Аппараты дистилляционные в производстве

Дистилляция джина — это традиционный периодический процесс, в котором используются медные дистилляционные аппараты, по форме напоминающие аппараты для производства шотландского солодового виски. Их конструкция уже долгое время не претерпевает изменений и специфична для каждого вида продукта. Прежде дистил- [c.378]

Рис. 15.5. Схема классического дистилляционного аппарата для производства кашасы а — дистилляционная колонна Ь и Ь, — вертикальные конденсирующие устройства с — охлаждающий змеевик. По [78]

На заводе Жукова стеариновое производство создали в в 1877 г., но еще слабо оборудованное, а в 1883 г. затратили на стеариново-глицериновый завод 150 тыс. р. Поставили 10 автоклавов, в глицериновом отделении имелись фильтр-прессы, 2 выпарных вакуум-аппарата и дистилляционный аппарат Завод выпускал 3 сорта глицерина сырец, фильтрованный и химический В 1898/99 гг. отбелку костяным углем заменили химической очисткой сырца (главным образом солями алюминия)- [c.342]

В производстве формальдегида из алюминия (чистота 99,5 %>) изготавливают реакторы, дистилляционные колонны, теплообменники. Алюминиевые колонны для разделения формальдегидных растворов работают под давлением от 0,01 до 0,05 МПа. Для аппаратов с большим давлением употребляют сплав, легированный (в %) 3,5 Mg 0,25 Сг 0,1 Си 0,1 Мп 0,2 2п 0,45 Ре + 81. Срок службы этого сплава, так же как и чистого алюминия оценивают в 10 лет. [c.202]

Эмалированная аппаратура применяется в химической промышленности в процессах хлорирования и нитрации, при производстве взрывчатых веществ и синтетического каучука, разнообразных органических, фармацевтических и пищевых продуктов. Кислотоупорной эмалью покрывают резервуары, реакторы, вакуум-аппараты, автоклавы, дистилляционные и ректификационные колонны, теплообменники и т.д. [c.232]

Серебро [7, 51, 241] является наиболее доступным нз драгоценных (благородных) металлов, нашедшем, несмотря на значительную его стоимость, некоторое применение в технике. Положительными свойствами серебра, из-за которых его нередко используют как коррозионностойкий конструкционный металл, является его хорошая пластичность и технологичность, высокая отражательная способность, большая электро- и теплопроводность и повышенная химическая стойкость в ряде сред. В химической промышленности, особенно в производстве чистой уксусной кислоты, серебро считают лучшим материалом для изготовления или плакировки дистилляционных колонн и деталей аппаратов. Значительное количество серебра расходуют для сплавов с другими благородными и неблагородными металлами, а также для многочисленных припоев. Серебряная посуда, мелкая аппаратура или плакирование серебром более крупных аппаратов иногда применяют в лабораторной практике и отдельных промышленных установках. [c.318]

В производстве олигоорганосилоксанов широкое применение находят дистилляционные кубы периодического действия, основные типы которых приведены на рис. ХП-1. Емкость этих аппаратов от 0,2 до 5 м , они могут работать при давлении 0,1 — [c.238]

В производстве фталевого ангидрида образуются отходы в виде смолы, получаемые из дистилляционных кубов, а также в результате чистки аппаратов и комму- [c.195]

Регулирование работы дистилляционных аппаратов вследствие большой их взаимозависимости является одной из наиболее сложных задач содового производства. Поэтому эксплуатация отделения дистилляции должна быть организована особенно четко, чтобы обеспечить бесперебойную, высокопроизводительную и безаварийную работу аппаратов. [c.335]

Промытый алкилбензол и не вступившие в реакцию продукты подают в дистилляционный аппарат, работающий под обычным давлением. Пары испаряющегося бензола поступают в ректификационную колонну с дефлегматором, затем в конденсатор. После дистилляции бензол высушивают и снова возвращают в производство. [c.114]

В настоящее время на содовых заводах фильтровую жидкость направляют в дистилляционные аппараты для отгонки из нее аммиака. Полученный газ, содержащий до 60% аммиака, направляют на абсорбцию насыщенным раствором хлорида натрия (первая стадия процесса производства соды аммиачным способом). В отделении дистилляции в результате нагревания фильтровой жидкости горячими газами, идущими навстречу жидкости, происходит вначале разложение бикарбоната аммония и карбоната ам.мония [c.269]

Благодаря большой ковкости и пластичности, низкой температуре плавления, малой твердости, невысокой химической активности (устойчивости к атмосферной коррозии) и очень незначительной токсичности металлическое олово находит широкое применение. Его применяют в производстве станиоля (для упаковки пиш евых продуктов, фармацевтических препаратов и т. д.), для изготовления труб, коробок (для фармацевтических препаратов), змеевиков (применяемых во многих дистилляционных аппаратах), для лужения жести или изделий из железа и латуни и т. д. Из олова делают также сплавы для пайки, для подшипников, для заш,иты от коррозии (они легкоплавки и трудно окисляются). Олово входит в состав типографских сплавов, бронз и некоторых видов латуни. Его применяют также в качестве восстановителя (в присутствии кислот) или катализатора в процессе хлорирования многих веществ. [c.405]

По мнению ряда авторов [6, 26], применение в качестве теплообменника дистилляции скрубберного аппарата с хордовой насадкой позволило бы существенно увеличить производительность дистилляционной колонны, однако в оценке возможностей десорбционных колонн такого типа, даже только с точки зрения гидродинамики, необходима осторожность. Проведенный на основании данных, полученных на системе воздух—вода, расчет [6] показал, что скрубберный ТДС диаметром 3,0 м в режиме, соответствующем производительности 1000 т соды в сутки, будет иметь гидравлическое сопротивление, равное — 64 мм рт. ст. В то же время работающей на одном из содовых заводов скрубберный теплообменник дистилляции диаметром 3,17 м при нагрузках, соответствующих производительности 559 т соды в сутки, имеет сопротивление 71 мм рт.ст. [26]. Если учесть, что сопротивление возрастает пропорционально приблизительно квадрату скорости парогазового потока, получим для скрубберного ТДС, работающего с производительностью 1000 т соды в сутки, сопротивление порядка 280 мм рт. ст., что в 4 раза превышает расчетный результат. По нашему мнению, причина такого расхождения заключается в особых физико-химических свойствах газожидкостных систем содового производства. Скорость захлебывания в системе фильтровая жидкость—пар, вероятно, также окажется существенно более низкой, чем для системы воздух — вода. [c.33]

Дистилляционные аппараты с ректификационной колонной применяются в производстве менее плотных спиртов, предназначенных для купажирования или (иногда) непосредственного потребления. Куб для непрерывной перегонки в производстве шотландского виски был впервые использован в 1827 г. и впоследствии доработан [c.312]

Спирт из бражки затем ректифицируют и концентрируют в дистилляционном аппарате непрерывного действия, состоящем из 2-5 колонн (но не менее двух). В первой колонне (бражной) спирт отделяется от бражки. Предварительно нагретая бражка поступает в верхнюю часть колонны, где встречается со встречным паром, идущим снизу колонны. Спиртовые пары поднимаются к верху колонны, а отработанная бражка опускается вниз, откуда перекачивается на установку по переработке побочных продуктов. Отработанная бражка богата белками и маслами, представляя собой ценное сырье для производства кормов. Во второй колонне, ректификаторе, происходит концентрирование спирта до более высокой крепости, и его выгрузка осуществляется сверху ректификатора. [c.375]

Технологическая схема производства бутиндиола изображена на рис. 59. В смесителе 1 смешивается 30-процентный формалин с кубовой жидкостью, выходящей из дистилляционной колонны 16, и с сырым раствором бутиндиола, поступающим из отгонной колонны 13. Жидкость подщелачивается (до рН=5) и нагревается в аппарате 2 до 80—85°. Затем жидкость подвергается фильтрации в фильтре 5, на котором отделяется выпадающая в осадок кремневая кислота. [c.104]

Кроме смолы, получаемой в дистилляционных кубах, в производстве фталевого ангидрида образуются твердые органические отходы при чистке аппаратов и коммуникаций. В производстве фталевого ангидрида из нафталина суммарное количество этих отходов достигает 50 кг/т, а в производстве из о-ксилола оно доходит до 20 кг/т. На современных заводах большой мощности эти смолы могут явиться дополнительным ресурсом топлива. [c.130]

Аппараты в производствах натрия и калия снабжены системами автоматического регулирования и контроля производства, что устраняет участие человека в их обслуживании, а системы сигнализации своевременно оповещают о нарушениях режима. Температура в обогреваемых аппаратах регулируется автоматически в заданных пределах с помощью электронных приборов, имеющих позиционные регуляторы. Аппараты, баки, хлоропроводы, а также связь между помещениями, например залами электролиза, контрольно-измерительных прибО ров и электростанцией, оснащены системами сигнализации, которые оповещают об аварийном ладении давления хлора в магистральном хлоролроводе при разгерметизации последнего о величине разрежения во внутрицеховом хлоро-проводе о нарушении давления в вакуумной системе отгонки калия, осуществляя одновременно автоматическое натекание инертного газа в систему. Автоматической сигнализацией снабжены все вентиляционные устройства, которые немедленно сообщают о нарушении ее работы. Осуществляется сигнализация верхнего уровня натрия и калия в вакуум-ковшах, контейнерах и рафинерах о повышении температуры воды и прекращении ее протока через холодильники анодных блоков электролизеров натрия о нарушении в процессе электролиза и необходимости аварийного отключения амперной нагрузки с серии электролизе ров. На аппаратах, в системе непрерывной дистилляции свинцово-калиевого сплава, в которые сливается калий, установлены следящие радиационные уровнемеры, а барометрические трубы, подающие богатый свинцово-калиевый сплав в дистилляционную систему и отводящие кубовый сплав, оснащены ультразвуковыми приборами. Эти приборы позволяют непрерывно показывать содержание калия в движущемся по трубам свинцово-калиевом сплаве в замкнутом контуре системы. В производстве калия установлены течеискатели, которые обнаруживают место натекания в вакуумную систему дистилляции. [c.254]

При получении воды для инъекций используют различные установки с применением ионообменников, испарителей, конденсаторов, одноступенчатых и многоступенчатых дистилляторов. Производительность установок до 3000 л/ч. Широкое применение на химфармзаводах получили трехступенчатые аппараты Пензенского производства и дистилляционные установки зарубежных фирм Финн-Аква (Финляндия), Маскарини (Италия) и др. Весьма интересным является высокоомный метод получения деионизированной воды, предложенный Кубанским государственным университетом. [c.622]

В литературе [12, 13] указаны многочисленные примеры успешного применения роторно-пленочных испарителей. В них можно осуществить такие процессы, как выпаривание водных растворов формальдегида, капролактама, карбамида, аммиачной селитры, фосфорной кислоты, анилиновых красителей. Они находят применение в качестве дистилляционных аппаратов в производстве жирных спиртов и кислот, гербицидов, капролактама, додекалактама, изоцианатов, этиленгликоля, молочной кислоты, высших аминов, этаноламинов и др. Как правило, перечисленные продукты обла- [c.14]

Дистиллер — один из наиболее сложных аппаратов содового производства — расположен в нижней части дистилляционной колонны и предназначен для десорбции аммиака из суспензии, поступающей из смесителя. ДС представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из отдельных царг. Между царгами дистиллера устанавливают противоточные дырчатые контактные элементы 3. Суспензия из смесителя поступает в дистиллер по специальному патрубку с наклонным срезом в конце для свободного стока суспензии. По длине патрубка имеются отверстия диаметром 20 мм для слива суспензии. Суспензия, прошедщая дистиллер, выводится через штуцер. [c.158]

Схема пятиколонного дистилляционного аппарата для производства ректификованного спирта приведена на рис. 11.9, а различные примеры многоколонных систем подробно рассмотрены в [54]. Перед розливом в дубовые бочонки для выдержки у полученного дистиллята обычно несколько снижают крепость. У шотландского виски крепость в момент розлива в бочки составляет от 58 до 70% об./об. этилового спирта, а в США крепость готового к выдержке виски должна быть не выше 62,5% об/об. [7]. От крепости готового к выдержке виски зависят содержание и состав соединений, экстрагируемых из древесины при выдержке (см. главу 9 и работу [3]). [c.314]

Рис. 11.9. Схема пятиколонного дистилляционного аппарата для производства ректификованного спирта. По [85]

На высоком уровне велось стеариново-свечное производство и в западной части страны на всероссийских выставках 1849, 1857 и 1861 гг. владельцам фабрики стеариновых и химических произведений в Варшаве А. Эпштейну и М. Леви присуждались золотые медали за размеры производства и качество продукции. Серебряной медалью был награжден в 1857 г. К- Шольце, владелец фабрики стеариновых свечей в Варшавском у. На этом предприятии, по сведениям Киттары одновременно находилось в работе 7 тыс. п. сала, действовали 3 дистилляционных аппарата, приобретенные за 9 тыс. р. Один такой аппарат имелся и на стеариновом заводе Р. Ботте в Пинском у., занимавшем 60 рабочих. [c.301]

Характеристика технологических процессов и оборудования. Производство синтетических душистых веществ является в основном многостадийным. Даже синтез таких простых душистых веществ, как эфиры и ацетали, осуществляется в 5—6 стадий. А в борьбе за создание бессточных производств, когда в состав технологической схемы входят локальные установки по утилизации, обезвреживанию сточных вод и выбросов в атмосферу, стадийность синтеза возрастает многократно. Так, синтез эвгенола из химического сырья состоит из 6 стадий, а с учетол создания этого синтеза без сброса сточных вод общее количество стадий составляет 15. Каждая стадия синтеза имеет основную аппаратуру для проведения того или иного процесса (окисления, этерификации, центрифугирования, вакуум-ректификации и др.) и вспомогательную для замера, взвешивания, сбора и хранения сырья, полупродуктов, готовой продукции (мерники, дозаторы, сборники). Применяются реакционная аппаратура, предназначенная для проведения химических реакций (окисления, нитрозирования, алкилирования) и аппаратура для проведения процессов очистки полупродуктов синтеза. К последним относятся центрифуги, фильтры, сепараторы. В этой аппаратуре разделяют смеси, состоящие из жидких и твердых веществ или смеси двух жидкостей. Для разделения жидких однородных смесей применяются дистилляционные аппараты, экстракторы. Для разделения смеси твердых веществ используются кристаллизаторы, фильтры. Применяются кристаллизаторы различной конструкции периодические с мешалками для перемешивания и рубашками для охлаждения и нагрева непрерывнодействующие горизонтальные вращающиеся барабаны. Каждый технологический процесс начинается с приема сырья и готовой продукции. Он состоит из цепи технологических операций — стадий. Основные операции заключаются в последовательной химической или механической пе])еработке исходного сырья в готовую продукцию. Большинство же операций имеют характер вспомогательных. Проектированию этих вспомогательных операций должно уделяться не меньше внимания, чем разработке проектов основных операций. [c.314]

Для молекулярной дистилляции применяются аппараты различной конструкции, в зависимости от их назначения для лабораторных и полузаводских исследований применяются одн аппараты, а для промышленного производства — другие Несмотря на краткий период развитияи этой отрасли техники, имеются многочисленные конструкции молекулярных дистилляционных аппаратов Все они делятся на следующие основные типы аппаратов 1) гор шечные, 2) тарелочные, 3) перегонные типа падающей пленки и [c.172]

Чистый алюминий (>99,5%) широко применяется за границей в производстве формальдегида как материал для аппаратуры. Из него изготовляют реакторы, дистилляционные колонны, теплообменники и трубопроводы. Некоторые емкости из алюминия для хранения формалина имеют объем 1500 м . Алюминиевые колонны для разделения формальдегидных растворов работают под давлением от 1 до 5 ат. Для аппаратов с большим давлением лучше подходит сплав, содержащий кроме алюминия следующие, присадки (в %) 3,5 Мд, 0,25 Сг, 0,1 Си, 0,1 Мп, 0,2 2п, < 0,45 Ре-Ь 51. Он хорошо противостоит действию формалина и при 204° С, однако при 95° С уже можно заметить падение прочности. Этот сплав, приближающийся по составу к отечественному алюминиевомагниевому сплаву АЛ 13, стоек не только против общей, но и против язвенной коррозии. Ожидаемый срок службы сплава указанного состава в формалине при обычной температуре, так же как и чистого алюминия, примерно оценивается в 10 лет. [c.74]

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собой барботажные колонны, составленные из чугунных секций — царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные или брызгоотбойные устройства средние же царги заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло- и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки, — карбонизационные и дистилляционные колонны имеют одноколпачковые тарелки. [c.390]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Производство эмалированной аппаратуры в ГДР было представлено реакторами завода Радебойль емкостью от 63 до 3200 <5ж а также эмалированными дистилляционными установками, в комплект которых входят эмалированные аппараты с мешалками емкостью 63—3200 дм . Для обработки высококоррозионных жидкостей предлагаются фарфоровые аппараты с мешалками завода Хермсдорф (ГДР). Завод производит фарфоровые реакторы с мешалками емкостью от 40 до 1000 5ж с приводом мощностью 0,4—4 кет. Применена масляная ванна с паровым обогревом. По специальному заказу внутренняя поверхность фарфорвого сосуда может быть выполнена профилированной формы. [c.98]

Большинство процессов содового производства основано на массо- и теплообмене при непосредственном взаимодействии жидкостей и газов. Поэтому основная аппаратура содовых заводов однотипна и представляет собой барботажные колонны, составленные из чугунных секций —царг. Царги, служащие низом (базой) и верхом колонн, полые или несут газораспределительные или брызгоотбойные устройства средние же царги заключают в себе барботажные колпачковые тарелки (пассеты). Абсорберы, теплообменники, промыватели имеют обычно многоколпачковые тарелки для увеличения поверхности тепло-и массообмена. Аппараты, в которых циркулируют суспензии и выделяются осадки, — карбонизационные и дистилляциониые колонны имеют одноколпачковые тарелки. В многополочных барботажных колоннах содового производства каждая полка работает по принципу смешения. Однако из-за большого количества полок общий режим в колонне приближается к режиму вытеснения и расчет этих реакторов можно вести, пользуясь закономерностями, характеризующими идеальное вытеснение. Примерные расходные коэффициенты на 1 т кальцинированной соды (95% Naa Os) [c.96]

Полученные математические модели в настоящее время широко используют при решении целого ряда задач. Так, осуществлены расчеты десорбционных колонн новой конструкции для мощного содового элемента, дегазационных колонн повышенной производи-гельности, модифицированной конструкции теплообменника дистилляции с многоколпачковыми перекрестноточными тарелками, дистилляционной колонны, использующей доломитовое молоко, дистиллеров слабой жидкости, дегазаторов сточных вод содового производства, десорберов аммиаксодержащих конденсатов в производстве хлорида аммония и проч. Поскольку многие из этих установок уже введены в промышленную эксплуатацию, существует возможность проверить адекватность полученных нами математических моделей реальньпл процессам, протекаюпщм в десорбционных аппаратах. Сопоставление результатов расчета и измерения технологических параметров промышленных десорбционных установок свидетельствует о том, что эти установки моделируются с приемлемой для технических целей точностью. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология