Технологические схемы сернистого ангидрида

Тетерь наиболее перспективны методы, основанные на применении 50з. Для сульфирования парами ЗОд, разбавленными воздухом, технологическая схема не отличается от рассмотренной раньше для сульфатирования спиртов. Для сульфирования ЗОз в растворе сернистого ангидрида неполная схема процесса изображена на рис. 97. Это производство обычно комбинируют с частичным окислением ЗОг в ЗОз техническим кислородом в блоке 1. Продукты после охлаждения и конденсации в холодильнике 2 собирают в сборнике 3 в виде 10—15%-ного раствора ЗОз в жидком ЗОг. Этот раствор, а также раствор алкилароматического углеводорода в жидком ЗОа вводят на тарелку (стакан) реактора 4 он перетекает на стенку корпуса, и там в стекающей вниз пленке реакция завершается. Жидкость, выходящая из реактора, еще содержит 5—7% ЗОг, и для удаления последнего ее подогревают и направляют в вакуумный испаритель 5, после чего она стекает в сборник 7 и поступает на дальнейшие стадии переработки (нейтрализация, смешение, сушка, расфасовка), которые выполняют аналогично схеме рис. 94. Газообразный ЗОа с верха реактора и испарителя возвращают в блок /. [c.335]

Следует отметить, что почти все технологические лроцессы, заложенные в схемах, практикуются в сланцевой промышленности. Дополнительной экспериментальной проверке подлежат процессы обжига генераторной, золы, ускоренного обжига породы и сульфирования смолы в жидком сернистом ангидриде. [c.132]

Фиг. 67. Технологическая схема установки экстракции жидким сернистым ангидридом светлых нефтепродуктов [6, 11].

Технологическая схема установки не отличается от схемы экстракции ароматических углеводородов жидким сернистым ангидридом (см. рис. 65). [c.154]

Сульфирование 80з осуществляется в растворе жидкого сернистого ангидрида ЗОг при температуре —10° С, в этом случае тепло может отводиться за счет испарения части ЗОг. По другому методу сульфирование ведут при пропускании серного ангидрида, разбавленного инертным газом, через алкилбензол. Технологическая схема получения сульфонола приводится на рис. 25. [c.247]

Опыт эксплуатации установки сульфирования жидким серным ангидридом в жидком сернистом ангидриде показывает, что описанная выше технологическая схема производства сульфонатных присадок имеет, ряд особенностей. [c.144]

В настоящей книге посвященной технологии серной кислоты — одного из важнейших продуктов химической промышленности, главное внимание уделено наиболее совершенным процессам и аппаратам сернокислотного производства, разработанным в последние годы (широко внедряемые печи КС, многослойные контактные аппараты, новые схемы контактного процесса при переработке колчедана, сероводорода и концентрированного сернистого ангидрида, процессы приготовления эффективных катализаторов и т. д.). Устаревшие технологические схемы не рассматриваются, некоторые виды оборудования, еще сохранившегося на заводах, подлежащих реконструкции, описаны весьма кратко. Глава 8 Абсорбция серного ангидрида дополнена сведениями о зависимости степени абсорбции 50д от температуры и концентрации орошающей кислоты, а также о получении стабилизированного серного ангидрида кроме того, в 8 главу включен новый раздел Конденсация серной кислоты . [c.7]

Технологическая схема процесса концентрирования сернистого ангидрида с применением ксилидина принципиально почти не отличается от описанной выше схемы абсорбции SO2 циклическим аммиачным способом. [c.128]

Производство серной кислоты является непрерывным, причем все основные аппараты технологической схемы соединены последовательно. Щри перебоях в работе одного аппарата нарушается режим работы последующих аппаратов. Например, при уменьшении концентрации сернистого ангидрида в газе, поступающем на контактирование, понижается температура в контактных аппаратах и уменьшается степень контактирования. Чтобы восстановить нормальный режим и повысить контактирование SO, до требуемой нормы, газовые потоки приходится регулировать соответствующими задвижками. При этом в абсорбционном отделении в связи с уменьшением количества поглощаемого SOg необходимо изменять количество кислоты, передаваемой из очистного отделения в сборник при моногидратном абсорбере, и количество моногидрата, направляемое в сборник олеума. [c.389]

Особенно эффективна автоматизация контактных систем, работающих на природной сере, сероводороде, концентрированном сернистом ангидриде. При этом технологическая схема производства значительно упрощается, так как из нее исключается очистное отделение, упрощается процесс получения сернистого ангидрида и возможно упрощение контактного и абсорбционного отделений. С введением автоматического контроля и регулирования возникают новые, большие возможности усовершенствования технологического процесса. Полная автоматизация сернокислотного производства, перерабатывающего эти виды сырья, становится более выполнимой задачей. [c.397]

На рис. 38 изображена технологическая схема концентрирования сернистого ангидрида циклическим аммиачным методом. [c.100]

Технологическая схема процесса обогащения сернистого ангидрида с применением ксилидина принципиально мало отличается от приведенной выше схемы концентрирования сернистого ангидрида циклическим аммиачным методом. [c.102]

Принципиальная технологическая схема производства серной кислоты камерным способом аналогична схеме башенного метода. Отличие состоит в том, что после денитрационной башни дальнейший процесс переработки сернистого ангидрида и окисление окислов азота осуществляются не в башнях, как в башенном способе, а в полых свинцовых камерах. Поглощение окислов азота производится в таких же башнях, как и в башенных системах. [c.239]

Производство серной кислоты является непрерывным, причем все основные аппараты, составляющие технологическую схему, соединены последовательно. При перебоях в работе одного аппарата нарушается режим работы последующих аппаратов. Например, прн уменьшении концентрации сернистого ангидрида в газе, поступающем в контактное отделенне, понижается температура в контактных аппаратах и уменьшается степень контактирования. Чтобы восстановить режим и повысить степень контактирования до требуемого уровня, приходится регулировать соответствующими задвижками газовые потоки. В абсорбционном отделении, в связи с уменьшением количества поглощаемого ЗОд, необходимо изменить количество кнслоты. передаваемой н очистного отделения в сборник кислоты моногидратного абсорбера, а моногидрата—в сборник олеума. [c.308]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида состоит только из двух стадий—контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла (рис. 145), и легко может быть полностью автоматизирована. [c.328]

Технологическая схема производства сериой кислоты (рис. 5) контактным методом с использованием в качестве сырья серного колчедана состоит из следующих этапов получение сернистого газа, его очистка от пыли и вредных примесей, сушка, окисление сернистого ангидрида в серный ангидрид на катализаторе, абсорбция серного ангидрида. [c.10]

Получение из концентрированного сернистого ангидрида. Технологическая схема переработки концентрированного сернистого ангидрида, извлекаемого из топочных газов или газов цветной металлургии (стр. 122), упрощается, так как при этом в сернокислотной г теме отсутствует печное отделение. Исключается также необходимость очистки сернистого газа, так как уже в процессе извлечения 50.2 из сырья газ освобождается от примесей, оказывающих вредное влияние на активность ванадиевой контактной массы. [c.288]

Технологическая схема установки показана на рис. 10. Непрерывный процесс сульфирования масла серным ангидридом, растворенным в жидком сернистом ангидриде, осуществляют в сульфураторе 1 форсуночного типа в таком аппарате обеспечиваются мягкие условия сульфирования, без местных перегревов причем реагирующие компоненты поддерживаются в тонкодисперсном состоянии, что позволяет обеспечить максимальный выход маслорастворимых сульфокислот. [c.261]

В книге дано описание важнейших технологических методов получения газовой серы из сульфидных руд и газов, содержащих серу, а также методы переработки сернистого ангидрида и сероводорода в элементарную серу. Даны принципиальные схемы производства газовой серы и методы аналитического контроля процессов. Приведены физико-химические свойства элементарной серы и газообразных сернистых соединений, а также термодинамические данные для основных реакций, протекающих при получении элементарной.серы из сернистых газов. [c.2]

Технологические схемы производства. Принципиальная схема получения тиосульфата аммония из сернистого ангидрида, аммиака и элементарной серы показана на рис. 41. [c.151]

В данном разделе приведены проектируемые и внедряемые в промышленность схемы автоматизации производства контактной серной кислоты из колчедана и отходящих газов цветной металлургии, из природной серы, сероводорода, концентрированного сернистого ангидрида. На схемах нанесены основные датчики и регуляторы, обеспечивающие автоматическое поддержание заданного технологического режима. [c.42]

Описываемый проект опытного цеха-автомата разработан применительно к технологической схеме действующего сернокислотного цеха, который в качестве сырья использует концентрированный сернистый ангидрид, получаемый при химической очистке дымовых газов ТЭЦ. [c.280]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Несмотря на высокую эффективность удаления из заводских газов сероводорода и достаточную разработанность методов очистки, их применению на отдельных заводах, перерабатывающих сернистые нефти, уделяется недостаточное внимание. На 30% пз общего числа действуюпщх заводов установки для сероочистки газа имеют недостаточную мощность или находятся в стадии строительства. На ряде заводов они не включены в технологическую схему завода. Это обстоятельство приводит к перерасходу реагентов, применяемых для заще-лачивания сжиженных газов, получаемых при фракционировании неочищенных газов на ГФУ, повышенному загрязнению атмосферы сернистым ангидридом при сжигании сухих газов в трубчатых печах технологических установок и к интенсивной коррозии оборудования и коммуникаций, связанных с переработкой, транспортированием и сжиганием неочищенных газов. Это положение в ближайшие годы должно быть исправлено необходимые мощности очистных установок и установок получения серы должны быть созданы. [c.65]

Перевод заводских печей и котельнцх ТЭЦ частично или полностью на очищенный заводской или природный газ сокращает загрязнение атмосферы сернистым ангидридом. Заводской газ, используемый для отопительных целей, относительно легко очис-тить от сернистых соединений. Поэтому целесообразно увеличить го выработку на каждом действующем заводе. Не следует рассматривать заводской газ как побочный продукт и получать минимальный выход его при разработке технологических схем заводов. Вместе с тем, большинство вторичных процессов переработки нефти дают значительно больше сухого топливного газа, чем его требуется израсходовать в виде топлива для осуществления этих нроцессов. Потребность в топливе и выработка топливного газа (в кг условного топлива на 1 т нефти) в процессах переработки нефти на НПЗ приведены ниже (в скобках указаны средние данные по современным отечественным и зарубежным заводам) [c.175]

В состав технологической схемы обессеривания включаются каталитическое сжигание всех горючих компонентов газа на катализаторе и окисление сернистого ангидрида в серный (содержание пыли в газе не выше 100 мл/м ). Фирма "Коустл стейтс гзс" (Хьюстон, США) разработала процесс, который при переработке газов позволяет получить тиосульфат аммония - жидкое удобрение. В последнее время были предложены процессы сухой очистки с.извлечением ангидрида в распылительных сушилках (фирма "Ниро атомайзер", Дания) [38]. [c.30]

Наиболее часто применяется абсорбционно-десорбционный способ," упрвщенная технологическая схема Которого при]вёдена на рис. 9. При абсорбционно-десорбционном способе один компонент газовой смеси абсорбируют (поглощают) холодным растворителем, который избирательно растворяет только данный компонент. В результате из абсорбера выходит газовая смесь, ссвобожденная лт поглощенного жидкостью компонента, и вытекает раствор, содержащий абсорбированный компонент. Вытекающий из абсорбера раствор нагревают в теплообменнике и подают в десорбер, где и десорбируют (испаряют) из него поглощенный газ при нагревании. Растворитель охлаждается и снова поступает в абсорбер о совершает многократную циркуляцию. Так получают концентрированный сероводород при очистке генераторного, коксового и не( п яных газов, концентрированный сернистый ангидрид из отходящих газов цветной металлургии, сырой бензол и пиридиновые основания из коксового газа и т.п. [c.38]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Схема орошения зависит от технологического режима и количества башен в системе. Схема орошения семибашенной системы (см. рис. У-9) характеризуется тем, что концентрированная и денитрированная серная кислота из башни-концентратора 2 подается на орошение последней абсорбционной башни 7, благодаря чему достигается высокая степень поглощения окислов азота. Из башни 5 кислота с максимальным содержанием окислов азота орошает продукционные башни 2 я 3, что способствует высокой скорости окисления сернистого ангидрида. [c.123]

С пцественным недостатком описанной технологической схемы является то, что при взаимодействии сухого отходящего газа со слаСиконцентрироваяной се1 гой кислотой в абсорберах 5 и 5 из этой кислоты интенсивно испаряется вода одновременно кислота охлаждается до 20-25°С. Снижение температуры, как известно, отрицательно влияет на скорость химических реакций. В данном случае падает скорость окисления сернистого ангидрида, что уменьшает эффективность процесса. Как было показано ранее Сб] изменение температуры с 60 до 30°С снижает интенсивность работы абсорбера (кг Н2. 15О4/М сутки) в-1,5-2 раза. [c.20]

Большое количество газовой серы получают из сероводорода, удаляемого в процессах очистки горючих и технологических газов. Этот побочно получаемый сероводород (стр. 60) используется для производства серной кислоты по методу мокрого катализа (стр. 278 сл.) или перерабатывается на элементарную серу. Если в районе образования отходящих сернистых газов и сероводорода отсутствует или ограничена потребность в серной кислоте, то сернистый ангидрид и сероводород целесообразно перерабатывать, не на серную кислоту, а на серу. Перевозка ее дешевле, чем серной кислоты, эквивалентное количество серы в 3 раза меньше, чем НзЗОд, а технологическая схема производства серной кислоты из серы достаточно проста (стр. 272). [c.57]

При получений серной кислоты из серы, не содержащей мышьяка, или нз сероводорода схема производства существенно упрощается, так как отпадает необходимость в специальной очистке сернистого газа. Следует отметить, что очистное отделение по количеству аппаратов, их объему, расходу воды и электроэнергии составлй ет больш то часть контактного сернокислотного завода. Еще более упрощается технологическая схема производства серной кислоты при получении ее из концентрированного сернистого ангидрида. Этот процесс состоит только из двух стадий окисления сернистого, ангидрвда, в серный на катализаторе и абсорбции 50д. [c.132]

Еще более упрощается технологическая схема производства при получении серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида. В этом случае процесс состоит только из 1вух этапов окисления сернистого ангидрида в серный на катализаторе и абсорбции серного ангидрида. [c.105]

При получении серной кислоты из коицеитрирова шогр сернистого ангидрида, извлекаемого из дымовых газов или газов цветной металлургии, технологическая схема упрощается, так как исключается печное отделение. Отпадает также необходимость в очистке концентрированного сернистого ангидрида, так как в процессе извлечения он освобождается от вредных примесей, могущих оказать влияние на работу ванадиевой контактной массы. [c.223]

Принципиальная схема технологического процесса показана на рис. Х.24. Дымовые газы, имеющие температуру 150—200° С, поступают из дымохода котла 1 в промывную башню 2 (холодный скруббер), где они движутся навстречу потоку воды, в результате чего происходит охлаждение газов и их отмывка от механических примесей (частиц несгоревшего топлива и золы), а также частично от сернистых соединений. Для лучшего контакта газовой и жидкой сред промывная башня имеет насадку из керамических колец (обычно 50 X 50 X 5 мм). Изнутри башня выложена кислотоупорной футеровкой для предохранения стальной обечайки от коррозии. Из промывной башни дымовые газы засасываются воздуходувкой 3 (эксгаустером) и подаются в содовый скруббер 4 для лучшей отмывки их от сернистого ангидрида и сероводорода. Циркулирующий в этой башне водный раствор углекислого натрия Ка2СОз(3—4%) или марганцевокислого калия КМПО4 после насыщения сернистыми соединениями периодически заменяется свежим. Такие процессы могут быть исключены при сжигании газового топлива, дымовые газы которого не содержат ни механических примесей, ни сернистых соединений. Последнюю промывку дымовые газы проходят в водяном (теплом) скруббере 5, где газы, кроме того, подогреваются теплой водой и доводятся до оптимальной температуры абсорбции (40—50° С), после чего поступают в абсорбер 6. Здесь дымовые газы подымаются вверх, проходя через насадку, орошаемую поглотителем. [c.389]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида, получаемого в результате очистки дымовых газов ТЭЦ, состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре, смешивается с концентрированным сернистым ангидридом. Полученная газовая смесь, содержащая 10—12% 50г, направляется вентилятором в межтрубное пространство теплообменника, где газ нагревается контактными газами. Поступаюищй в систему воздух не подвергается осушке, поэтому в контактных газах, кроме серного ангидрида, находится некоторое количество водяных паров. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу перед входом в вентилятор добавляют часть горячего газа в таком количестве, чтобы температура газовой смеси была выше точки росы паров серной кислоты. Эта температура регулируется клапаном, на который воздействует регулятор температуры газа на выходе из вентилятора. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология