Установки азото-водородной смеси

В описанной установке азото-водородная смесь выходит из разделительного агрегата под давлением 10 ата и под этим давлением подается в компрессоры азото-водородной смеси. Содержание СО в азото-водородной смеси колеблется от 0,2 до 0,01%. [c.219]

Продукты конверсии после реактора проходят теплообменники, затем охлаждаются и промываются в скруббере и поступают на установку для переработки в азото-водородную смесь. [c.107]

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

Восстановление начинается около 200° С и восстановительным газом является обычно азото-водородная смесь. Общее содержание СО +С0, в восстановительном газе не должно превышать 1%, и, состав газа на входе необходимо контролировать по этой цифре, тщательно наблюдая за работой расположенной впереди установки. Реакция метанирования начнется сразу же, как только восстановится некоторое количество катализатора, и увеличение температуры катализатора будет составлять приблизительно 6° С на каждую [c.206]

Схема установки для синтеза аммиака приведена на рнс. 86. Смесь 3 объемов водорода и 1 объема азота засасывают компрессором и сжимают под давлением 80 ООО кПа. Затем смесь проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и фильтр, наполненный прокаленным углем. Очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500 С и происходит синтез аммиака. Выходящую из контактного [c.343]

Отсюда конвертированный гаи через теплообменник 13 и скруббер 18 поступает на дальнейшую переработку в азото-водородную смесь для синтеза аммиака. Состав газов, получаемых в описанной установке, характеризуется следующими цифрами (в объемн. %) [c.189]

Низкотемпературный блок установки Г-7500 (рис. П-66). Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в межтрубное пространство теплообменника 17 (теплая ветвь), по трубкам которого проходят азото-водородная смесь и метановая фракция. Температура газа здесь снижается до —100 °С, при этом из него конденсируются пропилен и другие углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [c.197]

Установку откачивают до того же вакуума, который был до отбора пробы. Затем аммиак перегоняют в серную кислоту и оттитровывают ее, а азото-водородную смесь анализируют в газоанализаторе 6 на содержание водорода. [c.312]

Поступающий в систему азот высокого давления (200 ат) делится на три потока дозировочный, добавляемый в очищенную азото-водородную смесь промывной, сжижаемый в змеевике испарителя, и дросселированный (испаряемый в кожухе испарителя), служащий источником низкотемпературного холода. После рекуперации холода в системе азотных теплообменников эта часть азота засасывается компрессором (вместе со свежим азотом из воздухоразделительной установки) и при давлении 200 ат вновь поступает в систему (рис. 7). [c.19]

Выводимые из установки разделения фракции смешиваются, образуя так называемый богатый газ, возвращаемый обычно на коксовый завод. Азото-водородная смесь после агрегата разделения дожимается в четырехступенчатом компрессоре до 300— 2 19 [c.19]

Установки для разделения воздуха и получения чистого азота (99,99% N2) сооружаются на заводах синтеза аммиака, получающих азото-водородную смесь глубоким охлаждением коксового газа или же водород путем электролиза воды. Азот такой же чистоты необходим при очистке конвертированного газа жидким азотом (стр. 170). [c.75]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением приведена на рис. 40. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° С и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азото-водородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая сжатая азото-водородная смесь. [c.98]

Для примера опишем газогенераторную установку, позволяющую получать газ, после переработки которого получается готовая азото-водородная смесь для синтеза аммиака. [c.196]

Схема установки среднего давления изображена на рис. 93. Свежая азото-водородная смесь, пройдя фильтр /, поступает вместе с циркуляционным газом (освобожденным от J- [c.233]

На рис. 72 изображена схема установки синтеза аммиака. Азото-водородную смесь, необходимую для синтеза, получают разложением аммиака. [c.223]

Опыты по синтезу аммиака обычно проводят по открытой схеме, но при выполнении исследовательского задания возможно проводить синтез по замкнутому циклу с использованием непрореагировавшей азото-водородной смеси. Для этого описанную установку снабжают дополнительной печью для разложения аммиака и колонкой с серной кислотой для очистки от следов неразложившегося аммиака. Полученную азото-водородную смесь направляют в газгольдер, и она может быть использована вновь для работы. [c.220]

Количество кислорода в азоте, получаемом на установке ЖА-20, не превышает 0,05%, поэтому дозировка водорода в поток анализируемого азота должна быть немного более 0,1%. В связи с трудностью дозировки водорода в таких количествах, готовили промежуточную азото-водородную смесь с низкой концентрацией водорода. Кислород, содержащийся в этой смеси, удалялся на палладированном угле. [c.98]

Схема установки, которая получила название непродуцирующего предкатализа, представлена на рис. УП1-6. Азото-водородная смесь после медноаммиачной очистки поступает в колонну предкатализа 1, охлаждается в водяном конденсаторе 2 и, пройдя через сепаратор 3, [c.314]

Другая установка для анализа изображена на рис. 133. Часть прибора, от крана 2 до ртутного затвора 5, откачивают насосом 1 змеевик 4 погружен в сосуд Дьюара с жидким воздухом. Затем линию от насоса продувают и переключают на прибор. Аммиак конденсируется в змеевике 4, а выделившуюся азото-водородную смесь насосом 1 перекачивают в бюретку 5. [c.179]

Азот высокого давления дросселируется до давления колонны, затем одна часть его поступает в азото-водородную смесь, отводимую из колонны для балансирования теплового режима установки, а другая часть азота высокого давления также дросселируется до давления колонны, проходит через змеевик метанового конденсатора, ожижается и затем подается в верхнюю часть промывной колонны. [c.402]

Схема установки представлена на рис. 290. В данной схеме для выделения дейтерия используется азото-водородная смесь под давлением 15—30 ат, содержащая до 80% водорода. [c.414]

После детандера азото-водородная смесь поступает сначала в отделение IV КО.ТОННЫ и, затем в теплообменники II и 10. Так как в данных установках применяется более высокое давление, чем в рассмотренных выше установках, то и потеря водорода несколько больше. Выход водорода составляет 85%. Азото-водородная смесь содержит 7% азота, около 1% окиси углерода и десятые доли процента метана. [c.292]

Чистый азот берут из азотной установки, сжимают до 180 ата, охлаждают в нескольких теплообменниках и сжижают часть его дросселируют до 1 ата в конденсаторе, а другую часть — до 13 ата-, сжиженный азот поступает в верхнюю часть промывной колонны для отмывки водорода от окиси углерода третью часть добавляют к уходящему продукту, чтобы получить азото-водородную смесь надлежащего состава. [c.347]

Крупный взрыв зафиксирован на аммиачной установке в отделении компрессии азото-водородной смеси. Причина аварии—- разрушение нагнетательного трубопровода, работающего под давлением 30 МПа, вследствие длительной коррозии. В течение нескольких минут в атмосферу было выброшено около 500 м горючего газа скорость истечения азото-водородной смеси составляла около 600 м/с. Препятствия (аппараты, конструкции, трубопроводы и т. д.) на пути газовой смеси способствовали ее турбулизации и быстрому перемешиванию с воздухом. Взрывоопасная смесь, собравшаяся под перекрытиями здания, взорвалась от искр при ударах о строительные конструкции и другие металлические конструкции и соударениях твердых частиц, увлекаемых потоком газов из трубопроводов. Истечение газа и образование взрывоопасной смеси было настолько интенсивным, что производственный персонал не успел отреагировать и сблокировать участок перекрытием арматуры. Операции по перекрытию арматуры и прекращению притока газа к разрушенному участку трубы были выполнены лишь после взрыва и частичного разрушения здания. [c.32]

Азот подают в установку компрессором 20 под давлением 180— 200 ат. Сжатый азот проходит аммиачный теплообменник 19, адсорбер 18 и осушители 17, заполненные алюмогелем. В теплообменнике 19 для удаления большей части влаги азот охлаждается до 5—10 X, в адсорбере 18 очищается от следов масла и в осушителях освобождается от остатков влаги, поглощаемой активной окисью алюминия. Регенерацию поглотителя в аппаратах 17 производят горячим богатым газом ( 100 °С). После осушки азот разделяется на два потока. Один поток охлаждается в аммиачном теплообменнике 16 до —30 °С и затем в детандере 15 расширяется, при этом давление газа понижается до 15 ат, а температура понижается до —140 °С. Этот поток дозируют в азотоводородную смесь на выходе ее из конденсатора 7. Второй поток азота разветвляется и, проходя теплообменники высокого давления 13 и 14, подогревает часть азото-водородной смеси и циркулирующий азот. По выходе из теплообменников 13 и 14 потоки азота высокого давления снова соединяют и дросселируют от давления 180—200 ат до 15 ат. При этом азот сжижается и поступает в переохладитель 12. [c.165]

Примвром удачного применения цеолитов для одновременного удаления паров воды и двуокиси углерода из газа является приготовление экзотермической контролируемой атмосферы, получаемой при сгорании природного газа с воздухом. В результате сжигания метана получают азото-водородную смесь, насыщенную парами воды и содержащую до 12% двуокиси углерода. Удаление примесей производят в установке с адсорберами, заполненными цеолитами. Установки рассчитаны на небольшую производительность от 8 до 150 м очищенной контролируемой атмосферы в 1 ч. Характерной чертой этих установок является высокая концентрация извлекаемых компонентов. [c.20]

На рисунке 73 представлена общая схема установки для синтеза аммиака из азота воздуха. Азото-водородная смесь (1 объем азота -ЬЗ объема водорода) под соответствующим давлением подается через впусковой вентиль и направляется на катализаторы, где происходит частичное соединение азота с водородом в аммиак. Газовая смесь, содершащая известный процент аммиака, направляется в приемник, где аммиак сильно охлаждается а сжижается (в некоторых системах готовый аммиак поглощается водой). Непрореагировавшая азото-водородная-смесь вновь проводится через катализатор, где снова происходит частичное соединение этих газов с образованием аммиака и т. д. до практически полного исчерпания азото-водородной смеси. [c.230]

Некоторые металлургические заводы в настоящее время используют в мартеновских и доменных печах природные газы с относительно высоким содержанием этана. При наличии на коксохимическом заводе, связанном с металлургическим производством, установки низкотемпературного газоразделения коксового газа можно осуществить (перед сжиганием природного газа) выделение этана и более тяжелых углеводородов, чтобы направить их на пиролиз в коксовые печи. Природный газ, содержащий парафиновые углеводороды Са, Сз и высшие, перед сжиганием его в мартеновских, доменных и других печах проходит через установку газоразделения, в которой получаются две фракции метановая, нанравляемая на сжигание, и фракция Сз и высшие, направляемые на пиролиз в коксовые камеры Коксовый газ подается на установку разделения, из которой этилен, азото-водородную смесь и бензол направляют для дальнейшего использования, а предельные углеводороды воз-врахцают в цикл. [c.22]

В установке для разделения коксового газа чистая азото-водородная смесь толучается в промывной колонне, из нижней части которой удаляется окись углерода. [c.348]

Схема такой установки с предварительной очисткой азотоводородной смеси от вредных примесей (с предварительным контактированием) изображена на рис. 89. Свежая азото-водородная смесь, поступающая в цех синтеза аммиака, содержит от 0,003 до 0,3 % СО. Сжатая в компрессоре 1 газовая смесь, пройдя маслоотделитель 2 и фильтр 3, поступает в теплообменник 4, в котором нагревается отходящими из колонны предварительной очистки 6 газами до 150°. Далее газ проходит паровой подогреватель 5, где дополнительно подогревается паром (16 ат) до 190—200°, а затем поступает в колонну предварительной очистки 6, в которой нагревается до 450°. При этой температуре, указанном давлении и объемной скорости 30 ООО газ в колонне очищается от СО и СОг примерно на 85—95%. По выходе из колонны 6 газ с температурой около 300° проходит теплообменник 4 (по трубкам), затем водяной холодильник 7 и водоотделитель 8, после чего очищенная азото-водородная смесь через дополнительный фильтр 9 поступает в инжектор /6>, смешивается с циркуляционным газом и далее поступает в колонну синтеза И, где при давлении 750—775 ат и температуре 500—530° в присутствии катализатора часть азота и водорода (до 20%) реагирует с образованием аммиака. Из колонны синтеза газовую смесь с температурой 220—230° направляют в водяной трубчатый холодильник 12. Благодаря высокому давлению и охлаждению газообразный аммиак сжижается и далее поступает в сепаратор 13 для отделения от непрореагировавшей газовой смеси. Из сепаратора 13 жидкий аммиак периодически передавливают в сборник 14, из которого его направляют в хранилище жидкого аммиака. [c.226]

Очищенный коксовый газ под давлением 16—19 ат поступает в агрегат разделения (рис. 111-38). В установке имеются три ступени охлаждения. В первой ступени происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола, во второй ступени — конденсация этиленовой фракции, в третьей ступени — конден-с ция метаноЕСй фракции. Остальная аппаратура установки предназначена для отмывки жидким азотом газовой смеси от СО и остатков метана, для сжижения азота и дозирования азота в азото-водородную смесь до соотношения Нз N3 = 3. [c.162]

Установки непродуцирующего предкатализа Из общегв коллектора свежего газа азото-водородная смесь поступает в колонну синтеза. Процесс гидрирова-ния протекает здесь на хромоникелевом катализаторе при 200—250°С (эта температура поддерживается путем нагревания газа электрическим подогревателем). После контактирования газ поступает в холодильник, служащий для конденсации образующихся паров воды, далее конденсат отделяется от газа в сепараторе. Прошедший каталитическую очистку газ поступает в цикл синтеза (стр. 286 сл.). г Недостатком этого процесса является необходимость затраты электроэнергии на подогрев газа. [c.283]

Кроме описанного выще способа, известен ряд зарубежных патентов на производство аргона из продувочных газов синтеза аммиака [52, 59, 64]. В ряде стран (ГДР, Венгрия и др.) получение аргона из отходов азотнотуковых заводов организовано уже в промышленном масштабе. В частности, в Венгрии из заводе Pet Nitrogen Works сооружена опытная установка, на которой в результате переработки газов продувки синтеза аммиака получаются очищенная азото-водородная смесь (возвращаемая в цикл синтеза аммиака), аргон и метан, который используется как горючее. [c.108]

Необходимые для составления газовой смеси компоненты получают НгМг — крекированием паров аммиака, СО — разложением муравьиной кислоты и добавочное количество азота — из баллона. В процессе получения того или иного газа газгольдер присоединяют к соответствующей установке — по крекированию аммиака, получению окиси углерода или непосредственно к азотному баллону. Разложение аммиака, поступающего из баллона, осуществляют в электрической печи с внутренней фарфоровой трубкой диаметром 5 см, заполненной железными стружками, при 700—750° С. Полученную азото-водородную смесь очищают и направляют в газгольдер. [c.206]

Юнгникель [29] указывает, что на заводах в Лейна (ГДР), где сырая азото-водородная смесь для синтеза аммиака образуется в газогенераторах, продувочные (остаточные) газы содержат (по объему) 44% водорода, 22% азота, 16% аргона и 18% метана. На полупромышленной установке была исследована возможность извлечения аргона из этих газов и данные использованы для проектирования промышленной установки (рис. 3. 8). [c.121]

После этого газовая смесь сжимается до рабочего давления 300 ат в циркуляционном компрессоре 11, проходит маслоотделитель 12 и направляется в межтрубное пространство конденса-йионной колонны 7. После конденсационной колонны газ соединяется со свежей азото-водородной смесью и ци л повторяется вновь. Жидкий аммиак, образовавшийся в сепараторе 10 и конденсационной колонне 7, направляется на склад. Газообразный аммиак из испарителя 6 проходит ловушку, а затем направляется на холодильную установку, где он сжижается. [c.57]

Наглядная схема культиваторов для выращивания водородных бактерий, в которых газовая смесь подается из газгольдера, показана на рис. 4. На рис. 5 показан общий вид, а на рис. 6 — принципиальная схема одной из лабораторных установок, созданных в Институте физики им. Л. В. Киренского [Пономарев и др., 1974]. Установка герметична, имеет два замкнутых контура Газовый и жидкостный, содержащий ферментер цилиндрической формы (рис. 7), перемешивающее устройство, газгольдер, компрессоры, дозатор, системы газового питания, газоанализаторы, датчики оптической плотности, температуры, pH и др. Рабочий объем ферментера 20—30 л, показания газоанализаторов, термометров и манометров записываются вторичными приборами,установленнымив щите КИПа. Корпуса газоанализаторов (ОА-2209, МГК-14, ТП-1120) герметизированы и продуваются азотом. Кислород и водород могут подаваться от баллонов или от электролизеров. Углекислота поступает из баллонов. Газожидкостные фазы в ферментере перемешиваются с помощью барботажа газовой гремучей смесью , циркулируемой по замкнутому газовому контуру, и механической мешалки. Производительность установки-культиватора до 800—900 г сухой биомассы в сутки ири удельной скорости роста 0,20—0,25 ч- . [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология