СОВРЕМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА

На рис. 1.4—1.6 изображены три схемы потоков современных НПЗ. Заводы с неглубокой переработкой нефти по топливному варианту (рис. 1.4) до недавнего времени строились в тех районах, где отсутствуют другие источники органического топлива (уголь, природный газ), а для снабжения энергетических установок используется остаток от перегонки нефти — мазут. Из нефти выделяют изначально содержащиеся в ней светлые дистиллятные фракции, которые затем облагораживают с применением вторичных процессов — каталитического риформинга, изомеризации, гидроочистки. В схеме завода предусмотрено также получение жидкого парафина — сырья для биохимических производств и битума. [c.16]

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.135]

Гидроочистку бензиновых фракций проводят в основном с целью подготовки их как сырья для последующего процесса каталитического риформинга, предъявляющего исключительно жесткие требования по глубине удаления соединений серы и азота. Современные процессы гидроочистки бензинов, как правило, комбинированы по ВСГ и тепловым потокам с установки каталитического риформинга или входят в состав комбинированных комплексов (например, КУ ЛК-6у). Дальней- [c.182]

Современные процессы каталитического риформинга бензиновых фракций проводят на различных композициях платиновых катализаторов в среде водородсодержащего газа под давлением 1—4 МПа (йО—40 кгс/см ) при 450—510 °С. В этих условиях претерпевают превращение все группы углеводородов, находя- [c.10]

Современные процессы каталитического риформинга на платиновых катализаторах основываются главным образом (особенно при получении бензола) на дегидрировании шестичленных нафтенов. Однако бензины, получающиеся из большинства нефтей восточных районов СССР, содержат в основном парафиновые углеводороды. В связи с этим вновь встает вопрос о каталитической дегидроциклизации парафинов на окисных катализаторах. [c.216]

Требуемая применительно к современным процессам каталитического риформинга глубина очистки от серы до остаточного ее содержания в гидрогенизате 1-10 для прямогонных бензинов с исходным содержанием серы (200— 1000) млн составит 99,8 %. Таким образом, для обеспечения таковой глубины гидрогенолиза требуется проведение процесса при температурах ниже 350 °С. [c.207]

Аппаратурное оформление процесса во многом аналогично схемам современных установок каталитического риформинга. Общая схема близка к применявшейся в установках гидрокрекинга начального периода. Температура лежит в пределах. 260—400°С, давление 52—133 ат в зависимости от характера сырья и чистоты имеющегося водорода. Обычно процесс осуществляют в две ступени, хотя в некоторых условиях целесообразнее использовать одноступенчатый вариант. Достигаются длительные периоды работы между регенерациями катализатора или до необходимости его замены. В условиях промышленных установок при проектных условиях срок службы катализатора обычно превышает 1—2 года. [c.64]

Современный нефтеперерабатывающий завод обязательно имеет установки гидроочистки прямогонных дистиллятных фракций — бензина, керосина, дизельного топлива, — что объясняется наличием дешевого водородсодержащего газа, получаемого в процессах каталитического риформинга, широкое внедрение которых началось в США с 1950 г., в СССР и Западной Европе — после 1960 г. [c.15]

Наряду с повышением топливной экономичности применение высокооктановых бензинов способствует снижению металлоемкости двигателя, повышению его мощности и увеличению межремонтного пробега автомобиля. Поэтому в современных условиях экономически целесообразно развивать производство автобензинов высокого качества путем внедрения высокоэффективных вторичных процессов - каталитического риформинга при пониженном давлении, низкотемпературной изомеризации фракции s- fi, производства высокооктановых кислородсодержащих добавок. Реализация этих процессов в нефтеперерабатывающей промышленности в комплексе с переводом автомобильного транспорта на двигатели с повышенной степенью сжатия позволит более эффективно использовать ресурсы нефти. [c.185]

Целевым назначением процесса гидрокрекинга бензиновых фракций является получение изопарафиновых углеводородов С -Сб - ценного сырья для производства синтетических каучуков. В современной мировой нефтепереработке этот процесс не получил широкого распространения (эксплуатируются всего около 10 установок), тем не менее имеет перспективу промышленного развития в связи с необходимостью перерабатывать низкооктановые рафинаты процессов каталитического риформинга нефтехимического профиля и бензиновых фракций газоконденсатов. Значение этого про- [c.591]

При глубоком обессоливании нефти (до содержания хлоридов менее 5 мг/л) практически полностью удаляются соединения мышьяка, попадающие в бензиновую фракцию и являющиеся сильнейшим ядом для платинового катализатора, используемого в процессе каталитического риформинга. Содержание ванадия в золе нефти после глубокого обессоливания уменьшается в 2 раза, почти полностью удаляются железо, кальций, натрий. На современных нефтеперерабатывающих зарубежных заводах содержание хлоридов снижают до 1—2 мг/л, что обеспечивает бесперебойную работу установок АВТ в течение двух и более лет. [c.7]

Чжао Линь, Абдульминев К.Г. Современное состояние процесса каталитического риформинга 146 [c.197]

В современных промышленных процессах каталитического риформинга, осуществляемых на более активных катализаторах и при более низких давлениях, степень ароматизации парафинов (в %) выше и, в зависимости от числа углеродных атомов в молекуле, меняется в следующих пределах [211 [c.30]

На технологических установках и в общезаводском хозяйстве необходим пар различных параметров (давления, температуры). Выбор параметров обусловливается особенностями технологического процесса. Например, в колонны перегонки нефти подается перегретый пар для подогрева продуктов в теплообменниках применяется пар, температура которого на 20—30 градусов превышает конечную температуру нагрева продукта для привода паровых компрессоров на современных установках каталитического риформинга используется пар давлением 3,0—3,5 МПа. [c.108]

Основные особенности протекания крупнотоннажных процессов современной нефтепереработки. Каталитический риформинг бензинов [1, 2] в сочетании с облагораживанием прямогонных и вторичных нефтепродуктов гидрогенизацией [3] является одним из важнейших процессов современной нефтепереработки. Экономичность его осуществления во многом определяется эффективностью работы I основных аппаратов — химических реакторов [4]. [c.32]

В учебном пособии рассмотрены современное состояние и генезис процесса каталитического риформинга проанализированы и обобщены химические основы, характеристики сырья и продуктов, этапы становления и совершенствования режимных параметров, катализаторов, технологических установок, а также основная тенденция их развития. [c.3]

СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОЦЕССА КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.146]

Технологическая схема процесса. Современные установки каталитического риформинга включают следующие три блока блок гидроочистки сырья и стабилизации гидрогенизата, блок риформирования и блок стабилизации катализатора (рис. 20). [c.61]

Процесс каталитического риформинга осуществляют при температуре около 500 °С под давлением водорода (0,7-3,5 МПа) на бифункциональном катализаторе, обладающем кислотной и металлической функциями. Современные катализаторы риформинга содержат платину с добавками др тих элементов. В качестве носителя катализатора риформинга используют активный оксид алюминия, промотированный хлором или фтором. [c.828]

Скорости реакций гидрокрекинга заметно ниже скоростей реакций изомеризации и дегидрирования и примерно соответствуют скоростям дегидроциклизации. На современном этапе развития процесса каталитического риформинга реакции гидрокрекинга и дегидроциклизации являются конкурирующими и дальнейшее улучшение технико-экономических показателей процесса в значительной степени зависит от того, насколько удастся увеличить скорость реакции дегидроциклизации по сравнению с гидрокрекингом. [c.15]

Большинство сырьевых фракций, направляемых на современные установки риформинга, подвергают предварительной гидроочистке для удаления соединений серы, азота, металлов. Затраты на ступень гидроочистки полностью, оправдываются удлинением срока службы катализаторов. Практически на всех основных разновидностях процесса каталитического риформинга получают и высокооктановые компоненты автобензинов, и ароматические углеводороды, и сжиженные газы. Избыточный водородсодержащий газ используется для предварительной очистки сырья риформинга, а также в гидрокрекинге, гидрообессеривании, гидроизомеризации и т. п. Основными катализаторами служат моно-, би- и полиметаллические платиносодержащие контакты на оксиде алюминия. Последние схемы установок риформинга позволили еще больше снизить давление и повысить [c.54]

Современный этап развития процесса каталитического риформинга связан с разработкой полиметаллических катализаторов серии КР. Снижение рабочего давления в процессе значительно повышает его селективность, особенно при переработке сырья с высоким содержанием парафиновых углеводородов. Значительно возрастает роль реакции дегидроциклизации. Так, при работе под низким давлением до 50—60% образующихся ароматических углеводородов получают из парафиновых [75]. [c.76]

Общее сравнение различных процессов риформинга. применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности, приводится в табл. 4, где сопоставляются условия, применяемые при термическом риформинге и при различных процессах каталитического риформинга. [c.8]

Современные процессы каталитического риформинга на платиновом катализаторе можно разделить на три основные группы 1) безрегенерациоя-ные, 2) регенерационные, 3) комбинированные. [c.101]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и нроизвод" ственных комплексов. Дальнейпше углубление пере" работки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллятного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, про" цессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.5]

Д работе [И] также показано, что в случае осуществления реакции дегидрирования циклогексана на крупном зерне катализатора (3—5 мм) она идет во внутридифф зионнрй области. В этих условиях скорость дегидрирования циклогексана зависит от молярного отношения водород углеводород. Однако в современных установках каталитического риформинга преимущественно используют катализаторы с гранулами не более 1,5 мм, а потому диффрионный фактор, связанный с их размером, может оказывать ла процесс лишь ограниченное влияние. [c.12]

При сохранении кинетической области протекания реакций построение математической модели реактора по сравнению с кинетической моделью сводится к дополнительному учету теплового баланса и нензотермичности процесса в реакторе, учету обратного смешения н неоднородности поля скоростей, наличие которых доказано в работах [320, 321 1. Последнее обстоятельство, по-внднмому, снимается в реакторах с горизонтальным потоком газа, которые приняты для современных установок каталитического риформинга, поскольку в этих реакторах отсутствует пристеночный эффект, вызывающий указанную неоднородность. Метод конструктивного расчета реакторов с горизонтальным током газа, обеспечивающий равномерное распределение реакционного потока по высоте реактора изложен в работе [322]. Обратное смешение, как показано в [319], распространяется в зернистом слое только иа расстояние 3—5 диаметров зерна, поэтому в реакторах риформинга как радиальных, так и аксиальных им можно пренебречь. [c.199]

Дегидрирование парафинов Q—Са не применяется для производства соответствующих олефинов, получаемых в настоящее время олигомеризацией олефинов Ся—Q в мягких условиях (например, процесс Димерсол , разработанный Французским институтом нефти, — см. гл. 10). Ароматизация парафинов Q— g является одной из важнейших реакций процесса каталитического риформинга (см. гл. 5). Дегидроциклизация индивидуальных парафинов (гексана в бензол и гептана в толуол) интенсивно изучалась с целью разработки технологического процесса (Казанский, Дорогочинский — в СССР, Арчибальд и Гринсфельдер — в США) в присутствии промотированного алюмо-хромового катализатора. При 550 °С выход бензола и толуола составлял 60—70% при использовании в качестве сырья индивидуальных углеводородов чистоты 98—99%. Разработан вариант процесса в подвижном слое катализатора, что позволило обеспечить непрерывность рабочего цикла и подвод теплоты, необходимой для компенсации эндотермического теплового эффекта дегидроциклизации (см. табл. 2.1). Однако перспективы его внедрения в настоящее время неопределенны и, вероятно, будут обусловлены экономической эффективностью по сравнению с современными модификациями риформинга жесткого режима [платформинг низкого давления в подвижном слое катализатора, разработан фирмой Universal Oil Produ ts—UOP (США) — см. гл. 5]. Наибольшую роль дегидроциклизация парафинов Q—Се играет в процессе Аромайзинг , разработанном Французским институтом нес и. По рекламным данным, процесс осуществляется в подвижном слое полиметаллического алюмо-платинового катализатора при давлении < 1 ЛШа (приблизительно 0,7 МПа) и температуре 540—580 X. Доля реакции дегидроциклизации парафинов в образовании ароматических углеводородов превышает 50% (см. гл. 5). [c.59]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

По темпам развития и промышленного внедрения каталитический риформинг обгоняет все другие современные процессы нефтепереработки. Хронологическая последовательность развития различных процессов каталитического риформинга представлена на фиг. 10. Ниже показан рост мощностей каталитического риформинга с 1951 г. (в тыс. м 1сутки) [c.38]

Отечественные модификации процесса каталитического риформинга разработаны во ВНИИНефтехим Г. Н. Маслянским с соавторами, а современные алюмоплатиновые катализаторы, используемые для этих установок, — Г. Н. Маслянским, Ю. А. Бите-иаж и Г. М. Осмоловским с соавторами. Проекты установок были разработаны в Ленгиирогазе. [c.84]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Бензины, содержащиеся в нефтяных фракциях, обладают невысокими октановыми числами и поэтому не могут служить в качестве топлива для современных автомобильных двигателей внутреннего сгорания. Для получения высокооктановых бензинов нефтехимическая промьпиленность использует процессы каталитического риформинга, которые объединяют целый ряд реак1шй превращений углеводородов, играющих различную роль в ходе риформинга. К этим реакциям относятся [c.87]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

Процесс каталитического риформинга остается одним из ведущих в современной нефтепереработке. Хотя в развитых странах мира ужесточение экологических требований и переход к реформулированному бензину (с пониженным содержанием ароматики) приводят к снижению доли риформата, однако увеличение общего объема потребления бензинов, вероятно, будет обеспечивать тенденцию роста мощностей каталитического риформинга. [c.12]

Абдульминев К.Г., Чжао Линь, Лю Синьчжоу. Современное состояние и развитие процесса каталитического риформинга в Китае // Башкирский химический журнал. -2001. -Т. 8. -№ 5. -С. 30-33. [c.23]

Рациональное сочетание в схеме современного завода процессов 1 идрогенизационного обл.агораживания с процессом каталитического риформинга при некотором сокращении выпуска реактивных топлив позволяет практически почти полностью замкнуть водородный баланс или во всяком случае значительно сократить потребность в специальном производстве водорода. [c.71]

Расход водорода со стороны может быть несколько уменьшен, если весь бензин с гидрокрекинга будет направляться на каталитический риформинг (схема X). Однако в зтом случае качество получаемого бензина не будет удовлетворять современным требованиям. С точки зрения оптимизации качества более целесообразно сочетание процессов каталитического риформинга и гйдроизомеризации. [c.19]