Технологические фталевого ангидрида

В химической и нефтехимической промышленности к производствам первой группы относятся цехи с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернистом мазуте, второй — производства азотной кислоты с каталитической очисткой, третьей — цехи с дробильно-помольным оборудованием, сушильными барабанами, обогатительных фабрик, четвертой— большинство химических и нефтехимических производств (полиэтилена, фенола, фталевого ангидрида, стирола, метанола, ацетилена и др.). [c.15]

Рис. 127. Технологическая схема получения фталевого ангидрида из нафталина

Поскольку технологии парофазных процессов получения фталевого ангидрида (ФА), антрахинона и ПМДА схожи, то нами были обследованы и проанализированы узлы выделения продуктов окисления из ПГС и санитарной очистки отходящих газов в действующих производствах. Была выявлена некоторая общность в свойствах и поведении исходных и целевых продуктов, таких технологических параметров, как относительно высокие температуры, большие отношения сырья к окислителю — воздуху и низкие избыточные давления процессов, а также общность в аппаратурно-технологическом оформлении узлов выделения и санитарной очистки. Для наглядности сказанного в табл. 2.4 приведены некоторые сопоставительные технологические параметры рассматриваемых процессов Б зависимости от физических свойств сырья и полученных целевых продуктов. [c.99]

Сложность и несовершенство кристаллизационных схем привели к появлению ряда технологических схем, основанных на применении ректификации нафталиновой фракции. При ректификации могут быть полностью отделены метилнафталины. Что касается отделения непредельных соединений и индола, то возможно применение различных технологических схем. Первая из них предполагает, как и в, других вариантах, предварительное отделение фенолов и оснований, а затем химическую обработку, имеющую целью осмоление, полимеризацию непредельных соединений и индола. При последующей ректификации химически обработанной нафталиновой фракции могут быть получены либо достаточно чистый продукт, содержащий только нафталин и тионафтен, либо смесь метил-нафталинов и нафталина (с примесью тионафтена) — гак называемый дистиллированный нафталин". Такой продукт является отличным сырьем для производства фталевого ангидрида. Состав дистиллированного нафталина, %%-. нафталин - 93 метилнафталины - 5 тионафтен - 1,1 непредельные соединения - 0,3 индол отсутствует. [c.336]

Принципиальная технологическая схема производства фталевого ангидрида представлена на рис.9.6. [c.340]

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ ХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКЕ КОТЛОВ ФТАЛЕВЫМ АНГИДРИДОМ [c.68]

Развитие промышленности пластических масс и полимерных материалов вызывает необходимость в соответствующем увеличении выпуска ряда органических мономеров. Одним из таких продуктов органического синтеза является фталевый ангидрид. Этим объясняется значительный рост производства фталевого ангидрида как у нас, так и в наиболее развитых в промышленном отношении зарубежных странах. Для увеличения масштабов выработки фталевого ангидрида требуется соответствуюш,ее развитие и совершенствование технологии и аппаратуры, применяемых в этом производстве, а также расширение сырьевой базы. За последние годы уровень аппаратурно-технологического оформления производства фталевого ангидрида значительно возрос. Появились новые методы производства, в том числе освоено применение псевдо-ожиженного слоя катализатора, совершенствуются методы выделения готового продукта. Ресурсы сырья значительно увеличиваются при использовании о-ксилола. [c.7]

Фталевый ангидрид из о-ксилола может быть получен при парофазном или жидкофазном каталитическом окислении. Метод парофазного каталитического окисления о-ксилола во фталевый ангидрид в промышленности осуществлен в больших масштабах. Процесс ведут по технологической схеме, аналогичной схеме производства фталевого ангидрида парофазным каталитическим окислением нафталина. [c.16]

На рис. 1 представлена принципиальная схема технологических стадий при производстве фталевого ангидрида парофазным окислением ароматических углеводородов (нафталина или о-ксилола). Первой стадией является окисление исходного углеводорода с получением паро-газовой смеси продуктов контактирования. При охлаждении контактных газов выделяется фталевый ангидрид в виде технического продукта, загрязненного различными примесями (1,4-нафтохиноном, малеиновым ангидридом, смолистыми веществами). Для очистки его подвергают дистилляции. [c.16]

Рис. 1. Принципиальная схема технологических стадий при парофазном каталитическом окислении нафталина или о-ксилола до фталевого ангидрида.

Аппаратурно-технологическое оформление процесса производства фталевого ангидрида имеет ряд разных инженерно-технических решений. Например, парофазное окисление исходных углеводородов осуществляют в стационарном или в псевдоожиженном слое катализатора. Аппаратурное оформление стадии конденсации также различно охлаждение проводят в аппаратах ящичного типа или в аппаратах с ребристыми охлаждающими трубами. Методы очистки отходящих газов также различны. Подробно аппаратура [c.17]

Благодаря - более точному регулированию технологических параметров, в конверторах с псевдоожиженным слоем катализатора можно получать продукт большей степени чистоты, чем в конверторах со стационарным слоем катализатора. Получение более чистого продукта облегчает условия дистилляции. При сравнительных опытах на установке с псевдоожиженным слоем катализатора были получены партии продукта, содержащего 99,3—99,6% фталевого ангидрида. Температура кристаллизации отдельных образцов составляла 130,5—130,9° С. В продукте, полученном на установке со стационарным слоем катализатора, содержание фталевого ангидрида составляло 99,1—99,4%, а температура кристаллизации была равна 130,3—130,6° С. Более низкое качество продукта, полученного при окислении нафталина в стационарном слое катализатора, объясняется наличием большего количества примесей, главным образом 1, 4-нафтохинона. [c.62]

Н- талевый ангидрид, получаемый непосредственно из конденса- торов, содержит отЗ до 8% примесей з, представляющих собой побочные продукты реакции и смолистые вещества, образующиеся в процессе конденсации этих продуктов. Состав и количество примесей зависят от применяемого катализатора и от метода конденсации фталевого ангидрида. Основными примесями являются 1, 4-нафтохинон, малеиновый ангидрид, фталевая кислота, бензойная кислота, смолистые продукты. При нарушении технологического режима контактирования в сыром фталевом ангидриде может присутствовать в небольшом количестве нафталин. [c.158]

На рис. 77 представлена технологическая схема парофазного Каталитического окисления о-ксилола во фталевый ангидрид 2. [c.176]

На рис. 78 представлена технологическая схема производства фталевого ангидрида из о-ксилола, нафталина или из их смеси о-Ксилол, нафталин или их смесь из хранилища 1 поступают в обогреваемый паром испаритель 2. Пары исходных углеводородов смешиваются с воздухом в смесителе 4, куда воздух нагнетается [c.177]

Показана возможность получения дополнительных количеств нафталина для окисления во фталевый ангидрид гидрокрекингом высококипящей части каменноугольной смолы. Исследовано влияние технологических параметров на выход продуктов превращения, найдены оптимальные условия процесса. Исследовано качество товарного продукта и показаны перспективы его использования для органического синтеза. Табл. 2. Список лит. 3 назв. [c.168]

Вопрос стабильного обеспечения цеха фталевого ангидрида прессованным нафталином собственного производства, отвечающим нормам ГОСТ 16106—70 марки Б, является одним из основных для смолоперерабатывающего цеха Авдеевского КХЗ. При отклонении от заданного технологического регламента (применение нафталиновой фракции с содержа- [c.79]

Этерификация о-толуиловой кислоты метанолом. Второй технологической стадией разработанного процесса получения фталевого ангидрида является стадия этерификации о-толуиловой кислоты метанолом с получением метилового эфира о-толуиловой кислоты. [c.301]

Технологическое оформление процесса. Разработанная технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением о-ксилола в жидкой фазе приведена на рис. 3.51 [205, с. 39]. [c.302]

Рис. 3.51. Технологическая схема получения фталевого ангидрида жидкофазным окислением о-ксилола

Большое число таких случаев за последние годы отмечено на крупно-тоннажных технологических установках для получения фталевого ангидрида методом каталитического газофазного окисления нафталина и ортоксилола воздухом в контактных аппаратах. [c.88]

Конструктивные дефекты оборудования, приводящие к образованию застойных зон и тупиковых участков, были причинами аварий на технологических линиях окисления нафталина и ортоксилола воздухом. В этих зонах скапливались фталевый ангидрид и другие вещества, превращающиеся в присутствии кислорода при температуре около 360 °С в самовоспламеняющиеся смолообразные продукты, вызывающие взрывы и пожары в системах. [c.97]

Например, в производстве фталевого ангидрида контактные аппараты и последующие за ними газовые холодильники технологического узла газофазного окисления ортоксилола воздухом при давлении 30 кПа и температуре. 380 °С были защищены взрывными мембранами. Однако мембраны были установлены на необогреваемых участках на большом расстоянии от аппаратов, что при эксплуатации привело к кристаллизации продукта на холодных поверхностях, забивке участка трубопровода и неработоспособности мембран. [c.103]

Такие масштабы производства требуют обеспечения соответствующих больших и устойчивых источников сырья, т. е. нафталина иди о-ксилола В прежние годы более 90% фталевого ангвдрида производилось из нафталина, но поставки последнего во время второй мировой войны были совершенно недостаточными, а возможность получать его в дальнейшем в количествах, достаточных для удовлетворения проектируемого производства фталевого ангидрида, неясна. Здесь сказываются многие экономические, политические и технологические факторы, которые рассматриваются в других работах и выходят за рамки настоящего труда. Хотя псе сказанное выше справедливо и применительно к о-ксилолу, но это сырье можно получать в больших количествах из нефти при помощи различных процессов ароматизации. Вследствие низких антидетонацион-ных свойств он не применяется для авиационного бензина, поэтому возможности использования о-ксилола для производства фталевого ангидрида будут, по-видимому, весьма велики даже в периоды наибольшего напряжения национальной, экономики. [c.8]

При промышленном окислении нафталина во фталевый ангидрид в неподвижном слое катализатора применяют катализатор в виде кусков размером 5—10 мм. Технологический процесс проводят под атмосферным давлением в горизонтальных или вертикальных трубчатых контактных аппаратах, трубки которых заполняют катализатором. Отвод тепла реакции осуществляют с помощью циркуляции нитрат-нитритного расплава через межтрубное пространство аппарата. При осуществлении процесса окисления нафталина во фталевый ангидрид необходимо принимать меры для максимального пои давления побочных реакций. Протекание последних приводит, с одной стороны, к материальным потерЯк, а с другой, — к возрастанию теплового эффекта, повышению температуры и вследствие этого уменьшению выхода целевого продукта. В этих условиях создается опасность взрыва. [c.179]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением нафталина над неподвижным слоем катализатора представлена на рис. 6.29. При- готовление нафталиновоздушной смеси проводится в две стадии. Вначале воздушный поток, нагретый до 140° С, проходит через испаритель 1 поверхностнопленочного, ленточного или барботажного типа, насыщаясь парами нафталина до концентрации 8—10% (об.) — выше верхнего предела взрываемости. Затем эта смесь перед вводом в контактный аппарат 4 разбавляется горячим воздухом до концентрации нафталина (38-Н40) 10 кг/м (массовое соотношение нафта-лин/воздух=1 35—ниже нижнего предела взрываемости). Нафталиновоздушная [c.215]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

В Японии фирмой СЫззо разработан процесс высокотемпературного синтеза ди-2-этилгексилфталата в присутствии амфотерного катализатора. Технологическая схема процесса приведена на рис. 7.12. Расплав фталевого ангидрида и 2-этилгексаяол вводят в реактор 1, в котором протекает сивтез моноэфира фталевой [c.241]

Изомеризация дикалий-о-фталата аналогична процессу диспропорционирования бензоата калия. Она вызывала определенный интерес в период, когда фталевый ангидрид считался доступным и дешевым сырьем по сравнению с л-ксилолом. Этим методом удается получить очень чистую терефталевую кислоту. Однако по причинам, указанным ранее (см. стр. 72), метод не мог конкурировать с основными технологическими процессами производства сырья для полиэфирных волокон. [c.80]

Перевод производства фталевого ангидрида с нафталина на о-ксилол объясняется, во-первых, тем, что ресурсы коксохимического нафталина явно недостаточны для обеспечения растущих масштабов производства фталевого ангидрида, а получение нафталина из нефтяного сырья в большинстве стран еше не достигло значительных размеров во-вторых, ресурсы о-ксилола весьма велики, а как технологическое сырье он во многом имеет прриму-щества перёд нафталином [87] (для его окисления меньше расходуется воздуха, тепловой эффект окисления о-ксилола ниже и расход о-ксилола меньше, чем расход нафталина). [c.81]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида из нафталина не отличается принципиально от схемы получения фталевого ангидрида из о-ксилола (см. рис. 15). Различие заключается в том, что из-за высокой температуры кристаллизации нафталина его приходится доставлять в специальных термоцистернах и хранить в обогреваемых емкостях, либо при поставке в кристаллическом виде включать в схему аппарат для плавления. Во фталевом ангидриде, получаемом при окислении нафталина в сырце присутствует 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. Поэтому здесь чаще применяют очистку термической обработкой в присутствии серной кислоты или других добавок. [c.95]

Различия в давлениях насыщенных паров антрахинона и фталевого ангидрида в воздухе делают возможным разделение их ступенчатой конденсацией [154]. Эффективна и промывка продуктов окисления горячим раствором фталевой кислоты [157]. Антрахинон выделяется в виде кристаллов и отделяется от горячего раствора, а из раствора при охлаждении осаждают фталевую кислоту, которая затем превращается во фталевый ангидрид. Технологическая схема получения антрахинона и фталевого ангидрида из антрацен-фенантреновой фракции представлена на рис. 18. Качество антрахинона и фталевого ангидрида после очистки по обычной технологии отвечает требованиям к продуктам I сорта [128, с. 80]. Достоинством процесса является использование доступного сырья, не нуждающегося в специальной очистке и более дешевого, [c.104]

В химической и нефтехимической промышленности к производствам первой группы относятся цехи с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернпстом мазуте ко второй — производство азотной кислоты с каталитической очисткой к третьей группе — цехи с дробильно-помольным оборудованием, сушильными барабанами, обогатительные фабрики к четвертой группе относится большинство химических и нефтехимических производств, таких как производство полиэтилена фенола, полиамидных и фенолформальдегидных смол, фталевого ангидрида, серной и соляной кислот, стирола, эфиров, электролитической щелочи и хлора, сульфата и карбида кальция, нефтяного кокса, корда, карбамида, гербицидов, цехи пирита аммо-нйя гидроксиламинсульфатного и отделения окисления производства капролактама, производства слабой азотной кислоты без каталитической очистки, производство аммиака, метанола, ацетилена и др. [c.60]

Аминогруппу можно защитить ацилированием фталевым ангидридом с образованием N-замещенного фталимида. Защитную группу можно удалить обработкой гидразином H N—NHj (см. задачу 29.27, стр. 871), причем в этом случае не затрагиваются пептидные связи. Напишите уравнения реакций, показывающие, каким образом эту методику (разработанную Дж. Шиханом, Массачусетский технологический, институт) можно применить для синтеза глицилаланина (Gly-Ala) и аланилглицина (Ala-Gly). [c.1067]

Для исследования влияния композиционного активатора на технологические и технические свойства резиновых смесей и резин были приготовлены смеси по следующему рецепту (масс.ч.) СКИ-3 - 56,0 СКД - 22,0 СКМС-ЗОАРКМ-15 - 22,0 сера - 1,9 сульфенамид М - 1,6, оксид цинка или активатор - 4,0 фталевый ангидрид - 0,5 стеарин - 2,0 канифоль - 1,0 масло ПН-бш - 16, диафен ФП - 0,7 ацетонанил Р, РС - 2,0 углеводородные смолы -3,0 защитный воск ЗВ-1 - 2,0 техуглерод П-245 - 56,0. [c.185]

Перспективным представляется технологическая схема комплексной переработки сырого антрацена с получением антрахинона, фталевого ангидрида и технического карбазола, разработанная в ВУХИНе (И. Д. Русьянова). [c.130]

Для отвода тепла реакции окисления нафталина во фталевый ангидрид в конверторах с псевдоожиженным слоем катализатора в качестве хладоагента применяют кипящую воду, находящуюся под избыточным давлением О—6 ат. Температура ее при этих условиях 100—164° С, т. е. ниже 305° С. Поэтому в этих условиях режим процесса неустойчив. Это повышает требования к регулирующим устройствам кроме стабилизации заданных параметров, они должны в данцом случае воздействовать на технологический процесс. Таким образом, неустойчивость процесса в псевдоожиженном слое катализатора на практике характеризует повышенные требования к качеству и надежности систем контроля и регулирования. Длительный опыт эксплуатации промышленных конверторов показал, что температуру в псевдоожиженном слое можно изменять с достаточно большой точностью с помощью регулятора расхода воды, получающего первичный импульс от термопары, помещенной в слой катализатора. [c.118]

В данной технологической схеме истюльзуется испаритель оригинальной конструкции (рис. 67), предназначенный для исчерпывающей отгонки фталевого ангидрида из кубовых остатков. Процесс исчерпывающей дистилляции толсе осуществляется по непрерывной схеме. Испаритель представляет собой горизонтальную трубу, снабженную рубашкой 4 для теплоносителя. Расплавленная смола, содержащая фталевый ангидрид, поступает в испаритель через карман 3. Внутри испарителя расположена мешалка 2 со скребками, продвигающими испаряемую смесь вдоль трубы. В противоположном от места ввода смеси конце испарителя имеется чугунный вкладыш, с поверхности которого остатки смолы удаляются скребками в бункер. [c.165]

Промышленный метод окисления о-ксилола во фталевый ангидрид по своему аппаратурно-технологическому оформлению аналогичен методу производства фталевого ангидрида парофазным каталитическим окислением нафталина. Его освоение началось с использования аппаратуры и технологии уже существующего метода производства фталевого ангидрида из наф) талина. [c.173]

В нефтегазовой промышленности к производствам первой группы относятся, например, цеха с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернистом мазуте ко второй — производство азотной кислоты с каталитической очисткой к третьей группе — цеха с дробильно-помольным оборудованием, сушршьными барабанами, обогатительные фабрики к четвертой группе — большинство нефтехимических производств, таких как производство полиэтилена, фенола, фталевого ангидрида, стирола, метанола, ацетилена и др. [c.17]

Принципиальная технологическая схема окисления о-ксилола во фталевый ангидрид, по данным фирмы BASF (ФРГ), следующая [484]. Подогретый воздух смешивают с о-ксилолом (в концентрации ниже нижнего предела взрываемости) и направляют в реактор с катализатором на основе пятиокиси ванадия. Процесс ведут при 375—390 °С. Продукты реакции проходят теплообменник и поступают в батарею параллельно работающих конденсаторов. Несконденсировавшиеся газы после отмывки водой в скруббере проходят сепаратор и выбрасываются в атмосферу. Фталевый ангидрид ( Б смеси с малеиновым ангидридом и примесями фталевой и малеиновой кислот) поступает при 150°С в промежуточную емкость, а затем в аппарат, работающий при небольшом вакууме. Там фталевый ангидрид отделяется от органических примесей и подвергается дополнительной очистке. [c.299]

Для анализа фталимида и фталимидопропионитрила, полупродуктов в синтезе пантотеновой кислоты нами был разработан полярографический метод их определения при совместном присутствии. Фталимид в технологическом процессе получают кипячением смеси 25 %-ного водного аммиака с фталевым ангидридом. Для получения фталимидопропионитрила фталимид конденсируют с акрилонитрилом. В технических образцах могут сохраняться примеси близких по строению исходных соединений, поэтому применить для анализа таких образцов ни один из существующих химических методов мы не смогли. Принятый в регламенте метод анализа продукта по азоту длителен и неудобен для производственного контроля. [c.180]

Отсутствие однотипных стандартизированных характеристик во многих случаях вынуждает проектировщиков использовать несопоставимые числовые значения, приводимые в различных литературных источниках, в том числе зарубежных. Кроме того, при разработке новых технологических процессов необходимые характеристики веществ иногда определяются по различным собственным не стандартным методикам, что также спо- собствует получению несопоставимых результатов. Все это приводит к ошибочному выбору средств взрывобезопасности. Так, в основу разработки взрывоопасных процессов при проектировании производств фталевого ангидрида каталитическим окислением нафталина воздухом были приняты завышенные нижние концентрационные пределы воспламенения этих веществ в сме-ч и с воздухом соответственно для нафталина 0,37% и фталевого. ангидрида 0,30% (ГОСТ 12 004—76). Для расчетов же про-,цессов и определения категории взрывопожароопасности производств необоснованно по иностранным литературным источ- [c.13]

Так, на одном из предприятий для получения фталевого ангидрида использовали нафталин, качество которого не соответствовало ГОСТу, что и привело к образованию пирофорных соединений. В дальнейшем на этом предприятии были проведены промышленные испытания на двух аналогичных технологических линиях в течение трех месяцев. Одна линия работала на кондиционном сырье, другая — на некондиционном. За это время на второй линии произошло 44 загорания. Как показали результаты испытаний, в зависимости от качества нафталина температура самовоспламенения образующейся смолы изменялась в широких пределах — при использовании очищенного нафталина, соответствующего ГОСТу, она составляла 210 °С, а при использовании недостаточно очищенного 130 °С, т. е. соответствовала рабочей температуре кспарени. нафтялина. Осуществление ряда дополнительных мероприятий (предварительная фильтрация нафталина от смолистых примесей, своевременная очистка испарителей нафталина от смолистых остатков и др.) позволило уменьшить опасность воспламенения в данном технологическом процессе. [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология