешных лабораторных испытаний были проведены эксперименты на пилотной установке производительностью 510 м /ч. Установка соединена с котлом, работающим на мазуте, содержание серы в котором составляет 3,5% горячие топочные газы очищаются на керамических фильтрах перед их подачей в контактный аппарат, содержащий три слоя ванадиевого катализатора при 420—450°С. Степень конверсии составляет 91—93% при объемной скорости газа 915 м /(м -ч) в лабораторном масштабе испытывались более высокие скорости [свыше 2100 м /(м -ч]. [c.194]

На рис. 2.5 приведена схема переработки мазута с использованием процессов каталитического крекинга и висбрекинга. Степень конверсии мазута в моторные топлива по этой схеме сравнительно невелика и составляет 33%. При использовании пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций для производства высокооктановых компонентов процессами алкилирования, полимеризации, производства гр т-бутилметилового эфира или сочетанием этих процессов общий выход моторных топлив в расчете на мазут может составить 39—40% (масс.). [c.56]

На рис. 23 показан реакторно-регенераторный блок установки каталитического крекинга, созданный по технологии этой фирмы. Процесс предназначен для селективной конверсии газойлей и тяжелых мазутов. Целевыми продуктами являются высокооктановый бензин, средние дистилляты и олефины С3-С4. [c.153]

Процесс флюид -термоконтактный крекинг — единственный известный в настоящее время непрерывный высокопроизводительный процесс термической конверсии тяжелого сырья в легкие углеводороды и кокс. Он позволяет перерабатывать мазуты, гудроны, природные битумы, смолы и угольные суспензии с плотностью 940-1200 кг/м и коксуемостью 7-50% мае. [181]. [c.205]

Нами исследовались закономерности окислительной каталитической конверсии (ОКК) различных видов тяжелого нефтяного сырья (ТНС) на катализаторах, содержащих оксиды металлов переменной валентности, при различных режимных параметрах. В соответствии с задачами исследования были взяты различные виды ТНС прямогонные и гидроочищенные вакуумные газойли, мазуты, гудроны, тяжелые газойли термического и каталитического крекинга, деасфальти-зат гудрона и катализаторы, содержащие оксиды металлов переменной валентности, приготовленные в различной форме, в гранулированном и пылевидном виде. Эксперименты проводились на лабораторных установках термокаталитической переработки ТНС проточного типа со стационарным слоем катализатора, на опытнопромышленной установке со сквозным лифт-реактором и циркулирующим пылевидным катализатором, а также на промышленной установке каталитического крекинга типа 43-107. [c.201]

Природа, фракционный и химический состав сырья оказывают влияние на протекание окислительной каталитической конверсии (рис. 3), Максимальная скорость образования СО2 при 600°С в начальный момент времени наблюдается для гидроочищенного вакуумного газойля и снижается в ряду — гидроочищенный вакуумный газойль, прямогонный вакуумный газойль, мазут, гудрон. С течением времени скорость образования СО2 снижается для всех видов сырья и выходит на сравнимый уровень. Отличие обусловлено различным содержанием сернистых соединений, являющихся сильными ингибиторами окисления. С ростом количества сернистых соединений в сырье падает скорость образования СОг- Предложен механизм взаимодействия сернистых соединений с поверхностью катализатора с образованием и разрушением сульфонового комплекса с получением 802 [6]- [c.203]

Из табл. 5 видно, что в результате двухступенчатой переработки западносибирского мазута достигается высокая степень конверсии исходного сырья, при этом светлых дистиллятов на первой и второй ступени образуется 53-72% мае. Таким образом двухступенчатая пе- [c.151]

Рис. П-З. Зависимость расхода электро-анергии от давления газификахщи мазута, конверсии СО и очистки газа при производстве алпшака.

Ана.,10гичные закономерности, но в менее выраженной форме, наблюдаются и при добавлении мазута, а также на смеси прямогонного вакуумного газойля и деасфальтизата (рис. 4.2). Добавление термогазойля с содержанием серы более 2% приводит к противоположному результату, что объясняется, с одной стороны, тем, что термогазойль содержит значительные количества непредельных соединений, которые в первую очередь подвергаются окислительной конверсии, а с другой стороны, тем, что сернистые соединения в нем представлены преимущественно менее реакционноспособными тиофеновыми структурами. [c.118]

Никелевый катализатор не отравляется серусодержащими соединениями. На катализаторе отлагается 48% уг- Мазу1. Элементарный состав мазута (мас.%) 84,6 С, 11,4 Н, Ni [1957. 7, 24256) Процесс осуществляют на установке периодического действия конверсией сырья в смеси с водяным паром на никеле- Состав городского газа (об.%) 41— 46 Нг, 16—20 СН4, 16—18 СО, 11—12 [c.177]

Возможны три пути предотвращения загрязнения воздуха продуктами горения сернистых котельных топлив 1) замена их несернистым или малосернистым топливом (природный газ, дистилляты высокого качества) 2) удаление ЗОа из дымовых гаэов или из газов конверсии сернистого топлива перед их сжиганием 3) десульфу-ризация остаточных котельных топлив. Первый путь ограничен недостатком несернистых топлив или значительно большей стоимостью дистиллятных. Второй — применим только для крупных котельных установок и, видимо, будет осуществляться на электростанциях, потребляющих сернистые угли или мазуты. Этот путь еще требует разработки и проверки в крупных масштабах. Для относительно небольших промышленных котельных установок, составляющих основную массу потребителей тяжелых топлив, применим только третий путь — гидрообессеривание нефхяных остатков. Он, являясь универсальным, привлекает наибольший интерес. [c.13]

Схемой предусмотрена также выработка ароматических углеводородов. С целью подготовки сырья для пиролиза в схеме завода предусматривается денормализация рафинатов, остающихся после извлечения из катализата ароматических углеводородов. Предусмотрено также битумное производство вакуумной перегонкой мазутов. В связи с внедрением в промышленность гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему для гид-рообессеривания мазутов. Для снабжения гидрокрекинга водородом в схеме завода предусмотрено водородное производство, включающее производство водорода конверсией нефтезаводских углеводородсодержащих газов и извлечение из них высококонцентрированного водорода с помощью низких температур. Схема такого завода компактна по застройке, на нем ниже численность обслуживающего персонала, выше производительность труда. [c.14]

Применение принципа энергетического соответствия А.А.Валандина оказывает большую помощь при подборе технологического режима процесса или синтеза катализатора в случае рассмотрения одновремен но протекающих нескольких сложных реакций с образованием кокса и[ низкой стабильностью работы катализатора. В этих случаях создание условий, благоприятствующих десорбции при постоянной конверсии, или уменьшение активности катализатора могут способствоват . энергетическому соответствию, росту стабильности работы катализатора, имеющей большое значение в промышленности. Примером можег служить каталитический крекинг мазута, в котором за счет повышения температуры в лифт-реакторе до 600 С, сокращения времени контакта сырья с катализатором до 2-3 с и сохранения конверсии [c.85]

Отличительными особенностями установок, работающих по схеме трехфазного слоя, является большая технологическая ги6кост1у, способность перерабатывать любые виды остатков в режиме гидрсз-обессеривания или гидрокрекинга с различной глубиной конверсии. Фирма приводит показатели процесса переработки мазута тяжело 11 аравийской нефти и двух типов гудронов с различным содержанием металов на установке производительностью соответственно 9500 (I) и 6360 м3/сут (II) [c.201]

Разделы гл. III, посвященные подготовке сырья к паровой конверсии и переработке конвертированного газа, написаны А. В. Волынским. Глава VIII написана А. П. Рудневым и А. В. Волынским, за исключением раздела, посвященного газификации мазута этот раздел составлен М. И. Дербаремдикером. В подборе материалов принимали участие к гл. II — Е. Б. Назаркина, к гл. III — А. А. Целевич, к гл. IV — Н. И. Николаев. [c.5]

Технический водород может содержать и кислород, который поступает из водяного пара, используемого в процессе, или из промывной воды. В водороде, полученном современными методами паровой каталитической конверсии углеводородов под давлениём или паро-кислородной газификацией мазута под давлением, кислорода ничтожно мало. В водороде, полученном на типовых установках паровой конверсии углеводородов при низком давлении, может быть до 0,3—0,4% Оз. В процессах гидроочистки и гидрокрекинга нефтепродуктов, а также в большинстве гидрогенизационных нефтехимических процессах кислород не влияет на протекание реакции или гидрируется водородом с образованием воды. Для таких процессов содержание Оз в водороде должно быть не более 0,2—0,3%. В некоторых нефтехимических процессах в техническом водороде содержание кислорода ограничивают тысячными долями процента. Кроме перечисленных примесей, в техническом водороде могут присутствовать такие микропримеси, как окислы азота, цианистый водород, а также сероводород, аммиак и твердые частицы. Содержание микропримесей незначительно, их влияние на гидрогенизационные процессы не изучено и пока не учитывается. [c.23]

Потребность в водороде нри глубокой переработке нефти с использованием гидрогенизационных процессов превышает 200 тыс. т в год. Несмотря на увеличение водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензинов, почти вдвое по сравненрю со схемами I и II, потребность в водороде приходится в основном удовлетворять за счет организации специального мощного производства На. Для производства водорода необходимо 660 тыс. т сырья и топлива, что составляет 5,5% от перерабатываемой нефти. Такое количество нефтезаводских газов вряд ли может быть получено на НПЗ. Потребуется применить процессы производства водорода из мазута методом паро-кислородной газификации его или часть полученного бензина использовать как сырье для производства На методом паровой каталитической конверсии. Представленная схема со столь большим объемом гидрогенизационных процессов вряд ли будет реализована, потому что всегда будет стремление хотя бы частично заменить гидрогенизационные процессы, требующие больших капитальных вложений, менее сложными. Схему следует рассматривать как предельный вариант по потреблению водорода цри переработке нефти — от 1,5 до 2,0% На от перерабатываемой нефти. Более реальное потребление водорода при значительном развитии гидрогенизационных процессов — от 0,6 до 1,0% (масс.) На на нефть. [c.31]

Газ, полученный в процессе паровой конверсии и паро-кислородной газификации, содержит наряду с водородом метан, окись и двуокись углерода. Концентрация окиси углерода в газе, полученном при конверсии различного углеводородного сырья, колеблется от 6—15%, а в газе, цолученном газификацией мазута, достигает 45%. [c.88]

Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного наровой конверсией природного газа. Как видно из таблицы, повышение давления в процессе газификации с 5,5 до 9,0 МПа не является экономически оправданным. Однако влияние стоимости топлива и кислорода на стоимость водорода весьма существенно, что подтверждается рис. 78 [3]. При стоимости мазута 13 долл./т и кислорода 8 долл. за 1000 м можно методом газификации получать водород стоимостью- [c.201]

Из табл. видно, что цри сравнительно одинаковой степени конверсии (80 об.) креюшг протекает с высоким выходом бензина даже неочищенного мазута. [c.63]

Способы высокотемпературной конверсии приоодного газа и мазута при давлении 3,0 (ЛПа получили некоторое распространение в промышленности. Перспективной является гази кация этим способом сернистых мазутов и нефтяных остатков, так как легкие углеводороды могут конвертироваться более экономичными каталитическими опосо-бами. [c.9]

Различным сочетанием каталитических, гидрогенизацион-ных и термических процессов можно достичь той или иной степени конверсии мазута с изменением объема и структуры производства моторных топлив в соответствии с потребностью в них. В качестве примера рассмотрено несколько схем переработки мазута с разной глубиной его превращения в моторные топлива. [c.56]

Одноступенчатую схему обессеривания применяют в основном для гидрообеесеривания мазутов с глубиной очистки примерно 80%. Для обеспечения более глубокой конверсии сырья добавляется вторая стадия, аналогичная первой (используется обшая схема циркуляции водорода). В ходе эксплуатации промышленных установок не наблюдается сушественного увеличения перепада давления в течение 8-12 месяцев пробега. Температура в реакторе обычно повышается на 30°С. Основные показатели процесса представлены в табл. 134 и 135. [c.305]

Значительным преимуществом процессов napunajtbnoro окисления и паровой конверсии углеводородов и оксида углерода является то, что этими процессами могут быть переработаны любые газообразные и жидкие углеводороды, вплоть до мазута, со значительным содержанием серы [69, 134, [c.7]

Схема 10 переработки мазута парокислородной газификацией включает несколько дополнительных стадий, обусловленных присутствием в газе значительных примесей сажи, а также серосодержащих примесей. Газ, полученный в результате парокислородной газификации мазута, очищают от пыли так же, как в схеме 9, затем от сажи и после этого направляют на первую ступень мышьяковосодовой очистки от сероводорода. Затем газ поступает в конвертор окиси углерода здесь в присутствии железохромового катализатора одновременно с основным процессом происходит конверсия сероорганических соединений. Образующийся сероводород удаляется во второй ступени мышьяково-содовой очистки. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология