Технологические циклогексана

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

Так как в технологическом процессе участвовал не чистый циклогексан, значения физических постоянных не совсем точны, однако для наших целей точность вычисления вполне достаточна. [c.346]

Схема разделения азеотропных смесей. Разделение смесн с одним бинарным азеотропом можно показать на примере системы ацетон — циклогексан — бензол, рассмотренной в предыдущем разделе. Бинарный азеотроп ацетон — циклогексан отбирается в качестве дистиллята колонны азеотропной ректификации (ацетон из смеси с циклогексаном можно извлекать путем промывки водой с последующим разделением водного раствора ацетона обычной ректификацией). Принципиальная технологическая схема данного процесса показана на рис. 1Х-13. Процесс очистки бензола метанолом близок к этой схеме 1. [c.226]

На рис. XI.2 приведена технологическая схема двухстадийного окисления циклогексана в адипиновую кислоту [91]. Циклогексан из хранилища 1 с добавкой катализатора (нафтената кобальта) из мерника 2 поступает для окисления в систему из трех последовательно соединенных реакторов 3, в нижнюю часть которых подается воздух. Температура реакции поддерживается в пределах 125—165°, давление 15—20 ат. [c.680]

В заданном интервале технологических параметров на данном катализаторе гидрирование бензола в циклогексан протекает практически до термодинамически возможного предела [121]. Отклонения наблюдаются только с приближением к верхней границе объемной скорости, что объясняется недостаточным временем контакта сырья с катализатором. [c.95]

Поскольку каталитическое хлорирование ароматических углеводородов стало уже классической реакцией, то в качестве примера выберем фотохимическое хлорирование циклогексана. Фактически этот процесс является уже производственной технологической схемой, поскольку циклогексан, который находит практическое применение в получении циклогексанол а, циклогексанона, капролактама, адипиновой кислоты и т. д., в настоящее время получается путем [c.29]

В случае платформинга технологические условия могут изменяться, в зависимости от цели переработки, в очень широких пределах. Чтобы получить большие выходы октанового бензина, работа ведется при высоких температурах с малыми объемными скоростями и под большим давлением с целью направления в основном реакций в сторону изомеризации к-парафиновых углеводородов. Вследствие большого содержания в бензине парафиновых углеводородов по сравнению с циклогексанами изопарафиновые углеводороды вызывают больший рост октанового числа, чем это получилось бы при реакциях дегидрогенизации. [c.263]

В зависимости от имеющихся ресурсов, целевого назначения процесса (получение ароматических углеводородов или повышение октанового числа бензина), а также в зависимости от принятой технологической схемы установки, могут применяться широкие или узкие фракции. Так, при производстве бензола исходят из узкой прямогонной фракции 62—90° С, содержащей в основном из парафиновых углеводородов — гексан, а из нафтеновых углеводородов — метилциклопентан и циклогексан. [c.282]

Развитие химической промышленности требует создания технологических процессов как для получения товарных химических продуктов, так и для производства различных полуфабрикатов, отлича-юш ихся нередко очень высокой чистотой и являющихся исходными веществами для многих химических продуктов. В связи с возникновением производства полиэтилена методом низкого давления, синтетического каучука СКД, капролактама возникает большая потребность в циклогексане. [c.127]

В качестве типичной рассмотрена технологическая схема производства циклогексанола гидрированием фенола, изображенная в упрощенном виде на рис. 149. Гидрирование проводят в трубчатом реакторе с никелевым катализатором на носителе (АЬОз или СггОз) при 140—150°С и 1—2 МПа. Эта реакция, при которой в качестве побочных продуктов образуются циклогексан, циклогексанон, циклогексен и метан, описана выше. [c.505]

Технологические среды на стадии обогащения гексахлорана Y-изомером содержат метиловый спирт, гекса-, гепта- и октахлор-циклогексан, а также примесь соляной кислоты. В техническом гексахлоране, поступающем на экстракцию, содержится до 0,05% НС1, чем и объясняется кислая реакция среды. В процессе обогащения содержание кислоты возрастает до 1% вследствие многократного использования в производственном цикле метанольного раствора гексахлорана. [c.243]

Наиболее типичной примесью к циклогексану является бензол. Хотя содержание его в пределах 0,1—0,5% не сильно влияет на химизм и кинетику процесса окисления, однако, окисляясь в значительно меньшей степени, чем циклогексан, бензол постепенно накапливается в рециркуляционных технологических схемах. При высоких концентрациях бензол тормозит процесс окисления циклогексана, что делает необходимым его дополнительную очистку [4]. [c.275]

Результаты технологических испытаний также показали, что при удельной производительности 5 м 1м час по циклогексану и интенсивности пульсации 800—1500 мм мин высота, эквивалентная теоретической ступени (ВЭТС), равна 2,5—3 м. [c.206]

Кроме контроля производственных процессов, авторы использовали полярографический метод для изучения некоторых физикохимических характеристик нитроциклогексана и пикриновой кислоты, представляющих интерес при разработке режима проведения отдельных технологических стадий производства капролактама [191]. В частности, с помощью этого метода были определены коэффициенты распределения нитроциклогексана в системе вода — циклогексан и пикриновой кислоты в системе вода — циклогексан (в присутствии нитроциклогексана). [c.117]

Гидрирование бензола в циклогексан на никель-хромовом катализаторе будет экономически целесообразным только, если содержание серы в сырье не превысит 0,00001%. Тогда срок кампании работы катализатора (1—2 года) может быть технологически оправданным. Пока производство бензола требуемой чистоты нашей промышленностью не освоено (даже в бензоле для криоскопии допускается содержание сероуглерода до 0,0002%), и для внедрения эффективных катализаторов необходимо предварительно очищать коксохимический бензол от сернистых соединений. [c.117]

Технологическая схема полимеризации этилена приведена на рис. 17. Из цеха катализаторов в мерники 4 и 5 подаются 5%-ные растворы триэтилалюминия (или диэтилалюминийхлорида) и четыреххлористого титана. Отмеренные количества катализаторов самотеком поступают в емкость 2, где они перемешиваются и разбавляются бензином и циклогексаном до 0,2%-ной концентрации. Емкость имеет водяную рубашку для нагрева раствора до 50°С. Сформированный катализаторный комплекс насосом 1 закачивается в реактор 6 и поддерживается в нем на постоянном уровне. Реактор представляет автоклав колонного типа емкостью около 10 м . Этилен подается в нижнюю часть реактора по трубам 20. Поступая в реактор через систему эрлифта, этилен обеспечивает перемешива- [c.41]

В качестве (растворителей при полимеризации бутадиена-1,3 применяют ароматические углеводороды или их смеси с ал ифа-тическими углеводородами (толуол, бензол или их смеси с н-гексаном или циклогексаном). В отличие от производства СКИ-3 катализаторный комплекс не готовится заранее, а образуется при подаче компонентов в полимеризатор. Технологическая схема производства СКД аналогична схеме получения СКИ. [c.382]

Переработка газовых конденсатов. С увеличением добычи нефти возрастает количество попутных газов и конденсатов, являющихся ценным сырьем для нефтехимической промышленности. В работах [42, 43[ показана возможность рационального использования газоконденсатов с помощью цеолитов. В работе [42] исследовали конденсаты, богатые нафтеновыми и ароматическими углеводородами. Использование цеолита NaX в системе бензол — циклогексан позволило очистить циклогексан от примеси бензола на 99,999%. Указывается [42] на возможность применения с целью получения бензола и циклогексана двух технологических схем переработки газовых конденсатов. Для извлечения таких ценных углеводородов из фракций конденсатов наряду с активными углями и пористыми стеклами используют и молекулярные сита типа X, L, Y и др. различных ионных форм [43]. Молекулярные сита сохраняют высокую адсорбционную активность по бензолу при 250 °С, в отличие от адсорбентов старого типа (силикагель, активированный уголь), характеризующихся резким снижением активности при повышении температуры лишь до 50 °С. Степень извлечения из конденсата бензола близка к 98—99%. Выход бензола на исходное сырье равен 24—28 вес.%, его чистота составила 99,9 вес.%. Степень извлечения нормальных парафиновых углеводородов равна 95—98%, их чистота — 95—-99%. Выход очищенного циклогексана концентрацией 99,9% составил 11% на исходное сырье. Для извлечения из газоконденсатов указанных углеводородов спроектирована укрупненная адсорбционная установка производительностью 2,5 т сут по исходному сырью-[43[. [c.165]

Основным продуктом гидрирования бензола является циклогексан, содержащий примеси бензола и метилциклопентана. а в отдельных случаях и других углеводородов. Состав примесей и их количество зависят от качества бензола, природы применяемых катализаторов и условий ведения процесса гидрирования. Кроме того, на различных стадиях технологического процесса количественное соотношение компонентов в продуктах гидрирования меняется в широких пределах. [c.247]

Жидкости третьей категории, обсуждаемые выше, в рабочих условиях могут вести себя подобно сжиженным газам, если они содержатся при подводе тепла и под давлением при температурах выше их атмосферной точки кипения. Характерным примером здесь может служить водяной пар в котлах, а также циклогексан (т. кип. 80 °С, критическая температура 280 °С), который на предприятии компании Nypro Works в Фликсборо содержался под давлением около 9 бар и при температуре, на 70 - 80 °С превышающей его точку кипения при атмосферном давлении. Разгерметизация технологического оборудования, в котором находилось это вещество, была причиной аварии 1 июня 1974 г. в Фликсборо (Великобритания). [c.74]

Процесс можно проводить при атмосферном давлении в среде инертных растворителей (циклогексан, декалин или другие парафиновые и нафтеновые углеводороды) либо при повышенном давлении без растворителя. Температура в реакциониоА зоне в этом случае составляет —150 °С. Смещение равновесия обеспечивается непрерывным удалением кетона и водорода по мере того, как они образуются. В этих условиях достигается почти 100%-ный выход ацетона. Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.9. [c.64]

Например, технологический комплекс, производящий капролактам и аммиачную селитру, имеет два независимых технологических потока и может возводиться в два этапа. Первоначально могут строиться объекты первого технологического потока (циклогексан, гидроксил-аминсульФат, капролактам) и соответствующие объекты вспомогательного и обслуживающего назначения. [c.82]

Технологически процесс может быть оформлен как периодический и как непрерывный. Непрерывный процесс окисления ведут в нескольких последовательно работающих автоклавах ори температуре 150—160 °С и давлении 8—9 ат. Тепло реакции снимается следующим образом. Циклогексан в условиях окисления испаряется, поступает в рбратный холодильник, где он конденсируется, охлаждается и после этого возвращается в реактор. Процесс должен сопровождаться хорошим перемешиванием. Воздух вводят через пористые пластины при этом следует учитывать, что с уменьшением размера пузырьков воздуха эффективность окисления снижается. [c.200]

Ниже приводится технологическая схема двухстадийного окисления циклогексана в адипиновую кислоту (рис. 22). Циклогексан с добавкой катализатора, н фтената кобальта, поступает на окисление в реакторы 3, куда из линии V подается воздух. Процесс окисления ведется при 125— 165° С и давлени 15—20 ат до конверсии циклогексана в циклогексанол и циклогексанон Ж проход 15—20%, но их суммарный выход при возвращении непрореаг овавшего циклогексана составляет 65—75%. [c.202]

Предложенная классификация позволяет разделить сточные воды на сравнительно ограниченное число типов, для каждого из которых может быть выбрана наиболее рациональная технологическая схема огневого обезвреживания. В качестве примера рассмотрим определение типа сточной воды для щелочного стока производства капролактама со следующим составом примесей натриевые соли низших дикарбоновых кислот (в основном адипинат натрия) — 20—21,9% циклогексанон — 0,1—0,7% циклогексанол — 1,8—2,5% едкий натр — до 1% циклогексан — до 0,5%> Рассматриваемая сточная вода содержит углеводород (циклогексан), окисленные углеводороды (циклогексанон, циклогексанол), органические соединения натрия и минеральное вещество (едкий натр), т. е. относится к классу II. В ней содержатся как легколетучие (циклогексан), так и высококипящие органические вещества (натриевые соли органических кислот), т. е. по наличию легколетучих веществ эта сточная вода должна быть отнесена к группе Б. Экспериментальное исследование огневого обезвреживания показало, что температура отходящих газов, равная 980— 1000° С, является рабочей. При этом натриевые соли органических кислот превращаются в карбонат натрия, а едкий натр подвергается карбонизации, т. е. конечным минеральным продуктом процесса обезвреживания является карбонат натрия, имеющий температуру плавления 850° С, близкую к рабочей температуре процесса. В связи с этим сточная вода входит в подгруппу 1. Известно, что при температуре 980—1000°С карбонат натрия частично возгоняется, поэтому рассматриваемую сточную воду следует отнести к подгруппе в. Таким образом, в соответствии с предложенной классификацией щелочной сток производства капролактама представляет сточные воды типа ПБ1в. Предложенная классификация сточных вод распространяется и на жидкие горючие отходы, в составе которых могут быть минеральные вещества и органические соединения некоторых металлов. [c.123]

Оснрвной продукт гидрирования бензола — циклогексан (ЦГ) содержит примеси метилциклопентана (МЦП), бензола, парафиновых углеводородов до Се и сероуглерод. На различных стадиях технологического процесса количественное соотношение компонентов в продуктах гидрирования меняется в широких пределах. [c.297]

Гидрирование бензола в циклогексан хорошо изучено, а окисление циклогексана в смесь циклогексанона и циклогексанола является одной из стадий синтеза капролактама (стр. 223). Фирма S ientifi Design ompany осуществила глубокую технологическую проработку обеих реакций вплоть до создания на их основе промышленного процесса. В частности, этой фирмой был разработан усовершенствованный катализатор для заключительной стадии дегидрирования. [c.203]

Выделение изопарафинов и нафтенов из углеводородных смесей путем образования комплексов с тиокарбамидом. В отличие от карбамида, его аналог — тиокарбамид — образует кристаллические комплексы с изопарафинами и нафтенами. В этих комплексах на 3—7 молекул тиокарбамида приходится одна молекула углеводорода, причем наиболее стабильными оказываются комплексы с ди- и триметилзамещенными к-пара-финамн, с циклопентаном, циклогексаном и его алкилпроизвод-ными. Комплексны тиокарбамида менее стабильны, чем комплексы карбамида, поэтому их можно выделить из раствора и разложить при нагревании. Для разложения комплексов можно обработать их полярным растворителем (водой или низшим спиртом). Поэтому применение тиокарбамида основывается на тех же технологических приемах, что и применение карбамида, но используется для выделения изопарафинов или нафтенов. [c.203]

Разработка новых технологических методов получения химикатов нередко приводит к изменению исходных и промежуточных продуктов, необходимых для его получения. В связи с этим падает спрос на сырье и полупродукты, используемые при старых методах, что сопровождается снижением цен на них. Например, в производстве капролактама вместо фенола стали больше использовать циклогексан, в результате чего спрос на фенол стал уменьшаться, а цена на него снижаться в 1960 г. она составляла 325 долл1т, а в 1970 г. упала до 187 долл. [c.214]

Нитрозирование проводят при об.лучении р-ра NO I в циклогексане видимым светом (450—550 лшк) и непрерывном насыщении р-ра газообра.эным НС1. Полученный хлоргидрат циклогексаноноксима перерабатывают в собственно оксим и затем в К., либо непосредственно направляют на перегруппировку. К группе способов, включающих стадию получения циклогексаноноксима, следует отнести и получение К. из анилина. Способ заключается в восстановлении анилина до циклогексиламина, окислении последнего до циклогексанона и циклогексанола и дальнейшей переработке, как описано выше. Однако этот способ технологически менее эффективен. Эффективность его может быть существенно повышена прямым окислением циклогексиламина в циклогексаноноксим. [c.208]

Компания Тоё рэйон разработала метод получения капролактама фотосинтезом. Технологический процесс при использовании этого метода выглядит следующим образом циклогексанон —> гидрохлорид оксима циклогексанона —> капролактам. Реакция образования гидрохлорида оксима циклогексанона происходит под воздействием света. Преимущества нового метода заключаются в скоротечности технологического процесса и незначительном потреблении вспомогательных сырьевых материалов. Однако он имел и недостатки, главным из которых был высокий расход электроэнергии. В самом начале промышленного использования указанного метода расход электроэнергии в расчете на 1 кг капролактама достигал 6—8 квт-ч. Правда, впоследствии компании Тоё рэйон удалось своими силами ликвидировать этот недостаток. В качестве основного сырья при"новом методе используется циклогексан. Это обстоятельство вызвало необходимость установления теснейших связей между отраслями-производителями (нефтехимия, химия газов) и отраслью-потребителем (промышленность синтетических волокон). На практике это нашло свое выражение в сотрудничестве предприятий Тоё рэйон с предприятиями Токай сэйтэцу в районе Нагоя. Тоё рэйон использует дешевый циклогексан, получаемый путем переработки продуктов разложения коксового газа, для расширения масштабов применения своего нового метода. Связи между нефтехимией и промышленностью синтетических волокон в том же районе реализуются и в форме планов создания компании Идэмицу Торэ сэкию кагаку на совместные средства Тоё рэйон и Идэмицу косан . Поскольку при новом методе расходуется много электроэнергии, вопрос о дешевых источниках ее получения пе снимается с повестки дня. Кроме того, на 1 m капролактама при применении нового метода получают 3,5 т сульфата аммония и хлористого аммония. Не имея сколько-нибудь прочных позиций в сфере производства сульфата аммония, Тоё рэйон устанавливает в связи с этим контакты с аммиачными компаниями, в частности с Toa госэй . [c.285]

Для увеличения степени извлечения целевых продуктов из водных растворов, что позволило бы существенно улучшить технико-экономические показатели стадии окисления циклогексана кислородом воздуха, были проведены опыты по экстракции циклогексанола и циклогексанона из водного и адипатного стока циклогексаном. Для проведения этого процесса был использован колонный вибрационный аппарат диаметром 0,8 м, подробнее описанный ниже (см. стр. 151). Опыты проводились в промышленном масштабе на действующем производстве. Аппарат был включен в технологическую схему цеха окисления циклогексана и поочередно испытан при экстракции целевых продуктов из водного и адипатного стоков. При этом в каждом случае он работал с полной. нагрузкой по соответствующему продукту. [c.147]

В промышленности пластмасс применяют процессы получения полимеров из концентрированных растворов. Введение в технологическую линию стадии концентрирования позволяет значительно интенсифицировать процессы получения полимеров и снизить их металло- и энергоемкость. Это в первую очередь относится к производствам многотоннажных полимеровполиэтилена, полипропилена, полистиролов и др. Так, содержание полиэтилена низкого давления в растворителе (циклогексане) составляет 10—11%. Циклогексан удаляют подачей острого пара в отпарную колонну. Для повторного использования циклогексана требуется ректификационная очистка его. Обезвоживание полиэтилена осуществляют в центрифугах, а сушку — в сушильных барабанах. Потери полимера при центрифугировании составляют от 2 до 3%. После тепловой обработки порошкообразный полиэтилен в холодном состоянии смешивают со стабилизаторами и другими добавками и направляют на переработку р экструдере. Затраты энергии при таком многостадийном процессе составляют от 0,17 до 0,2, кВт-ч/кг. [c.92]

Для интенсификации и снижения энергоемкости и металлоем" кости процесса получения цолиэтилена низкого давления фирма Вернер и Пфляйдерер раз работала новое аппаратурное оформление, основной частью которого является оборудование для концентрирования pa TBqpa полиэтилена в циклогексане непосредственно перед переработкой. Этот цроцесс позволяет исключить несколько технологических стадий, в том числе наиболее энергоемкую стадию удаления циклогексана в отпарной колонне. [c.107]

Адипиновая кислота является важнейшей из всех алифатических дикарбоновых кислот. Она представляет собой бесцветное кристаллическое вещество (т. пл. 152°С), слабо растворимоеттсо лодной воде. При ее производстве через циклогексанол или Циклогексанон определенные преимущества имеет окисление циклогексана. Это обусловлено тем, что даже если циклогексан получен из бензола, число технологических стадий значительно сокращается и снижается расход реагентов. [c.459]

Стоки от промежуточного резервуара, технологического насосного отделения, от охлаждения и гидрорезки кокса содержат в небольших количествах циклогексан, метилциклогексан, метилциклопентан и их диметильные гомологи. В стоках от конденсаторов смешения коксовых реакторов содержатся метильные и полиметйдь-ные производные циклоалканов С,—С . [c.34]

Перечень технологических сред, для которых допускается применение предохранительных клапанов без подрыва хлор (жидкий и газообразный) аммиак (жидкий и газообразный) серный и сернистый ангидриды дифенильные смеси фосген метилизоцианат хлористый водород четыреххлористый углерод дихлорэтан, трихлорэтан уксусная кислота и уксусный ангидрид тетрагидрофуран гексахлорциклоиентадиен природный газ азотноводородная смесь конвертированный газ раствор углеаммонийных солей растворы аминов и анилина в хлорбензоле амины, полиамины и анилины метанол пары диметил- и дифенилоксида пары ртути меламин плав мочевины газы пиролиза синтез-газ кислород (жидкий и газообразный) водород коксовый газ окись углерода сероводород кетоны (циклогексанон и ацетон) кислые пары (азотная кислота, окислы азота, уксусная кислота) динитротолуол щелочная целлюлоза моно-этаноламин ацетальдегид и кротоновый альдегид непредельные углеводороды (этилен, пропилен, изобутилен, ацетилен и др.) предельные углеводороды (метан, пропан, бутан и др.) органические растворители (ксилол, бензол, циклогексан и др.) хлорпроизводные (хлорэтил, хлорвинил, хлорметил, хлоропрен и др.) калиевая, натриевая и аммиачная селитры циклогексаиол. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология