Насосы для аммиака

Сырье — рафинат — насосом 10 через водяной холодильник 11 подается в регенеративные кристаллизаторы 13—16, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки. Сырье разбавляется холодным растворителем в трех точках на выходе его из кристаллизаторов 13, 14 и 15. Растворитель подается насосами из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показано). Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 18—20, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 24, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) собирается в вакуум-приемнике 7, откуда насосом 17 подается противотоком к раствору сырья через регенеративные кристаллизаторы, а затем через теплообменник 12 для охлаждения влаж- [c.80]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Жидкий аммиак хранят в изотермическом хранилище под давлением 1,4 кПа (0,014 кгс/см ) и температуре — 34°С. Потребителям он выдается насосами через распределительный щит. Избыточное давление в хранилище (1,4 КПа, или 0,014 кгс/см ) при нормальной работе поддерживается отбором паров аммиака из него компрессорами. [c.175]

Для современных крупнотоннажных агрегатов получения селитры разработана система полной автоматизации процесса нейтрализации, которая весьма надежна и может обеспечивать заданный режим, исключающий образование и накопление в аппарате легко взрывающихся нитрит-нитратных солей (рис. П-2). Однако при эксплуатации такой системы с изменением нагрузки на агрегат отмечались случаи нарушений соотношения аммиака и кислоты, что многократно приводило к повышению кислотности раствора и плава аммиачной селитры. Эти нарушения были обусловлены тем, что система дозировки не обеспечивала стабильного давления азотной кислоты перед клапанами, регулирующими ее подачу в аппарат нейтрализации, что объясняется подачей кислоты от одного насоса (через коллектор) на два аппарата нейтрализации одновременно. [c.50]

В холодильную установку входят три аммиачных компрессора и два аммиачных насоса. Аммиак подается в циркуляционный ресивер поплавковым регулятором высокого давления. [c.377]

В производствах аммиака применяют поршневые и центробежные насосы. Безопасность их работы обеспечивается надежной и простой конструкцией, коррозионной стойкостью материала, герметичностью уплотнения движущихся частей и правильной эксплуатацией. К каждому виду насосов предъявляют свои требования безопасности, которые приводятся в технологических регламентах и должностных инструкциях. Однако имеются общие для всех видов насосов правила безопасной эксплуатации. [c.98]

Процесс проводят по следующей схеме (рис. 1). Жидкий аммиак поступает со склада в цех мочевины. Перед подачей в насосы аммиак очищается от катализатор ной пыли, окалины и частично от [c.23]

На складах рекомендуется применять герметичные (бессальниковые) насосы. Насосы для жидкого аммиака должны быть рассчитаны на рабочее давление 2 МПа и температуру минус 40 °С. Напор на всасывающей линии насоса должен быть достаточным для предотвращения вскипания аммиака. [c.74]

Открыв продувочные вентили, выпускают воздух из гидравлической части и заполняют насос аммиаком. Затем включают электродвигатель и в течение 5 мин заставляют насос работать на холостом ходу, т. е. баз давления на стороне нагнетания. Это достигается либо открытием всасывающих клапанов, либо перепуском жидкости через байпас (на нагнетательном трубопроводе) снова в приемный буфер. По окончании работы насоса вхолостую начинают постепенно увеличивать давление. Когда давление в насосе превысит давление в колонне синтеза на 10 ат, открывают вентиль на нагнетательной линии, и аммиак начинает поступать в колонну. [c.31]

II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник И, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя. [c.86]

Схемы ректификации с тепловым насосом в настоящее время получают широкое распространение в промышленности. В них тепло передается с низшего температурного уровня в конденсаторе на высший в кипятильнике. Тепло передается циркулирующим жидким хладоагентом, испаряющимся в конденсаторе и отнимающим тем самым тепло парового потока в верху колонны, и затем — парами хладоагента, которые после сжатия в компрессоре, охлаждаясь и конденсируясь, испаряют часть жидкости в низу колонны [13]. В качестве циркулирующего хладоагента используют легколетучие испаряющиеся жидкости (внешний хладоагент), например легкие углеводородные газы, аммиак и фреоны. При этом хладоагент циркулирует по внешнему контуру (рис. П-6, aj. Пары хладоагента нагреваются в теплообменнике 2, сжимаются ъ компрессоре до температуры выше температуры испарения остатка и конденсируются в подогревателе 4, при этом создается поток отгонного пара в колонне. Жидкость из подогревателя 4 после охлаждения в теплообменнике 2 дросселируется в дросселе до [c.110]

Число насосов на установках первичной перегонки достигает 80—120 шт. Они делятся на следующие группы для перекачки сырья и холодных продуктов (при температурах ниже 250 °С) для перекачки горячих нефтепродуктов (при температурах выше 250 °С) для перекачки водных растворов щелочи, аммиака и других реагентов и воды. Насосы могут быть с паровым и электрическим приводом. На ранее построенных установках АВТ имелись насосы с электрическим и с паровым приводом. В настоящее время используются в основном центробежные насосы с электрическим приводом. Паровые насосы устанавливают (не более 2—3 шт.) исключительно на линиях с вязким продуктом. [c.192]

Перекачка насосами. Сжиженные углеводородные газы, жидкий аммиак и хлор можно перекачивать насосами. Однако при этом должны строго выполняться необходимые требования правил техники безопасности, при нарушении которых могут возникать следующие опасности [c.185]

Для перекачки жидкого аммиака и хлора должны применяться специальные насосы. Сальниковые насосы для перекачки сжиженных газов применять не рекомендуется при вынужденном применении необходимо дополнить их торцевыми уплотнениями. Рекомендации по выбору соответствующих уплотнений даны в главе IV книги Аварии в химических производствах и меры их предупреждения (М., Химия, 1976). [c.187]

Сырье — рафинат — насосом 9 через водяной холодильник 10 подается в регенеративные кристаллизаторы первой группы 13, 14 (число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки), где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Сырье разбавляется растворителем в двух точках — на выходе его из кристаллизаторов 13 и 16, а после кристаллизатора 19 — фильтратом П ступени. Растворитель (сухой и влажный) подается насосами 25 и 11 из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показаны). Из первой группы регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 16 и 17, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 15, охлаждается до температуры —30- -—32 °С. Далее суспензия сырья охлаждается в регенеративных кристаллизаторах второй группы 19 и 20, после чего суспензия поступает в этановый кристаллизатор 22, где охлаждается до температуры фильтрования. [c.84]

К сырью, подаваемому насосом 1, присоединяются свежий и циркулирующий водородсодержащий газ (нагнетается компрессором 2). После нагрева в теплообменниках (условно показано пунктирной линией, ведущей к печи 4) и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с водородсодержащим газом и аммиаком (остатка от предшествующей операции — десорбции) охлаждается в теплообменнике 7. Пройдя далее конденсатор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части жидкую — охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верхней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для [c.97]

Очень часто в химической нромышленности вакуум-насосы отсасывают из аппаратов пары аммиака, которые с водными растворам солей образуют на роторе твердый осадок. Иногда этот осадок полностью забивает пространства между лопатками ротора, что приводит к падению производительности вакуум-насоса. Чистку ротора в этом случае производят пропусканием через него паров серной кислоты. Следует внимательно следить за процессом чистки, чтобы пе вызвать коррозию ротора. [c.307]

Аппаратуру и коммуникации для отделений очистки газа, для хранения и транспортирования аммиака изготовляют из углеродистой стали (содержание углерода в пределах 0,2—2,3%) и чугуна (содержание углерода 2,5—5%). Из серого чугуна в основном делают арматуру, насосы, рамы под оборудование. Из углеродистой стали — трубы, фланцы, болты, гайки и аппаратуру, применяемую для производства аммиака, пара, химически очищенной воды и других веществ, не вызывающих коррозию. [c.93]

Для перекачивания жидкого аммиака на складах и в новых производствах применяют бессальниковые герметичные электронасосы типа ЦНГ и ХГВ. Эти насосы исключают утечки перекачиваемых продуктов в производственные помещения. Герметичные электронасосы изготовляют во взрывозащищенном исполнении категории ВЗГ. [c.99]

Герметичные электронасосы, предназначенные для перекачивания аммиака, оснащены сигнализатором уровня, контролирующим заполнение насоса жидкостью, манометрическим термометром, отключающим насос при повышении температуры жидкости, охлаждающей электродвигатель, выше допустимой, и электроконтактным манометром, отключающим насос при уменьшении давления. Наряду с этим осуществляется максимальная токовая защита электродвигателя насоса. Приборы, замеряющие температуру, давление в насосе, сблокированы с пусковой -аппаратурой аварийного отключения электронасоса. [c.100]

Для перекачивания аммиака из хранилищ и емкостей применяют вертикальные бессальниковые центробежные насосы погружного типа. Эти насосы наиболее безопасны, так как не требуют залива при пуске, всасывающие линии отсутствуют, надежно уплотнен вал и исключена возможность прорыва опасных веществ. [c.100]

Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пентана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера 1 в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает при.мерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном [c.227]

Крепкий водноаммиачный раствор подается насосом в кипятильник, в котором выпаривается под действием подводимого извне тепла. Пары аммиака с малой примесью паров воды направляются в конденсатор, раствор из конденсатора через регулирующий вентиль поступает в испаритель, где кипит. Горячий слабый раствор через регулирующий вентиль возвращается в абсорбер, где поглощает пары, поступающие из испарителя. [c.322]

Схема Снампрожетти> (рис, П-62) так же как и схема Стамикарбон основана на принципе разложения карбамата аммония при давлении синтеза путем стриппинговання. Но в отличие от схемы Стамикарбон стриппиигование МНз и СО2 проводят не диоксидом углерода, а аммиаком. Диоксид углерода турбокомпрессором 1 под давлением 15,0—15,5 МПа подают в реактор 2 и частично в конденсатор 4. Жидкий аммиак из сборника И центробежным насосом 21 под давлением около 2,3 МПа падают на орошение промывной колонны 9 и на всасывающую линию аммиачного насоса 18. Этим насосом аммиак сжимают до 24,0 МПа и подают в эжектор 6. где его применяют в качестве эжеК тирующей жидкости при подаче раствора карбамата из сепаратора 5 в реактор 2. [c.274]

Жидкий аммиак забирается из танка трёхплунжерным насосом и подается в систему под давлением 200 атм. Перед поступлением в насос аммиак фильтруется через матерчатый фильтр. [c.254]

Система включает открытый плавательный бассейн 10, зак тый плавательный бассейн 9 и искусственный каток 2 разме] 64X37 м. Позднее было предложено дополнить ее площадкой хоккея, а также несколькими закрытыми кольцевыми ледянь дорожками, что не показано на рис. 6.20. Хладоагентом здесь с жит аммиак. Искусственный каток создается главным испарите, теплового насоса. Аммиак испаряется в трубах, уложенных вд катка с шагом около 90 мм. Другой испаритель служит для пользования тепла подземной воды при несколько более высо температуре. Он выполняет важную роль, так как работа иС1 ственного катка имеет сезонный характер, что не обеспечивает стоянный источник тепла для плавательного бассейна. [c.159]

При разрыве труб уменьшение потерь аммиака достигается дистанционным перекрытием потока жидкости, в то время как насосы, расположенные на трассе за местом аварии, продолжают работать. Работа насосов с уменьшением давления на входе с течением времени автоматически прекращается. Услов1ия, создающиеся при аварии на трубопроводе для транспортировки аммиака, показаны на рис. 1-4. В случае большого разрыва аммиакопровода отсекающая задвижка, расположенная после места разрыва, автоматически закрывается, а датчик обнаружения, расположенный до места разрыва, закрывает отсечной клапан на насосной станции. [c.37]

Колонна представляла собой вертикальный цилиндрический аппарат с насадкой из колец Рашига. В связи с остановкой циркуляционного насоса прекратилась подача раствора карбоната аммония в колонну. Этот факт оставался йезамеченным обслуживающим персоналом в течение 2 ч, т. е. до тех пор, пока из колонны не стали обильно выходить окислы азота. После этого включили аварийную подачу аммиачной воды в колонну через байпас и прекратили подачу газообразного аммиака в контактные аппараты окисления аммиака. Поскольку в течение 2 ч в верхнюю часть колонны не поступал раствор карбоната аммония, оставшийся на кольцах насадки нитрит аммония начал разлагаться. Разложение началось в нижней части колонны примерно через час после оста- [c.93]

Для пневматического передавливания сжиженных углеводородов, -аммиака и других взрывоопасных продуктов применяют пнертные газы, для передавливания жидкого хлора и других невзрывоопасных сжиженных газов используют сжатый воздух. При пневматИ ческом перемещении сжиженных газов исключается утечка продуктов через сальниковые уплотнения, которая возможна при перекачке жидкостей насосами. Однако при пневматическом передавливании не исключается опасность попадания в инертный газ различных посторонних продуктов и образования взрывоопасных смесей. [c.188]

В Производствах аммиака нередко происходят аварии газовых поршневых компрессоров. Хзрактернымп причинами аварий поршневых компрессоров и циркуляционных газовых насосов являются усталостные разрушения штоков KOMinpe opoB по резьбе в узле соединения с крейцкопфом, разрушение штоков циркуляционных насосов вследствие неудовлетворительной закалки поверхностей, усталостное разрушение шеек коренных валов, пальцев и щек кривошипов, разрушение клапанных пластин, поршневых колец, появление усталостных трещ ин в цилиндрах. [c.13]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

В пункте управления складом установлены ириборы, регистрирующие основные параметры технологических процессов давление, уровень и температуру в резервуарах, количество поступающего и выдаваемого аммиака, приборы, сигнализирующие о достижении пределов основных параметров, об остановке аммиачных компрессоров и насосов. Здесь же сосредоточены устройства для блокировки и(цистанционного уцравления. [c.75]

Обратный клапан разгружает компрессор от высокого давления нагнетания при автоматической остановке, а также защищает от прорыва аммиака в рабочее помещение при авариях. Расположенный ниже конденсатора линейный ресивер является сборником конденсата и выполняет две функции сохраняет теплообменную поверхность конденсатора незатопленной и создает запас рабочего тела для компенсации неравномерности расхода жидкости при колебаниях тепловой нагрузки. Автоматическое дроссельное устройство /V постоянно обеспечивает оптимальное заполнение испарителя жидкостью, обычно на уровне верхнего ряда труб. Тепло конденсации аммиака отводится охлаждающей водой, циркулирующей в оборотной системе. Подогретая в конденсаторе вода подается на орошение насадки вентиляторной градирни VII. Охлажденная вода отсасывается насосом VI и подается i трубное пространство конденсатора VIII. [c.174]

В ХТС крупнотоннажного производства карбамида первичный техиологи-ческий отказ промывной колонны, проявляющийся в нарушении заданного режима орошения жидким аммиаком, приводит к неполному поглощению диоксида углерода в верхней части промывной колонны. Непоглощеиный диоксид углерода, взаимодействуя с жидким аммиаком в буферной емкости и далее в танке аммиака, образует карбонаты аммония. Эти соли в виде твердых частиц забивают теплообменные трубки в конденсаторах аммиака, вызывая вторичный технологический отказ конденсаторов. Кроме того, образовавшиеся карбонаты приводят к абразивному износу и даже к заклиниванию плунжера аммиачного насоса высокого давления, вызывая тем самым возникновение вторичного механического отказа насоса. [c.27]

В схеме, приведенной на рис. 1-13, можно выделить участки, соответствующие всем рассмотренным видам технологических связей. Например, аппараты от конвертора метана до абсорбера 12 соединены последовательно, а два трубчатых конвертора метана 4 — параллельно. Колонна синтеза аммиака 23, водяной конденсатор 24 теплообменник 21, аммиачный конденсатор 25, сепаратор 20 и турбоциркуляционный насос 22 объединены в замкнутую подсистему. [c.31]

Сточные воды производства карбамида содержат аммиак, диоксид углерода, карбамат аммония, которые образуются при концентрировании карбамидното раствора, вьшариваиии при пониженном давлении в результате утечки аммиачной воды и уплотнений насосов. В 1000 т жидкого конденсата из заводских [c.234]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология