Синтез метанола промышленная схема

В первом томе справочника под общей редакцией Е. Я. Мельникова приведены физико-химические свойства газообразных и жидких веществ, применяемых и получаемых на предприятиях азотной промышленности. Описаны различные методы получения и очистки технологических газов (азото-водородной смеси, синтез-газа). Рассмотрены физикохимические основы процессов синтеза аммиака и метанола, промышленные схемы и принципы автоматизации их производства даны некоторые методы технологических расчетов, приведены характеристики катализаторов, описана применяемая аппаратура. [c.4]

Процесс проводится на медьсодержащих оксидных катализаторах, главным образом на основе оксидов меди, цинка, алюминия и хрома, при давлении 4—10 МПа и температуре 230— 260 °С. Преимущество этого процесса заключается в более высоких активности и селективности катализаторов. Получаемый метанол содержит меньше примесей, что позволяет упростить систему его ректификации и снизить расход синтез-газа примерно на 10%. Низкое давление обеспечивает меньший расход энергии на сжатие синтез-газа и его рециркуляцию. Кроме того, процесс прост и надежен в эксплуатации. В большинстве промышленных схем синтеза при низком давлении используются реакторы, в которых катализатор размещается в трубах, а меж-трубное пространство омывается кипящей водой. Медьсодержащие катализаторы чувствительны к сернистым соединениям и требуют высокой степени очистки сырьевого газа. Современные установки по производству метанола достигают единичной мощности до 2 тыс. т/сут и проектируются установки производительностью по 5—10 тыс. т/сут. [c.115]

Авторы этой книги считают перспективным применение в качестве экстрагентов адсорбированных углем ароматических и ряда алифатических соединений таких дешевых растворителей, как технический хлороформ, высшие спирты — отходы производства синтеза метанола— и их сложные эфиры. Этот вопрос заслуживает внимания при разработке конкретных технологических схем регенеративной очистки промышленных вод, содержащих ценные компоненты. [c.121]

В четвертом разделе, посвященном синтезу аммиака, показаны физико-химические основы этого процесса синтеза, рассмотрены применяемые катализаторы, приведены промышленные схемы, аппаратура систем синтеза, методика расчета насадки колонн. В пятом разделе освещены те же вопросы применительно к процессу синтеза метанола. [c.8]

Промышленные схемы синтеза метанола 433 [c.433]

ПРОМЫШЛЕННЫЕ СХЕМЫ СИНТЕЗА МЕТАНОЛА [c.433]

Промышленные схемы синтеза метанола 437 [c.437]

Промышленные схемы синтеза метанола 439 [c.439]

Промышленные схемы синтеза метанола 441 [c.441]

Снижение производительности при любом размере зерна катализатора при температурах выше точки максимума производительности чаш,е всего объясняют увеличением скорости побочных реакций (изменением селективности процесса), а не приближением к равновесию. Действительно,, степень приближения к равновесию в лучшем случае достигает 36%, а при 380°С— 27% (рнс. 3.3 размер зерна 0,5—1,0 мм, давление 34,5 МПа, соотношение Нг СО = 2,2—2,3, объемная скорость газа 40-10 ч >)-Именно вследствие низкой степени превращения исходных компонентов промышленный синтез метанола проводят по непрерывной циклической схеме после выделения метанола в конденсаторах давление газа доводят до рабочего и вновь подают его в колонну — смешивают с исходным газом, поступающим из отделения конверсии. Ведение процесса при температуре выше 400 °С становится опасным, так как в результате реакций мета-нирования, сопровождаемых интенсивным выделением тепла [c.74]

Технологические параметры эксплуатации рассмотренных выше схем синтеза метанола приведены в табл. 3.9. Мощность одной технологической линии в промышленных производствах изменяется в широких пределах. Удельный расход природного газа при этом отличается незначительно и определяется в основном способом подготовки исходного газа. Обращает на себя внимание разница в диаметре реакторов синтеза и соответственно в объеме загружаемого катализатора. Перевод производства метанола на низкотемпературные медьсодержащие катализаторы (см. схемы по рис. 3.35, 3.36 и 3.37) привел к снижению давления в цикле синтеза в 4—8 раз. В связи с этим уменьшение производительности единицы объема катализатора в 4— [c.116]

Более совершенная схема промышленной колонны синтеза метанола, работающей при давлении 325 ат, показана на рис. 21. [c.63]

Организация производства этого продукта на заводах азотной промышленности объясняется тем, что технология синтеза метанола, аппаратурное оформление процесса и источники сырья во многом одинаковые с производством аммиака. При необходимости технологическая схема получения аммиака может быть использована для синтеза метанола. В связи с этим основные исследовательские и проектные разработки по производству метанола-сырца и его ректификации были проведены в Государственном научно-исследовательском и проектном институте азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). [c.4]

История развития отечественного промышленного синтеза метанола началась пуском в 1934 г. двух небольших агрегатов на Новомосковском химическом комбинате сырьем служил водяной газ, получаемый газификацией кокса. Дальнейшее развитие производства метанола происходило в послевоенное время. Освоенные в эти годы агрегаты синтеза укомплектовывались в основном оборудованием, ранее предназначенным для других целей, по технологическим схемам, близким к производствам начала 40-х годов. Они имели мощность 25—30 тыс. г метанола в год и давление в системе 300—320 ат. В результате реализации решений Пленума ЦК КПСС (май 1958 г.) темпы роста производства метанола существенно изменились, что видно из следующих данных (в %) [c.6]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

Нельзя не учитывать и того обстоятельства, что около 70% всех расходов на 1 т метанола приходится на сырье. Поэтому перспективным направлением является комбинирование синтеза метанола с производством других /продуктов азотной промышленности. Примером может служить так называемая короткая схема получения метанола на основе отходов производства, разработанная Северодонецким филиалом ГИАП. Исходный газ — отход производства — из-за недостаточной концентрации водорода не может быть непосредственно использован для получения метанола. В существующих схемах состав его регулировался путем паро-кислородной конверсии остаточного метана и очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. По разработанной схеме обе эти стадии из процесса исключаются. Газ, поступающий в производство метанола, разделяется на два потока (рис. 43). Меньший поток (12— 20 объемн. %)) через теплообменник 1 подается на конверсию окиси [c.127]

Ранее в отечественной промышленности получили распространение системы синтеза метанола под давлением 30 МПа в агрегатах небольшой мощности с использованием цинкхромового катализатора. В последние годы производство метанола в основном осуществляют на низкотемпературных медьсодержащих катализаторах при давлении 5—10 МПа в высокоэффективных агрегатах большой единичной мощности по энерготехнологической схеме, т. е. с максимальным использованием теплоты всех экзотермических превращений. Такие агрегаты, благодаря высокой степени утилизации теплоты отходящих газов (конвертированного и дымового), почти полностью удовлетворяют собственные потребности в паре и электроэнергии. [c.286]

На рис, XI.14 и XI.15 показаны две принципиально промышленные схемы выделения чистой окиси углерода и одновременного получения синтез-газа, предназначенного для производства аммиака и метанола с помощью глубокого охлаждения. [c.245]

Промышленные реакторы со стационарным слоем катализатора оборудованы устройствами для отвода теплоты реакции и выработки водяного пара, что повышает эффективность процесса в целом. Единичная мощность установок достигает 120 тыс. т/год. Формальдегид отделяется от непрореагировавшего метанола и в виде 37—40 % -ного водного раствора направляется на синтез. Типовая схема установки производства формальдегида приведена на рис. 57. [c.199]

Задача 32.4. Следующие соединения служат важным сырьем для синтеза полимеров в промышленном масштабе акрилонитрил (для орлона), метилакрилат (для акрилоида), метилметакрилат (для люцита и плексигласа). Приведите схемы возможных промышленных синтезов а) акрилонитрила из этилена б) метилакрилата из этилена в) метилмет-акрилата из ацетона и метанола. Полимеризация этих соединений протекает аналогично тому, как осуществляется полимеризация этилена, хлористого винила и т. д. (разд. 8.21). Напишите структурные формулы каждого из полимеров. [c.916]

Конверсия спирта в карбоновую кислоту путем реакции с монооксидом углерода [см.схему (6.1)] является одной из наиболее простых реакций карбонилирования. Эту реакцию используют в промышленности для синтеза уксусной кислоты из метанола на родиевых катализаторах при низком давлении [4]. При изучении механизма этой реакции [5] установлено, что она основана на карбонилировании метилиодида в ацетилиодид (см. разд. 6.1). Низкая, равновесная концентрация метилиодида создается путем взаимодействия метанола с иодоводородом (добавленным для активирования катализатора) [схема (6.15)]. Метилиодид каталитически превращается в ацетилиодид, гидролиз которого приводит к уксусной кислоте и иодоводороду [схема (6.16)], который может вступать в дальнейшую реакцию с метанолом. [c.194]

Схема опытно-промышленной установки получения синтетического бензина в реакторе со стационарным слоем катализатора мощностью по сырью 13 т/сут метанола-сырца представлена на рис. 6.16 [211]. Производство синтетического бензина из метанола состоит из следующих основных стадий дегидратация метанола до диметилового эфира, синтез бензина-сырца, разделение полученных продуктов на газообразные, жидкие углеводороды и водный слой, стабилизация бензина-сырца, алкилиро-ванпе изобутана олефинами, газофракционирование, смешение стабилизованного синтетического бензина с алкилатом. [c.222]

Метиловый спирт — один из важных продуктов химической промышленности, широко применяемый в качестве растворителя п полупродукта при получении многих органических соединений. Основные пути промышленного использования метанола приведены на схеме 6. Особенно большие количества метанола расходуются для получения формальдегида и в реакциях метилирования. Метанол один из исходных продуктов в синтезе метионина — важной аминокислоты (стр. 180), применяемой для стимулирования роста птицы. [c.99]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Методы паровой и пароуглекислотной конверсий различного углеводородного сырья используются в настоящее время в промышленности для получения разнообразных продуктов синтез газа для производства аммиака [1 —3], синтетического природного газа [4, 5], технического водорода [1, 2, 6], водорода высокой степени чистоты 17], газов с различным соотношением СО, применяемых в виде сырья для синтеза метанола (Нз СО = 2 1), оксосинтеза (Нз СО = = 1 1) [1, 2] и восстановительных газов металлургической промышленности (Нз СО ниже единицы) [8]. Эти методы пригодны также для получения газов с заданным соотношением На СОз, использование которых перспективно для микробиологического синтеза. Принципиальная схема и условия ведения процесса определяются в первую очередь характером целевого продукта, однако выбор условий процесса в значительной мере зависит и от принятого сырья. В качестве последнего для процессов конверсии используют природный газ, нефтезаводские газы, сжиженный газ и жидкие углеводороды нафта . [c.242]

Рассмотрим подробней эти тенденции. В настоящее время до 90% продукции химической и нефтехимической промышленности получают с использованием каталитических процессов. Разработка и применение высокоактивных хромооксидных катализаторов позволили, например, в производстве полиэтилена высокого давления не только резко повысить мощность агрегатов (до 100 тыс. т/год), но и значительно упростить технологическую схему производства, исключив стадии отмывки и регенерации катализатора. Благодаря новым катализаторам синтеза метанола процесс удается осуществлять при 5 МПа и 260—290 °С вместо 25 МПа и 300—400 С, отвечающих традиционной технологии. Исключительную роль в разработке и промышленном продвижении новых катализаторов играет Международный координационный центр стран СЭВ по промышленным катализаторам, основанный по инициативе академика Г. К. Борескова при Сибирском отделении АН СССР в Новосибирске. [c.215]

Состав синтез-газа, отходящего из производства ацетилена,, (табл. 1-10), значительно отличается от состава исходного газа, получаемого из природного газа. В синтез-газе содержится значительное количество углеродных компонентов и недостаточно водорода, т. е. соотношение необходимых для синтеза метанола компонентов (/) в газе менее стехиометрического. Кроме того, в синтез-газе много инертных компонентов (СН4, N2, Аг), накопление которых в циркуляционном газе снижает экономичность процесса. Присутствие же непредельных соединений (С2Н2, С2Н4), которые гидрируются на катализаторе синтеза метанола и кислорода, способствует повышению температуры в реакторе синтеза. Поэтому с использованием синтез-газа в промышленных схемах для снижения концентрации углеродных [c.30]

В промышленной практике освоены агрегаты синтеза метанола с совмещенной насадкой колонны (рис. 3.32). В отличие от описанной схемы катализатор, теплообменник и злектропо-догреватель располагаются в одной поковке. Циркуляционный газ обдувает корпус колонны и поступает в теплообменник, который расположен в нижней части аппарата. Электроподогреватель вмонтирован в центральную трубу насадки колонны синтеза. Циркуляция газа осуществляется с помощью турбоциркуля-ционного компрессора 6. [c.108]

Сероводород является одной из самых нежелательных примесей в газе поскольку он ядовит и способен оказывать корродирующее действие на металлы. Кроме того, загрязнение газа сероводородом приводит к дезактивации и отравлению катализаторов, применяемых во многих процессах производства и использования водорода, как, например, при конверсии СО, конверсии углеводородов, синтезе аммиака, синтезе метанола, гидрогенизации пищевых жиров и т. д. Поэтому очистка газа от сероводорода предусматривается в большинстве схем получения водорода. Так, при производстве водорода или сицтез-газа методом газификации твердых или-жидких топлив (содержащих обычно в своем составе серу) очистке от НгЗ подлежит водяной газ, поскольку для дальнейшего получения из него водорода водяной газ должен быть направлен на каталитический процесс конверсии окиси углерода. При получении водорода из углеводородных газов — очистке от серы подвергается первичное газообразное сырье. При железо-паровом способе сероводород удаляется из целевого газа — технического водорода. Практически, из промышленных способов получения водорода только процесс электролиза воды не связан с очисткой газа от сероводорода. [c.316]

В соответствии с Директивами XXIV съезда КПСС об ускоренном развитии химической промышленности и расширении ассортимента химической продукции производство метанола и впредь будет расти высокими темпами. Уровень развития техники позволяет сейчас создать технологические схемы на основе новой прогрессивной технологии, оснастить их высокопроизводительным оборудованием. Новые мощные агрегаты синтеза метанола производительностью до 300 тыс. т в год и выше с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении будут практически автономны— для ведения процесса не потребуется подвода энергии и пара со стороны. Это позволит резко повысить технический уровень производства, улучшить качество продукции, снизить капитальные затраты и эксплуатационные расходы, повысить производительность труда и общую культуру производства. [c.7]

Нг СО = 2,2—2,3). Снижение производительности при любом зернении при температурах выше точки максимума производительности чащ,е всего объясняют увеличением скорости побочных реакций (изменением селективности процесса), а не приближением к равновесию. Действительно, степень приближения к равновесию в луч-JПeм случае достигает 36%, а при 380°С - 27% (рис. 11). Именно вследствие низкой степени преврашения исходных компонентов промышленный синтез метанола проводят по непрерывной циклической схеме газы после выделения метанола в конденсаторах дожимают до рабочего давления и вновь подают на вход в колонну, где [c.50]

С того момента, как впервые были синтезированы аммиак и. метанол, они находят широкое применение в химической промышленности. Давно у13вестно, что при использовании одинакового сырья для получения синтез-газов этих производств их схемы включают в себя ряд одинаковых стадий, что натолкнуло ученых разных стран на мысль о возможности совмещенного производства аммиака и метанола. [c.211]

На рис. 8.11 приведена технологическая схема синтеза уксусной кислоты из метанола, освоенная в промышленном масштабе фирмой BASF в Людвигс-хафене. Процесс проводят с применением каталитической системы кобальт + + иод. Раствор катализатора в метаноле поступает в верх колонны синтеза 1, а снизу подается окись углерода. Синтез осуществляется при 250 С и 70— 75 МПа. Реакционная смесь из колонны синтеза поступает вначале в сепаратор высокого давления 2, а затем — в сепаратор низкого давления 3. Непрореагировавшая окись углерода из сепаратора 3 сиова возвращается в процесс. Жидкие продукты далее отделяются на колонне 4 от катализатора и подаются на ректификационную колонну 5. Раствор катализатора возвращается в колонну синтеза. С верха колонны 5 отбирается непрореагировавший метанол, а кислота-сырец подается в колонну 5, где выделяется товарная уксусная кислота. Кубовый остаток колонны 6 периодически отводится на сжигание. [c.271]

Фирмой Sasol (ЮАР) освоено промышленное крупнотоннажное производство моторных топлив из угля по схеме газификация угля синтез-газ->-синтез моторных топлив методом Фишера—Тропша [232]. Фирмой Mobil (США) разработан процесс получения синтетического бензина из метанола на цеолитсодержащих катализаторах [198, 199]. Доступность исходного сырья, а также практически неограниченные его запасы делают метанол перспективным полупродуктом для получения синтетических моторных топлив. [c.221]