Конвертор производительность

Восстановление пара окисью углерода—процесс экзотермический, происходящий при температурах от 420 до 480°. Температура в первом слое катализатора равна 370°. После второго слоя вводится водный конденсат для регулировки температуры и экономии пара. С повышением температуры необходимо увеличение избытка пара для обеспечения нормального хода реакции. Без предварительного насыщения и дополнительного ввода конденсата в реакционный аппарат расход пара в промышленной практике составляет 0,8—1,0 кг пара на 1 водяного газа. Применение предварительного насыщения и ввода конденсата позволяет снизить расход пара до 0,6—0,7 кг иа 1- ж . Конденсат, содержащий сухой остаток в количестве более 2—5 мг/л, не может быть использован для введения в реакционный аппарат во избежание отложения твердого осадка на поверхности катализатора. Образование корки на катализаторе за счет отложения солей, находящихся в паре и конденсате, и разрушение катализатора вследствие механического действия газа ограничивают продолжительность срока службы катализатора приблизительно 2 годами. Если по прошествии этого времени катализатор просеять для удаления мелких частиц, срок его службы можно увеличить до 3—4 лет. При пуске разогрев катализатора до температуры реакции 370—400° производится горячим газом с помощью небольшой газовой топки. При подаче водяного газа и пара катализатор сначала восстанавливается и через несколько часов приобретает полную активность. Перед остановкой на продолжительное время катализатор окисляют смесью пара и воздуха, хотя предпочтительнее окислять его смесью азота и воздуха. Установка конверсии имеет пять конверторов производительностью 6 ООО м Ыас каждый, два сатуратора, три холодильника (один резервный) и насосы, необходимые для циркуляции охлаждающей воды и воды для сатураторов. [c.289]

Для подачи воздуха в конвертор используют центробежный компрессор, оснащенный паровой конденсационной турбиной. Производительность центробежного компрессора 60 000 нм /ч. [c.205]

Производительность [в загруженного в конвертор ката- [c.168]

Производительность катализатора в конверторе определяем по формуле (111-16) [c.175]

Устанавливаем четыре агрегата конверсии с производительностью каждого по 14 ООО м ч сухого газа, подаваемого из отделения конверсии метана. Максимальная нагрузка всех конверторов 14 ООО 4 = = 56 ООО м [ч сухого газа. [c.181]

Для получения кинетических. данных наиболее простой путь — осуществление изотермической р аботы интегральных конверторов, так как это ограничивает число переменных и облегчает интегрирование. Однако на практике изотермическая работа редко осуществляется, особенно для реакций с высокими тепловыми эффектами,вследствие ограничений в отводе тепла. Эти ограничения имеют большое значение, потому что плохой контроль за потоком тепла, приводящий к небольшим температурным градиентам в слое, может вызвать очень сильный эффект, поскольку скорость реакции экспоненциально зависит от температуры. При исследовании экзотермических реакций обычно применяют адиабатические трубные реакторы. Система температурного режима осуществляется таким образом, чтобы предотвратить утечку тепла через стенки реактора. Следовательно, профиль температур развивается вдоль длины реактора, размеры последнего зависят от теплоты реакции, теплоемкости реакционной среды и кинетики реакции. Полномасштабные заводские конверторы вследствие низкого соотношения поверхности и объема обычно работают адиабатически, и поэтому адиабатические- конверторы небольшого размера могут быть полезны для испытания на длительность пробега или для моделирования промышленной производительности. Эти конверторы могут работать либо на уровне полупромышленного масштаба, либо как пилотные установки. Адиабатические реакторы в настоящее время применяются для моделирования полномасштабных промышленных условий таких реакций, как высокотемпературная и низкотемпературная конверсия окиси углерода, реакция метанирования и синтез аммиака. [c.56]

Температура газа на выходе обычно определяется соответствующим расчетом равновесной концентрации СО, требующейся для достижения проектной производительности. Начальная температура определяется по увеличению температуры в конверторе. При нормальных условиях работы температура монотонно возрастает вдоль конвертора, но скорость конверсии проходит через максимум, а затем снова падает до тех пор, пока около выхода она начинает лимитироваться близким приближением реакции к равновесию. [c.121]

В табл. 19 представлены данные для низкой весовой производительности, характерной для конвертора, работающего при атмосферном давлении, и весового расхода, типичного для установки парового риформинга. [c.130]

Обычными компонентами газов, которые проходят через слой низкотемпературных катализаторов конверсии, являются СО, СО2, На, N2, Аг, СН4 и Н2О вместе с небольшими следами таких каталитических ядов, как сера и хлор. Во время остановок и разгрузок в конвертор иногда вводится воздух в контролируемых количествах. Представление о возможных реакциях между этими газами и компонентами катализатора, которое позволило бы объяснить поведение катализаторов в заводских условиях, может быть получено при рассмотрении соответствующих термодинамических данных (табл. 20). Некоторые из этих реакций обсуждаются в следующем разделе. Основная реакция конверсии СО (I) нуждается в более детальном рассмотрении, поскольку скорость этой реакции определяет производительность конвертора- В следующих разделах обсуждаются механизм реакции и некоторые кинетические уравнения. [c.138]

В благоприятных условиях катализатор может быть восстановлен за 24 ч, но если скорость газа ограничена и применяются большие конверторы, вмещающие более 100 т катализатора, то процесс может продолжаться более недели. Жидкий аммиак, получаемый в течение, этого времени, содержит воду, которая может создавать затруднения на некоторых установках. Продуктивное время часто теряется при восстановлении катализатора. Ограничения производительности могут быть сведены к минимуму, если используется предварительно восстановленный катализатор, т. е. катализатор, который был восстановлен перед загрузкой в конвертор (обычно это делает поставщик катализатора). В восстановленном состоянии катализатор пирофорен и способен перегреваться в присутствии воздуха. Поэтому для облегчения хранения, транспортировки и загрузки предварительно восстановленный катализатор стабилизируется (поставщиком). Стабилизация осуществляется обычно частичным окислением восстановленного катализатора — воздействием на него низких концентраций кислорода. Поверхность железа, окисленная этим способом, может затем находиться на воздухе при комнатных температурах без дальнейшего окисления и перегрева катализатора. Стабилизированный катализатор может загружаться в промышленные конверторы и снова восстанавливаться обычным способом. Стабилизированный катализатор окислен менее чем на 10%, и при последующем вторичном восстановлении образуется менее 10% воды, а на стандартном катализаторе получается жидкий аммиак с низким содержанием воды. Процедура восстановления в целом сокращается, и конвертор начинает работать быстрее. [c.166]

Технико-экономические показатели. Годовая производительность кислородного конвертора рассчитывается по формуле [c.86]

На отечественных заводах в схемах с низким давлением конверсии устанавливались конверторы с объемом катализатора от 16 до 48 м , производительностью по природному газу 4,6 и 10 тыс. м /ч, рабочим давлением 1,7-1,9 ат, объемной скоростью 220-300 ч" . Наружный диаметр аппаратов 3,8 4,4 и 5,2 м, высота 7,0 9,6 10,4 м. [c.119]

На рис. 252 изображен конвертор для окисления нафталина во фталевый ангидрид производительность конвертора 800—1000 к продукта 3 сутки. Аппарат состоит из следую цих основных частей камеры 1 для ввода и распределения-нафталино-воздушной смеси, контактной трубчатки 3, погруженной в баню, заполнен- [c.423]

Производительность конвертора, кг нафталина в час. . . 500 [c.478]

В мартеновской печи процесс длится примерно в 12 раз дольше, чем в кислородном конверторе. Капиталовложения, необходимые для сооружения мартеновских печей, значительно больше, чем для конверторов с кислородным дутьем, и производительность мартеновских печей значительно ниже. Но в них можно перерабатывать сырье любого химического состава, использовать различные виды топлива и давать сталь высокого качества. Более 80% стали в СССР производится в мартеновских печах. [c.178]

Запатентован ряд конструкций конверторов для двухступенчатых процессов получения ацетилена. Один из таких конверторов —реактор СБА —представлен на рис. 5. Производительность реактора такой конструкции, фактически достигнутая на действующей установке, превышает 1270 кг/час суммарно ацетилена и этилена. В качестве углеводородного [c.241]

Фирма Истмен Кодак [21а] опубликовала сообщение о разработке двухступенчатого конвертора, работающего с обычной для промышленных установок производительностью. Цилиндрическая камера сгорания соединяется с горловиной меньшего диаметра,в которой поток углеводородного сырья смешивается с горячими газами сгорания. После этого смешанный газовый поток проходит через цилиндрическую реакционную зону большего диаметра и в заключение подвергается закалочному охлаждению водой. [c.242]

Для испытания активности катализаторов и исследования кинетики гетерогенных каталитических процессов в работах [18, 19] предложен реактор, представляющий собой элемент промышленного конвертора в натуральную величину. Эти трубчатые реакторы, моделирующие промышленные, используются в качестве укрупненных установок для контроля производительности и избирательности применяющихся или рекомендуемых для промышленного использования контактов. Как показывает опыт, такого рода устройства не обеспечивают изотермичности в слое, так как отвод тепла от контакта и от газовой реагирующей смеси осуществляется через стенки трубки реактора, которые обычно изготавливаются из нержавеющей стали, имеющей низкий коэффициент теплопроводности. [c.44]

Конвертор, обеспечивающий производительность 1000 кг/ч (по нафталину) имеет высоту 7,3 м и диаметр 3,2 м. [c.213]

Первоначально промышленный синтез фталевого ангидрида был осуществлен в стационарном слое катализатора. При этом были созданы конверторы относительно небольшой производительности — примерно 20 кг фталевого ангидрида в час. Процесс дальнейшего совершенствования конверторов характеризуется стремлением к созданию аппаратов большой мощности. Основной проблемой при создании высокопроизводительных агрегатов является необходимость отвода тепла, выделяющегося при окислении больших количеств нафталина. Поэтому для конструкций конверторов производства фталевого ангидрида наиболее важным является метод теплоотвода. [c.53]

Расчет фильтров. Специфическим узлом конвертора окисления нафталина в псевдоожиженном слое катализатора являются фильтры. Они представляют собой трубы из пористого материала, установленные, как правило, внутри аппарата и предназначенные для отделения катализаторной пыли от контактных газов. Обилую фильтрующую поверхность рассчитывают по удельной производительности фильтров, которую находят опытным путем в рабочих условиях при заданном перепаде давления на фильтрах. После определения фильтрующей поверхности Рф мо.жно рассчитать наружный диаметр фильтра йф, его длину 1ф, шаг между фильтрами I и число фильтров п. [c.106]

Производительность конверторов можно повысить путем увеличения размеров аппарата. Этот способ наиболее простой. Однако размеры конверторов лимитируются возможностями машиностроения, условиями транспортирования крупногабаритных аппаратов, возможностями надежного регулирования теплового и гидродинамического режима в аппаратах большого размера. С совершенствованием техники аппаратостроения, особенно с созданием методов высококачественной сварки, интенсификация технологического процесса путем строительства конверторов больших размеров широко используется в промышленности. [c.119]

Значительная интенсификация процесса достигается за счет увеличения съема готовой продукции с единицы поперечного сечения или объема конвертора. Это можно достигнуть увеличением производительности катализатора, повышением его селективности, более полным учетом кинетических, тепловых и гидродинамических факторов, определяющих характер протекания процесса. [c.119]

Для конверторов со стационарным слоем катализатора одним из факторов, лимитирующих их производительность, является скорость теплоотвода. Поэтому интенсификация теплоотвода является одним из основных методов повышения производительности конверторов со стационарным слоем катализатора. Интенсификация теплоотвода может быть достигнута следующими методами увеличением поверхности теплообмена, созданием большей разности температур между зоной катализатора и хладоагентом, повышением коэффициента теплопередачи между зоной катализатора и хладоагентом, увеличением теплоемкости газов и уменьшением тепловыделения в зоне катализатора. В процессе совершенствования конструкций контактных аппаратов были использованы все перечисленные методы. [c.119]

Большие трудности при создании высокопроизводительных конверторов со стационарным слоем катализатора обусловили поиски новых конструкций конверторов большой мощности. Что привело к разработке аппаратов с псевдоожиженным слоем катализатора. В таких конверторах теплообмен не является лимитирующим фактором, и поэтому методы интенсификации их. работы можно выбрать после анализа следующего уравнения, по которому рассчитывается производительность аппарата [c.121]

Примером крекинг-установки типа ортофлоу с конвертором модели В может служить установка, принципиальная технологическая схема которой дана на рис. 117. Мощность установки 1840 сырья в сутки, производительность регене] )атора [c.276]

Азотная кислота получается преимущественно окислением аммиака в присутствии катализатора из сплава 90% платины и 10% родия в виде 20 слоев сеток (с размером отверстий 0,175 мм), изготовленных из проволоки толщиной 0,076 мм. Эта сетка имеет металлическую поверхность 1,5 м /м . В качестве катализатора используют также гранулированную смесь окиси железа и окиси висмута. В платиновый конвертор, работающий при давлении 7 кгс/см , при суточной производительности 55 т 100%-ной HNOз загружают 2977 г сплава. После зажигания реакция протекает автотермично путем соответствующего предварительного подогрева газовой смеси поддерживается температура 882—910 °С. При этих условиях время реакции составляет примерно 0,0001 сек, тогда как при атмосферном давлении требуется от 0,01 до 0,02 сек. Кислород адсорбируется на поверхности катализатора и реагирует с аммиаком, который диффундирует к поверхности. Скоростью диффузии аммиака определяется общая скорость процесса . [c.326]

Пример 14, [10, с. 117]. Составить материальный баланс трубчатого конвертора метана для конверсии природного газа по следующим данным. Производительность агрегата по природному газу (идущему на конверсию) 4700 м /ч. Состав природного газа [% (об.)] СН4 —97,8 СгНе — 0,5 СзНз —0,2 С4Н10 — 0,1 . N2— [c.40]

По схеме "Лурга Трис.73) процесс конверсии осуществляется в аппарате 2, представляЕщем собой конвертор, совмещенный с котлом-утилизатором. Природный газ с давлением около 27 ат поступает в теплообменник 3, непосредственно присоединенный к котлу-утилизатору. В теплообменник подается такие насыщенный пар. Проходя по мел-трубному пространству, газ смешивается с паром, подогревается газами конверсии до 425-470°С и поступает в смеситель реактора Сида ке компрессором / подается кислород под давлением около 3,0 МПа. Парогазовая смесь поступает на катализатор и осуществляется конверсия метана. Объем катализатора для реактора производительностью 4000 ш /ч по природному газу составляет 2,6 м . [c.245]

Для условий работы конверторов и их производительности особенно большое значение имеют условмя теплсобмена и гидравлическое сопротивление слоя катализатора. Эти вопросы освещаются в курсе Основные процессы и аппараты химической техно-1огн 1 . Здесь мы отметим, что в конверторах со стационарным слоем катализатора условия теплообмена и гидравлическое со противление слоя катализатора аналогичны наблюдаемым в аппаратах емкостного типа или в трубах, заполненных насадкой, через которую движется газовый поток. [c.412]

На рис. 19,9 представлена технологическая схема установки производительностью 100 м /ч. Установка состоит иа узлов смешения, сжигания, конверсии окиси углерода, охлаждения и очистки от двуокиси углерода и наров воды. Исходное газообразное топливо и воздух поступают в узел смешения, откуда газовоздушная смесь подается в узел сжигания. Узел сжигания состоит из камеры сжигания 1 и газовоздушного теплообменника 2, в котором продукты неполного сгорапия исходного газа отдают тепло циркулирующему в системе воздуху, предназначенному для регенерации цеолитов. Компенсация недостатка тепла осуществляется электронагревателем. 3, установленным на воздухопроводе. После узла сжигания предварительно охлажденные продукты неполного сгорания поступают в конвертор окиси углерода 4. Конверсию осуществляют водяным паром при 330—380 °С. Так как конверсия происходит без предварительной очистки газа от двуокиси углерода, процесс [c.402]

Поступающий на очистку газ после иагрева примерно до 425° С в подогревателе, смонтированном в печи для отжига, нисходящим потоком проходит через четыре слоя катализатора толщиной по 0,3 м. Каталитический конвертор представляет собой стандартную стальную трубу диаметром 610 мм, облицованную изнутри кирпичом и изолированную снаружи. Газ, выходящий с низа каталитического конвертора при температуре около 344° С, охлаждают до 38—66° С воздухом в теплообменнике и очищают от сероводорода сухой окисью железа в ящичном аппарате. Катализатор регенерируют еженедельно циркуляцией через него воздуха со скоростью 228 л1мин в течение 12 ч. Замена катализатора обычно требуется после 6 месяцев работы. Установка работает при избыточном давлении 0,7 ат и имеет среднюю производительность 70 и максимальную -- 115 м /ч (по газу). Все оборудование установки изготовлено из углеродистой стали, за исключением опорных решеток для катализатора, которые выполнены из нержавеющей стали. [c.322]

Реакторы, регенераторы и адсорберы представляют собой цилиндрические горизонтальные или вертикальные аппараты. В зависимости от процесса реакторы выполняются с внутренней футеровкой для защиты от воздействия реакционной массы, с устройством для отвода тепла непосредственно реакционной массой или теплоносителем - водой, паром, маслами или специальными теплоносителями. На ГПЗ установлено большое количество реакторов (конверторов), в которых образуется сера за счет реакции сероводорода и диоксида серы 2H2S + SO2 =38 + 2Н2О. Процесс протекает при давлении, близком к атмосферному, при температуре 260...380°С. В связи с высокой агрессивностью реакционной массы внутренняя поверхность имеет футеровку из кислотоупорного кирпича. В зависимости от производительности определяются основные размеры реактора и количество катализатора. [c.91]

Первые отечественные магнитные приборы производительностью 1 и 50 м /ч для обработки воды на бснове постоянных магнитов разработаны во Всесоюзном теплотехническом институте. Предложена серия магнитных коагуляторов для интенсификации осветления сточных вод газоочисток, конверторов и мартеновских печей, разработанная на основе унифицированного электромагнита, состоящего из стальногчэ сердечника с обмоткой из про- [c.32]

Подачу вискозы осуществляют от индивидуальных зубчатых насосов производительностью 40—80 см /об или от групповых насосов [28], когда один насос подает вискозу на 6—20 прядильных мест, расположенных, как правило, на одной секции машины. Жгуты с отдельных прядильных мест собираются в один общий жгут, толщина которого может изменяться в зависимости от его назначения. Волокно, вырабатываемое в виде жгутов, для переработки в конверторах имеет плотность 35—50 ктекс. Толщина жгутов, идущих на резку, обычно зависит от производительности машин для формования и резки. Она колеблется в пределах 100— 400 ктекс. Жгуты подвергаются ориентационной вытяжке, их до- [c.281]

Производительность конверторов со стационарным слоем катализатора составляет в большинстве случаев 3000—7000 г фталевого ангидрида в год, а иногда достигает9000 и даже 15 800 т в год. Созданию аппаратов столь большой мощности способствовало, в частности, значительное усовершенствование методов сварки. Число трубок в одном аппарате достигает 5400 и более. По мере роста производительности конверторов увеличивалось и число трубок в одном аппарате. [c.57]

Больщое значение для производительности конвертора имеет коэффициент теплопередачи от слоя катализатора к теплоносителю или хладоагенту. При прочих равных условиях коэффициент теплопередачи от псевдоожйженного слоя в 10—15 раз больще, чем от неподвижного слоя, что особенно важно для контактнокаталитических процессов, протекающих с значительным выделением или поглощением тепла. [c.61]

В процессе развития и совершенствования систем с псевдоожиженным слоем катализатора наблюдается тенденция к систематическому росту производительности отдельных агрегатов. По мере усовершенствования метода создаются конверторы все больщей мощности 53,157 Известно о строительстве конверторов с псевдоожиженным слоем катализатора мощностью 1350, 1500, 5200, 8000, 10 000, 11500 т1год. Сообщается о создании конверторов [c.68]

Размеры конверторов с псевдоожиженным слоем катализатора, предназначенных для производства фталевого ангидрида, зависят от конструктивного решения отдельных узлов, от типа применяемого катализатора и, конечно, от его производительности. Немаловажную роль играют ограничения габаритов при транспортировании оборудования по железной дороге. Известны конверторы высотой 6,1 7,3 9,1 м. Сообщаетсяо конверторах диаметром 1,5 3,2 4,0 м. Предполагается, что в скором времени будут созданы конверторы диаметром 6,0 м. Отношение высоты катализаторной зоны реактора к его диаметру рекомендуется принимать в пределах 3 1. [c.68]

Возможности уменьшения тепловыделения на единицу объема катализатора путем увеличения отношения воздуха к нафталину и применения малопроизводительных катализаторов используют в конверторах с вертикальными трубками и с расплавом солей в качестве хладоагента (см. рис. 14). Дальнейшее повышение производительности аппаратов подобной конструкции ограничивается необходимостью значительного увеличения числа катализаторных трубок. Изготовление подобных трубчаток, особец- [c.120]