Природная при регенерации

Регенерацию осушителя мо о осуществлять нагретым природным газом. [c.49]

Поскольку в природных газах из всех сернистых соединений наиболее распространен НгЗ, то основные процессы очистки связаны с извлечением именно этого компонента. Для очистки небольших потоков газа и (или) потоков с очень малым содержанием сероводорода применяются так называемые процессы прямой конверсии, в которых НгЗ непосредственно в процессе извлечения из газа вступает в соединения, легко превращаемые в серу при регенерации поглотителя. Процессы прямой конверсии считаются экономически целесообразными при выходе серы не более 10—15 т/сут. [c.169]

Схема процесса адсорбционной осушки жидкости не отличается от схемы осушки газа. Принципиальное отличие состоит в способах регенерации адсорбента. В качестве теплоносителей применяют перегретый водяной пар, природный, топливный или любой инертный газ. [c.223]

Регенерация открытым или (предпочтительно) закрытым водяным паро м применяется при наличии его дешевых источников. При использовании открытого, даже перегретого пара есть опасность регидратации адсорбента. Регенерация природным, топливным и другими газами при малых эксплуатационных затратах требует дополнительных мероприятий по технике безопасности. [c.224]

Адсорбция оксидов азота твердыми сорбентами (силикагелем, алюмогелем, алюмосиликатом, цеолитами, активным углем и др.). Из-за дефицитности и малой адсорбционной емкости адсорбентов, больших затрат тепла на регенерацию не нашла широкого применения. Для этой цели предложены природные адсорбенты (торф, лигнин, фосфатное сырье, бурые угли), которые не нуждаются в регенерации. Адсорбционные методы имеют определенные преимущества перед абсорбционными— компактность и простота конструкции аппаратуры, отсутствие жидких сточных вод. Недостатки методов — цикличность (адсорбция — десорбция), необходимость проведения регенерации при высоких температурах с последующей утилизацией оксидов азота, а также поглощение адсорбентом не только оксидов азота, по и других примесей, включая влагу. [c.67]

Ионный обмен [5.19, 5.32, 5.33,. 5.34, 5.40, 5.55]. Метод основан на улавливании катионов и анионов химических соединений естественными материалами или синтетическими смолами с последующей регенерацией последних и получением уловленных продуктов. Для очистки сточных вод от катионов применяют искусственные смолы (катиониты КУ-2, КУ-1), органические катиониты (сульфо-уголь СМ-1, СК-1) и природные минеральные катиониты (вермикулит, доломит, глауконит и др.). Обмен происходит по реакциям [c.487]

Крекинг-процесс предъявляет строгие требования к свойствам катализатора. Катализатор должен обеспечить не только требуемые выходы продуктов, но также и удовлетворительное качество их. Он должен противостоять действию высокой температуры при регенерации, а также обладать достаточной устойчивостью к истиранию как в процессе крекинга, так и при регенерации. Катализатор, кроме того, должен обладать определенным сочетанием химических и физических свойств. Эти требования ограничивают выбор материала, который может быть использован в качестве катализатора крекинга. Из большого числа исследованных катализаторов лишь немногие имеют требуемые свойства и, кроме того, недороги в производстве. С точки зрения сырья, используемого для приготовления катализаторов, последние делятся на два класса естественные и синтетические. В качестве естественных катализаторов могут быть использованы природные бентонитовые глины [11, 12] типа монтмориллонита и другие природные алюмосиликаты, такие как каолин и галлуазит. Синтетические катализаторы могут быть приготовлены из окиси кремния в комбинации с окисями алюминия, циркония или магния. Химия производства катализаторов обоих типов очень сложна и здесь обсуждаться не будет. Большинство катализаторов каталитического крекинга различаются по их активности и стабильности и при сравнимой активности обеспечивают лишь незначительные различия в распределении и качестве продуктов крекинга. В табл. И приводится сравнение действия катализаторов синтетического алюмосиликатного шарикового, двух типов природных глинистых и синтетического катализатора из окисей магния и кремния. [c.154]

Железоокисные катализаторы характеризуются изменением фазового состава в ходе окислительно-восстановительных реакций, что обусловливает некоторые особенности протекания реакций как в основном процессе, так и в ходе регенерации [3.17]. Ранее предполагалось, что на природном железоокисном катализаторе реакции протекают по радикально-цепному механизму [3.4]. Учитывая рассмотренный в первой главе механизм превращений на катализаторах, содержащих оксиды металлов переменной валентности, можно предположить, что наряду с термической частью реакций, протекающих по радикально-цепному механизму, при окислительной каталитической конверсии значительная часть продуктов, в том числе и коксовых отложений, образуется по механизму карбоксилатного комплекса, в отличие от карбоний-ионного механизма реакций в условиях каталитического крекинга на традиционных катализаторах. [c.63]

Недавно был предложен бокситный способ очистки алкилата [152]. Система очистки устанавливается непосредственно после реактора и состоит из емкости, заполненной стеклянной ватой, для улавливания тонкодисперсных частиц кислоты из углеводородного сырья и двух бокситных колонн. Колонны работают попеременно. Боксит улавливает кислоты и сернистые соединения. Регенерация боксита проводится периодически при помощи водяного пара и воды, и осуществляется, как правило, после пропуска 500—1000 алкилата на 1 т боксита. Последующая осушка боксита производится природным газом. Содержание сульфат-иона при бокситной очистке снижается до 0,001%, предотвращается образование отложений во фракционирующих колоннах и повышается приемистость алкилата к ТЭС. [c.136]

Сернистые соединения. Переработка высокосернистого сырья на природных катализаторах связана с потерей их активности в результате изменения химической природы поверхности. При регенерации катализатора при 550—600° С он частично дегидратируется некоторое количество влаги, покидая поверхность, оставляет свободные адсорбционно-химические связи в кристаллической решетке катализатора. При каталитическом крекинге сернистого сырья по месту этих свободных связей необратимо адсорбируется сероводород, что прекращает действие активного участка поверхности. Химический состав катализатора (в частности, наличие в нем железа) существенно влияет на ход этого процесса. [c.19]

Соли тяжелых металлов. Катализаторы, как синтетические, так и природные, существенно изменяют избирательность при переработке сырья с высоким содержанием тяжелых металлов, главным образом никеля, меди и ванадия. Эти металлы, отлагаясь на поверхности катализатора, превращаются в каталитически активные окислы и ведут себя как катализаторы дегидрирования увеличивается выход кокса и малополезных газов, снижается выход бензина и легкого крекинг-газойля. Снижение активности является результатом спекания катализатора вследствие огромного выделения тепла в зоне вокруг адсорбированного металла во время регенерации и уменьшения удельной поверхности по мере закрытия пор. [c.21]

В производстве микросферических природных и синтетических катализаторов и адсорбентов суспензию получают при осаждении гелеобразующего раствора жидкого стекла раствором сернокислого алюминия (или сернокислого магния). Эмульсией является водный раствор нейтрализованных контактов. Приготовлением суспензии занимается формовочно-промывочное отделение, эмульсии — узел регенерации. [c.35]

Нефтяной газ давлением 0,14 МПа сжимают компрессором до 2,1— 6,9 МПа (в зависимости от давления природного газа), после чего смесь газов направляют на стадию предварительной обработки (осушка, отделение брызг, тумана, твердых частиц, ири необходимости нагрев). Смешанный поток поступает на мембранную часть установки, работающую при давлении 2,1—6,9 МПа в напорном канале и 0,34—0,96 МПа —в дренажном. Ретант (10—30%-й) после доочистки абсорбционным методом до концентрации СО2 2—3% (об.) направляют потребителю. Пермеат, содержащий более 95% (об.) диоксида углерода, смешивают с выделившимся после регенерации абсорбента газовым потоком и после компримирования вводят в скважину. От 80 до 93% всей [c.299]

При переработке сернистого сырья происходит снижение активности природного катализатора, которая, однако, может быть восстановлена при осуществлении регенерации с предварительной продувкой паром. Синтетические же катализаторы устойчивы и при переработке сернистых соединений. [c.17]

Большое применение имеют цеолиты. Их используют в качестве селективных адсорбентов при глубокой осушке и очистке газов (в том числе природного газа) и различных органических жидкостей, для разделения газовых смесей (углеводороды и др.). Эффективность использования цеолитов обусловлена избирательностью их действия и легкостью регенерации (нагреванием). Цеолиты применяют и в качестве ионообменных веществ, в частности, в водоочистке. [c.378]

В результате эксплуатации многих установок осушки природных газов адсорбентами установлены следующие общие черты процесса регенерации. [c.256]

Регенерация адсорбента на установках осушки жидких углеводородов отличается от регенерации его в процессе адсорбционной осушки газа. Отличие заключается в основном в способе подвода тепла к адсорбенту. В качестве теплоносителей применяется перегретый водяной пар, природный газ, топливный газ или любой инертный газ (табл. 25). [c.262]

Регенерация природным, топливным и другими газами [c.263]

Для адсорбционной очистки нефтяных масел применяют как природные вещества (отбеливающие глины, бокситы, природные цеолиты), так и синтетические адсорбенты (силикагель, окись алюминия, алюмосиликат-ный катализатор, синтетические цеолиты). Отбеливающие глины, силикагель, окись алюминия и алюмосиликат используют в основном при регенерации отработанных масел. Применяемый ранее для очистки нефтяных масел аморфный углерод (главным образом в виде активированного угля) в настоящее время для этих целей практически не используется. [c.122]

Активированная окись алюминия снижает содержание влаги в природном газе еще более эффективно, поэтому она нашла широкое применение особенно на крупных установках очистки природного газа. Процесс адсорбции протекает под высоким давлением, иногда с внешним охлаждением для отвода выделяющегося тепла. Влагосодержание насыщенного адсорбента равно 9—И об. %, его осушка осуществляется путем пропускания через слой адсорбента противотока газа, предварительно нагретого до температуры порядка 300°С. Можно использовать и другие осушители, например молекулярные сита или цеолиты, которые позволяют выводить влагу с одновременной очисткой газа от углеводородов и кислых газов, что зависит от типа сита и конкретных рабочих условий [10]. Однако условия регенерации в этом случае, как правило, более жесткие, чем для окиси алюминия. I [c.30]

Корродируют, как правило, металлы (черные и цветные), встречающиеся в природе не в самородно1Л состоянии, а как соответствующие минералы и руды. На извлечение этих металлов из руд или минералов расходуется значительное количество энергии. В результате коррозионного разрушения они снова переходят в оксиды, сульфиды, карбонаты и в другие свойственные им природные соединения. Процесс коррозии, так как он приводит к регенерации исходных соединений, термодинамически более устойчивых по сравнению с чистыми металлами, протекает с уменьшением свободной энергии и поэтому совершается самопроизвольно. Металлы, ветре- [c.485]

ДЭА-процесс широко используется для очистки природных газов, содержащих OS и Ss, поскольку в отличие от моноэтаноламииа диэтаноламин не образует с ними нерегенери-руемых соединений. Продукты реакции ДЭА с OS и S2 при повышенных температурах гидролизуются на H2S и СО2. Гидролиз осуществляется обычно при регенерации раствора, а иногда зону гидролиза создают уже в абсорбере (см. рис. 53, зона А). Зона гидролиза организуется в верхней части абсорбера из пяти—восьми реальных тарелок, куда подается регенерированный ДЭА-раствор в количестве 10—15% от общего объема с температурой 70—90 °С. Чтобы охлажденный раствор, подаваемый на верхнюю тарелку абсорбера, пе снижал температуру в зоне гидролиза, он обходит ее по обводной линии. [c.174]

Для десорбции меркаптанов используется очищенный природный газ или азот. Регенерация проводится при 300 °С. Г1ри промышленном осуществлении процесса возникает проблема очистки газов регенерации. [c.200]

Однако при переработке высокосернистого сырья катализаторы специально обрабатывают водяным паром, например природные алюмосиликатные катализаторы, содержащие железо, подвергают гидратации до и после регенерации или разбавляют пос1упающий в реактор поток сернистого сырья водяным паром для предотвращения отравления катализатора сероводородом [1]. [c.41]

Избирательная гидрогенизация ацетилена была использована в промышленности в двух направлениях. Во-первых, для превращения ацетилена, содержащегося в некоторых определенных крекинг-газах, в этилен. Этот процесс удобен тем, что газы содержат водород в количестве, достаточном для гидрогеиизации ацетилена. Во-вторых, для превращения более или менее чистого ацетилена в этилен. Последнее применение представляет особый интерес для стран, имеющих недостаточное количество природного газа. В Германии во время второй мировой войны ацетилен превращался в этилен в больших масштабах с выходом этилена около 90%, катализатором служил палладий на силикагеле. В течение 8 месяцев температура катализатора в процессе постеиенно повышалась от 200 до 300 , а затем катализатор регенерировался без выгрузки из реактора (на месте) смесью пара и воздуха при 600°. Катализатор выдерживает три регенерации [112]. [c.240]

Боксит. Этот адсорбент состоит в основном из окиси алюминия с примесью окисей железа. Он приготовляется путем термической активации природного боксита, измельченного и просеянного до частиц определенного размера. В основном он применяется для очистки смазочных масел, нетролатумов, парафина, трансформаторных масел, медицинских масел, керосина и для удаления сернистых соединений из бензина (Перко-процесс). Боксит регенерируется путем выжига окрашенных адсорбированных веществ нри 538—649° С, и его адсорбционные свойства несколько утрачивают свою силу после ряда первых регенераций. Затем он может регенерироваться почти неограниченно. Потери составляют около 1,5% за регенерацию. Его можно применять только для перколяции [28].1 По расчету на объем боксита требуется 3 — 4 объема фуллеровой земли для удаления окрашенных веществ из парафина, петролатумов и ярко окрашенных масел. Площадь поверхности, определенная по азоту, составляет около 180— 350 м г. [c.264]

Это свойство использовано в методе Брежа для удаления (бензола из коксового, светильного и природного газов, а также для регенерации летучих растворителей, применяемых в ряде отраслей промышленнооти (например спирта и эфира н промышленноютн искусетвенного шелка и каучука ). [c.405]

Промышленных методов очистки газов от H2S и Oj весьма много. Из них наибольший интерес представляет очистка этанол-аминами, позволяюп ая при некоторых условиях совместить удаление H2S, СО2 и Н2О. Кроме этаноламиновой очистки для этой цели применяется водная промывка и очистка водными растворами карбонатов щелочных металлов. Этаноламиновая очистка углеводородных газов от HjS и СО 2 была разработана еще в 1930 г. Сейчас этот метод широко применяется в разных вариантах при подготовке сырья для нефтехимического синтеза. При очистке природных газов применяется водный раствор моноэтаноламина концентрацией 15— 20%. Помимо низкой стоимости моноэтаполамин характеризуется высокой реакционной способностью, стабильностью и легкостью регенерации. Температура кипения моноэтаноламина 170° С, он неограниченно растворяется в воде. [c.161]

Для одновременной очистки газа от сероводорода, двуокиси углерода и воды применяют смесь этаиоламина с этиленгликолем. Такая комбинированная очистка приводит к обезвоживанию сырья и снижению расхода водяного пара, используемого для регенерации растворителей. На рис. 72 приведена технологическая схема очистки природного газа смесью этаноламина с этиленгликолем. [c.161]

Температура регенерации катализатора при пеосторо5кном регулировании этого процесса может быстро достигнуть 1000 ио и при соблюдении осторожности нередко повышается до 600—700 °С в тех зонах камеры, где особенно затруднен отвод тепла. Если бы катализаторы не были достаточно термоустойчивы, то регенерация оказалась бы невозможной либо потребовала б1.[ значительного времени для полного удаления всех углистых веществ с поверхности катализатора. Природные катализаторЕ>1 — различные глиньс и другие алюмосиликатные минералы, предварительно не обработанные кислотами с целью удаления щелочей, быстро и безвозь ратно теряют свою активность после первой же высокотемпературной регенерации. [c.58]

Расчеты показали, что капитальные вложения в установку двухступенчатой мембранной очистки природного газа, содержащего 207о(об.) СОг, в два раза меньще, чем на абсорбционную с использованием хемосорбента. Более того, единственным видом эксплуатационных затрат в мембранном процессе являются расходы на энергию (топливо), используемую для регенерации гликоля (после осушки газа) и для работы компрессора [c.292]

При необходимости высокой степени очистки и при небольших количествах серы выгодно использовать жидкофазные процессы. Для выяснения влияния различных факторов на длительную работу таких установок сероочистки, в СевКавНИИгаз и ВНИПИГаз проведены опытно-промышленные исследования на установках очистки нефтяного и природного газов в Дагестанской АССР и Узбекской ССР (месторождение Сарыташ) раствором гидроокиси железа [73]. Однако низкое качество серы, получаемой в процессе регенерации раствора, и унос Рв(ОН) значительно снижают технико-экономические показатели установки сероочистки. ВНИИГаз разработал несколько технологий, позволяющих проводить обработку серных шлаков с получением из них товарных продуктов и возвращения в цикл очистки унесенной гидроокиси железа [74]. [c.137]

Например, известны случаи, когда неучтенный хлор в углеводородном сырье вызывал коррозию реакционных труб нечи парового риформинга и другого оборудования, отравлял некоторые катализаторы и загрязнял получаемый продукт. Аналогичные результаты получались при использовании загрязненного хлором воздуха в качестве сырья для производства аммиака по схеме с двухступенчатым риформингом углеводородного газа и нефти. Появление в природном газе ранее отсутствовавших органических соединений серы привела к снижению активности катализатора парокислородного риформинга и к пэме-нению его температурного режима. В результате этих факторов в синтез-газе появились примеси ацетилена, которые на стадии очистки медно-аммиачным раствором в установке получения водорода образовали при нарушении режима регенерации осадок взрывчатой ацетиленовой меди. [c.24]

Примечания 1. — расстояния принимаются в соответствии с главой СНиП по проектированию генеральных планов промышленных предприятий —расстояния не нормируются. 2. К технологическим установкам следует относить установки сбора и первичной обработки газа, осушкн его, низкотемпературной сепарации газа, приготовления и подачи ингибитора коррозии, обессоливания диэтиленгликоля, сероочистки газа и газового конденсата, получения пропана, регенерации метанола, диэтилен-гликоля, моноэтаноламина, насосные станции легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, газораспределительные станции др. 3. Термин технологическая установка обозначает производственный комплекс зданий, сооружений и оборудования, расположенный на отдельной площадке предприятия и предназначенный для осуществления технологического процесса по добыче природного газа. 4. Расстояния от неогневой стороны аппарата огневого нагрева продуктов и газа до технологических установок допускается уменьшать до 9 м. 5. Расстояния для подземных резервуаров допускается уменьшать на 50%. 6. Расстояние от зданий и сооружений до закрытых и открытых электроподстаиций распределительных устройств следует принимать по гл. VII Правил устройства электроустановок. [c.119]

Магистральный газопровод включает в себя комплекс сооружений, обеопечивающих транспорт природного или нефтяного газа от газовых или нефтяных промыслов к потребителям газа. Состав сооружений зависит от назначения газопровода и включает следующие основные комплексы головные сооружения, состоящие из систем газосборных и подводящих газопроводов, компрессорного цеха и установок очистки и осушки газа линейные сооружения, состоящие из собственного магистрального газопровода с запорными устройствами, переходов через естественные и искусственные сооружения, станции катодной защиты, дренажных установок компрессорные станции с установками по очистке газа, контрольно-распределительным пунктом для редуцирования газа на собственные нужды станции, а также подсобно-вспомогательными сооружениями (включая склады горючего, смазочного материала, установки регенерации масла и ремонтно-эксплуатационные блоки) [c.125]