Электролитическое шлифование

Авторы [86, 87] считают, что оптимальные результаты достигаются при анодной обработке в смеси концентрированных серной и фосфорной кислот при режимах, применяемых для электролитического шлифования. Эта обработка пригодна только нри склеивании каучуковыми клеями, модифицированными фенолоформальдегидными смолами. В случае остальных клеев происходит снижение прочности шва на 50—65% по сравнению с оптимальными значениями, полученными при травлении. [c.85]

Электролитическое шлифование и полирование. При электролитическом шлифовании изделия включают в цепь в качестве анода. При этом катоды должны быть нерастворимыми. [c.115]

Оксид хрома СгзОз используют как материал для шлифования и полирования стальных изделий. Дихроматы применяют в качестве сильных окислителей для пассивирования металлов и нанесения покрытий электролитическим способом. [c.289]

Полутораокись хрома СггОз употребляют как материал для шлифования и полировки стальных изделий. Соли хромовой и двухромовой кислот применяют как сильные окислители для пассивирования металлов (алюминия) и нанесения хромовых покрытий электролитическим путем. [c.114]

Цилиндрическую поверхность шлифуют и обеспечивают шероховатость поверхности Яа < 0,8 мкм, а затем электролитическим способом наносят слой хрома толщиной 0,25. .. 0,30 мм. Образец шлифуют на глубину ОД мм твердым (Т или СТ) абразивным кругом, без охлаждения при поперечной подаче 0,03. .. 0,05 мм на один двойной ход и при продольной подаче свыше 1. .. 3 м/мин. Заготовку разрезают вдоль на две части и замеряют на металлографическом микроскопе ширину трещин, образовавшихся при шлифовании. [c.654]

Заготовку шлифуют с одной стороны на глубину 0,2 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости и добиваются шероховатости поверхности Ка < 0,8 мкм. На шлифованную поверхность наносят слой хрома толщиной 0,3 мм электролитическим способом - образец выдерживают в течение 1 ч при температуре 250 °С (523 К). Ширину трещин замеряют на металлографическом микроскопе. [c.655]

Субмикроскопические трещины (размером порядка нескольких микрометров) образуются в процессе обработки детали (например, шлифования) и резко снижают ее прочность, особенно при работе в условиях сложного напряженного состояния или воздействия поверхностноактивных сред. Если поврежденный поверхностный слой удалить, например путем электролитического растворения, то прочность детали существенно повышается. Наиболее грубыми дефектами являются макроскопические, в ряде случаев видимые невооруженным глазом дефекты, представляющие собой нарушения сплошности или однородности материала, особенно резко снижающие прочность детали. Эти дефекты образуются в металле вследствие несовершенства технологического процесса и низкой технологичности многокомпонентных сплавов, при обработке которых требуется особенно точно соблюдать режимы технологического процесса на каждом этапе. [c.10]

Образец № 5. Образец изготовляют из полосовой инструментальной стали У10 в виде полосы с размерами 70 X 35 X 4 мм. Заготовку шлифуют с одной стороны на глубину 0,2 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости и добиваются шероховатости поверхности Ка < 0,8 мкм. На шлифованную поверхность наносят слой хрома толщиной 0,3 мм электролитическим способом - образец выдерживают в течение 1 ч при температуре 250 °С (523 К). Ширину трещин замеряют на металлографическом микроскопе. [c.572]

Ответ. Да, влияние состояния поверхности проявляется при диффузии водорода вслед ствии реакции между ионизированным сероводородом и сталью. Наличие электролитически полированных поверхностей способствует более равномерной диффузии. Напротив, наличие шлифованных поверхностей нарушает равномерность этой диффузии, и общий объем диффундирующего водорода меньше предыдущего примерно на 15—20%. [c.339]

Шлифование и полирование разрушают кристаллы основного металла или при этом образуется окисный слой. Химическое травление или электролитическое полирование улучшают сцепляемость. [c.611]

В ходе шлифования, полирования, крацевания и электролитического полирования улучшается внешний вид изделия. Этими способами грубая от предыдущей обработки поверхность сглаживается и выравнивается, в связи с чем часть ее удаляется. [c.663]

Исходя из этого можно было предположить, что обрабатываемость шлифованием электролитического хрома, полученного при различных режимах электролиза (т. е. хрома различного качества), будет различной, в связи с чем при одинаковых условиях шлифования будет полу- [c.123]

Уменьшение микротвердости шлифованной поверхности электролитического хрома и увеличение его пористости нельзя объяснить изменением размеров кристаллов, так как трудно предположить, что в процессе шлифования возможен рост кристаллов. Доказано, что при любой механической обработке происходит не рост кристаллов, а механическое раздробление их. [c.127]

С целью определения влияния процесса шлифования на изменение фазового состава и напряженности кристаллической решетки электролитического хрома был проведен рентгеноструктурный анализ хромированных образцов, указанных в табл. 2. [c.128]

Нами установлено, что величина снимаемого припуска при шлифовании электролитического хрома очень сильно [c.138]

Для сравнения были проверены аналогичные испытания электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий. Эти исследования производились на плоских шлифованных образцах из стали ЗОХГСА с площадью поверхности 10 см . [c.81]

В тех случаях, когда покрытие по каким-либо причинам получилось недоброкачественным (шероховатость, отслаивание, трещины), покрытие со стальных деталей удаляют шлифованием или полированием. С бронзовых деталей недоброкачественное покрытие удаляют электролитически в 30%-ном растворе серной кислоты при анодной плотности тока 3—5 а дм и комнатной температуре продолжительность обработки 5—7 мин. В качестве катодов используются свинцовые пластины. [c.156]

Технология получения пористого хромового покрытия электролитическим способом состоит из четырех основных операций покрытие, шлифование, анодная обработка и хонингование. [c.15]

При анодном травлении осадка электролитического железа растворение металла происходит преимущественно внутри трещин осадка и значительно менее интенсивно — на поверхности отдельных площадок. Из-за неравномерности растворения металла на поверхности пористого покрытия вдоль каналов образуются бугорки-складки, величина которых определяется условиями анодного травления. Ввиду большой твердости электролитического железа при работе пористого покрытия в паре с более мягким металлом эти бугорки вызывают повышенный износ сопряженной детали. Поэтому в технологический процесс пористого железнения включается операция окончательной доводки поверхности после анодного травления — хонингование, притирка или анодно-механическое шлифование. [c.169]

Вероятно, процесс электролитического рафинирования меди — не такая уж сенсационная новость. Что особенного в том, что неочищенная медь, подключенная в качестве анода в цепь постоянного тока, переходит в раствор, а затем в чистом виде осаждается на катоде Однако простой принцип анодного растворения металла таит в себе удивительные возможности его реализации на практике. Электрохимическая обработка металлов (ЭОМ) служит примером того, как теоретические знания, накапливаемые в течение десятилетий, можно воплотить в высокоэффективные технологические решения. ЭОМ-это начало переворота в металлообрабатывающей промышленности. Замена традиционных способов обработки металлов - резания, сверления, полирования, шлифования и т. д. электрохимическими процессами, по данным советских специалистов, может повысить производительность труда в этой области на 300-900%. При этом может быть сэкономлено не менее 50-75% рабочей силы и до 98% производственных затрат. В 1969 г. экономический эффект от применения способов ЭОМ в металлообрабатывающей промышленности ГДР составил 20 млн. марок. Однако до сих пор используется лишь небольшая часть потенциальных возможностей электрохимической обработки металлов. [c.166]

Анализ фосфорной кислоты Н3РО4. Фосфорную кислоту применяют для травления стали, электролитического шлифования, фосфатирования. Чистая фосфорная кислота — бесцветная, густая жидкость. Существуют два сорта кислоты 50%-ная с удельным весом 1,34 и 80—90%-ная с удельным весом 1,72—1,75. [c.301]

В США выпущено больше десяти моделей различных станков под названием для электролитического шлифования . Там же продолжают работы по созданию специального оборудования для электро-химико-меха-иической обработки турбинных лопаток, формообразования полостей штампов, нарезания пазов и сверления заготовок из высоколегированных сплавов. Лаборатории крупных фирм ( Дженерал Электрик , Энокат , Риан Аэронавтик и др.) заняты разработкой оборудования с применением электропроводных алмазных кругов с целью ускорения процессов обработки и экономии алмазов. Заслуживает внимания применение станков с источниками постоянного тока силой до 100 000 а, что позволяет достигнуть производительности 5000 мм 1мин. [c.12]

В работе [146] было установлено, что скорость коррозии стали в 3%-ной НаЗО уменьшается при переходе от грубой механической обработки к более тонкой в следующей последовательности грубая обработка резцом, пескоструйная обработка, обдувка дробью, обкатка роликами, шлифование, полировка бязевыми кругами, электролитическая полировка. Измерение электродных потенциалов в водопроводной воде показало, что более грубой обработке поверхности соответствует более отрицательное значение начального электродного потенциала. В результате соноставления зависимостей высоты микронеровностей и скорости коррозии стали в кислоте от скорости резания при токарной обработке с постоянным шагом витка (при различных Скоростях резания) авторы пришли к выводу о решающем влиянии наклепа поверхностного слоя на скорость коррозии особенно при малых скоростях резания и отсутствии заметного влияния шероховатости ( истинной поверхности). [c.186]

Следует также отметить еще одну характерную деталь обработка покрытий моханическим шлифованием перед проведением их испытаний на износ, выполненная на одних режимах шлифования, внесла в структур электролитического железа паралл.ельнь е искажения и наклеп, о чем [c.128]

Пять серий образцов стали 45 подвергались электролитическом хромированию в ванне прежнего состава. Хромирование образцов всех серий производилось на толщину слоя 30, мк по режиму Dk = 2 ajdu и ==60°. Две серии образцов хромировались с обычной механической подготовкой поверхности, т. е. образцы после шлифования подвергались полировке на тряпичных кругах с пастой, изготовленной на основе окиси хрома. Из остальных трех серий образцов две серии после шлифования подвергались поверхностному упрочнению обкаткой роликами, а третья серия образцов упрочнялась наклепом [c.124]

Примерная схема технологического процесса многослойного покрытия деталей в стационарных ваннах следующая 1) шлифование и полирование 2) промывка в органическом растворителе 3) контроль 4) монтаж на приспособления 5) химическое и электролитическое обезжиривание 6) промывка в горячей воде 7) промывка в холодной проточной воде 8) декапирование 9) промывка в холодной проточной воде 10) меднение 11) промывка в сборнике 12) промывка в проточной воде 13) снятие деталей с приспособлений 14) сушка 15) полирование по меди 16) контроль 17) монтаж на приспособления 18) химическое или электролитииеское обезжиривание 19) промывка в горячей воде 20) промывка в холодной воде 21) декапирование 22) промывка в проточной воде 23) никелирование 24) промывка в сборнике 25) промывка в проточной воде 26) промывка в горячей воде 27) сушка 28) снятие деталей с приспособлений 29) полирование по никелю 30) контроль 31) монтаж на приспособления 32) промывка в органическом растворителе 33) обезжиривание венской известью [c.87]

Штейер, Вильсон и Врихт доказали, что электролитическое полирование-—метод, пригодный для точнейщей обработки деталей моторов. Они проб0(вали выяснить влияние значительного снятия металла в результате электролиза на предел усталости. Выбранные для этих опытов стали из сплавов типа 897 N25 (хромоникельмолибденовые) были термически улучшены до обычных показателей, принятых при применении шатунов. С образцов (диаметром 6,93 мм до шлифования) электролизом был снят слой 0,25 мм по диаметру. При последующих испытаниях на знакопеременный изгиб предел усталости снижался на 15— 18,5%, причем хорошее совпадение результатов было получено при равных нагрузках образцов из разных марок стали. [c.261]

Контроль при изготовлении деталей машин. Работа по контролю машинных деталей значительно облегчается благодаря электролитическо.му глянцеванию или полиро(ванию, так как они надежно вскрывают все дефекты, имеющиеся на поверхности. Например, этот способ используют при периодических повторных испытаниях турбинных лопаток. У пружин из термически обработанной стали или рояльной проволоки выявляются металлургические дефекты и устраняется обезуглероженный поверхностный слой, являющийся причиной усталостного разрушения. Этот способ используется также для контроля поршневых пальцев, зубчатых колес насосов, вентилей для выявления случайных дефектов, возникших при термической обработке, и трещин от шлифования. Таким же образом испытывают поковки из легких металлов для изготовления шасси самолетов. [c.272]

Несмотря на самое тщательное соблюдение требований метода при гальванической обработке деталей иЗ цинкового литья, не удается полностью избежать образования пузырей вследствие тото, что изъяны на наружной поверхности и поры в литейной корке при меднении не заполняются, а только перекрываются. Чтобы как можно больше ограничить образование пузырей, стали наносить иа электролитически отполированную поверхность (в качестве предварительной стадии) выравнивающий слой цинка по методу, разработанному институтом Бател Мемориал . Электролитическое полирование в большей степени сохраняет литейную корку, чем механические шлифование и по- [c.332]

Предварительная обработка закаленных или облагорол<ен-ных сталей часто представляет большие трудности иЗ-за прочно приставшего масляного нагара и о-калины. Загрязнения такого рода должны быть удалены механическим путем (до операции покрытия) с помощью шлифования, струевой очистки и других методов, чтобы избежать длительного травления. Это важно прежде всего потому, что при перетравливании возникает насечка , которая легко может привести к ускоренной усталост материала. Для удаления окалины пригодны щелочные электролитические способы, при которых детали. включаются в качестве анодов или (при перемене направления тока) имеют преобладающую выдержку на аноде. Электролитическое обезжиривание также в основном следует вести анодно, чтобы избежать всякое поглощение водорода металлом (выделение кислорода в данном случае безвредно). Если травление неизбежно, то оно должно быть по возможности кратковременным и вестись в 10%-ной (по объему) соляной кислоте. Добавлять бензиновые ингибиторы не рекомендуется, так как они, не ухменьшая заметно водородной хрупкости, при известных обстоятельствах могут пр,ивести к недостаточной прочности сцепления гальванического покрытия. Рекомендуемая предварительная обработка включает следующие основные операции [c.341]

Ввиду того, что мы рассматривали проводимость расплавленных солей как электролитическую, мы а priori можем отнести сюда также и твердые соли, и действительно,. этот взгляд подтверждается для типично солеобразных соединений выделением твердых продуктов при электролизе и появлением поляризации . Более подробные данные относительно поведения кристаллов (точнее прессованных из кристаллических порошков цилиндров) при прохождении тока дают работы Тубанда и его сотрудников. При помощи соответствующего метода удалось сначала определить, обнаруживает ли исследуемая соль электролитическую или электронную проводимость. Далее, из изменения в весе двух прижатых друг к другу шлифованными плоскостями пластинок вещества, вследствие транспортирования током ионов через пришлифованную плоскость, можно было вычислить числа переноса. Чисто электролитическая проводимость была обнаружена на галоидных солях серебра, на а-сернистом серебре, на сернистой закиси меди, хлористом и фтористом свинце, причем замечательно то, что всегда наблюдалось одностороннее движение ионов у солей свинца — исключительно анионов, у других — исключительно катионов. В случае хлористого натрия, начиная от 500°,. наблюдалось изменение переноса, причем с приближением к точке плавления подвижность хлор-иона непрерывно возрастала, р-сернистое серебро оказалось смешанным проводником, показывающим наряду с электролитической проводимостью также и электронную. При переходе в а-моди-фикацию при 179° металлическая проводимость исчезает, и остается чисто электролитическая проводимость. Непрерывный переход с повышением температуры от чисто электронной к чисто ионной проводимости удалось наблюдать на иодистой закиси меди. Интересный факт установил Шмидт 1), который нашел, что твердые соли при нагревании ла несколько сот градусов испускают ионы в окружающую среду при этом соли с подвижными катионами испускали при соответственной температуре лишь катионы, а соли с подвижными анионами—лишь анионы. [c.145]

При обработке электролитического хрома шлифованием происходит изменение таких важных факторов, определяющих износостойкость поверхности, как микротвер-дость и пористость хромового осадка. Изменение свойств хромового покрытия в большой степени зависит также и от механической обработки деталей перед хромированием. [c.118]

Проведенные нами исследования по влиянию шлифования электролитического хрома, полученного при различных режимах хромирования, показали, что микротвердость хромового покрытия после шлифования во всех случаях снижается по сравнению с хмикротвердостью нешлифованной поверхности. Это снижение происходит в большей мере при шлифовании кругами из карбида кремния зеленого и в меньшей мере — при шлифовании кругами из электрокорунда нормального (рис. 4). [c.124]

Снижение микротвердости под влиянием процесса шлифования объясняется нами следующим образом. Во) время снятия стружки, в зоне контакта абразивного зерна с обрабатываемым металлом в повердаостном слое металла возникают значительные напряжения. Перед аб-разивнЫхМ зерном возникают сжимающие напряжения, а позади его растягивающие. Так как осадок электролитического хрома находится всегда под действием сильных растягивающих напряжений, то в процессе шлифования происходит наложение дополнительных напряжений, вызываемых абразивным зерном. Эти напряжения становятся настолько значительными, что превосходят временное сопротивление хрома на разрыв, и осадок растрескивается. При растрескивании осадка происходит снятие внутренних напряжений и в связи с этим — снижение микротвердости. [c.136]

В работе используется изображенная на рис. 3.12 двухэлектродная полярографическая ячейка 5 с выносным каломельным электродом 7. Через трубку 1 в ячейку поступает водород (азот), которым насыщают раствор перед съемкой полярограмм. Выходит водород через заполненный водой затвор 2. Ртутный электрод 5, колено электролитического ключа 4 и затвор 2 укрепляются в пробке, которая притерта к верхней шлифованной части ячейки. Промежуточный сосуд 6 и каломельный электрод заполняют насыщенным раствором K I. Оба колена электролитического ключа заполняют фоновым электролитом (0,5 М раствор H2SO4). Скорость вытекания ртути из капилляра регулируют изменением высоты ртутного столба над нижним срезом (устьем) капилляра, что достигается с помощью заполненного ртутью стеклянного резервуара, соединенного с капилляром гибким шлангом. С помощью линейки измеряют [c.168]

Электроалмазное шлифование производится токопроводящим алмазным кругом в среде электролита. В процессе обработки металл, удаляемый с обрабатываемой поверхности, разрушается на 75% электролитически и на 25% алмазным кругом. Алмазный токопроводящий круг изготовляется шаржированием рабочей поверхности медного диска алмазной крошкой и последующим гальваническим покрытием поверхности слоем никеля. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология