Водород из природного газа

Производство водорода из природного газа [c.86]

Получение водорода из природного газа основано на протекании следующих химических реакций [c.143]

В основе другого способа получения водорода из природного газа лежит процесс неполного окисления углеводородов, например [c.105]

Производство водорода из природного газа и газов нефтепереработки [c.248]

Плазма, созданная в различных средах (водороде, азоте, кислороде, благородных газах и др.), позволяет реализовать такие эндотермические реакции, которые в обычных условиях протекают медленно или даже не могут идти по термодинамическим причинам. Так, в кислородной плазме синтезируют оксид азота при получении азотной кислоты, в водородной плазме восстанавливают металлы из руд, в плазме электрической дуги получают ацетилен и технический водород из природного газа, непредельные углеводороды — из бензина и т. д. [c.42]

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

Чтобы получить азот и водород, надо сначала получить водород из природного газа и воды, а азот выделить из воздуха. Совокупность процессов и операций, осуществляемых для превращения природного газа, воды и воздуха в аммиак, - химикотехнологический процесс производства аммиака из природных материалов. Как часть он включает в себя и химикотехнологический процесс синтеза аммиака. Из функциональных элементов химического производства, показанных на рис. 1.1. к химико-технологическому процессу можно отнести стадии 1 - 4, на которых происходит собственно переработка сьфья в продукты. [c.20]

Расходные коэффициенты зависят от вида сырья и технологии его переработки. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 г аммиака при получении водорода из природного газа методами каталитической парокислородной конверсии (расход электроэнергии и воды дан с учетом производства кислорода) [c.253]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Вторая группа - процессы, основанные на восстановлении всех сернистых соединений в сероводород с последующим его извлечением. Эти процессы отличаются друг от друга прежде всего способом извлечения образовавшегося сероводорода из продуктов гидрирования и источником водорода (либо в схему включают блок получения водорода из природного газа, либо используют водородсодержащий газ с других процессов, на- [c.112]

Технико-экономические показатели производства водорода и природного топлива. Затраты на производство водорода зависят от вида и стоимости исходного топлива, способа производства, мощности установки и ее загрузки. Так, в США затраты на производство водорода из природного газа на давно работающих установках лежат в пределах 80-125 долл/т в пересчете на условное топливо (цены 1985 г.), а на новых установках мощностью 2,8 10 м /день - от 200 до 290 долл/т [86, с. 42-53]. [c.175]

В Западной Европе стоимость водорода из природного газа оценивается в 235 долл/т (также в пересчете на условное топливо) (цены 1985 г.), а из импортного угля (2 доЛл/ГДж) -320 долл/т [86, с. 175-184]. [c.175]

Для нефтеперерабатывающей промышленности всего мира в последнее время характерна тенденция к переработке более тяжелого нефтяного сырья. В связи с этим возрастает значение процессов гидропереработки нефти, для чего требуются большие количества водорода. Водорода, получаемого в виде побочного продукта в процессах каталитического риформинга, становится недостаточно для нужд развитой нефтепереработки в передовых странах мира. Так, в США на НПЗ при вводе установок гидрокрекинга количество требуемого водорода увеличивается в восемь-десять раз и к 1980 г. дебаланс между ожидаемой потребностью в водороде и его производством составит 142 млн. м /сутки [1]. Необходимость получения дополнительных количеств водорода из того сырья, которым располагает нефтепереработка, широко обсуждается в работах [2—5]. Для покрытия недостатка водорода для нужд нефтеперерабатывающей промышленности западноевропейские страны, США и ряд других стран имеют мощные водородные установки, входящие в состав НПЗ, на которых в качестве сырья для получения водорода используют различное углеводородное сырье — от сухих газов НПЗ до тяжелых жидких углеводородов. Себестоимость получаемого водорода из природного газа и из жидких углеводородов находится приблизительно на одинаковом уровне [6, 7]. [c.90]

Около 80% аммиака, производимого в мире, используется для производства удобрений. Аммиак получают путем каталитической реакции азота воздуха и водорода из природного газа. [c.33]

Когда впервые началось промышленное получение водорода из природного газа в качестве исходного сырья ( Шелл , 1931 г.), для этого использовался процесс пиролиза. Хотя этот процесс применяется до сих пор, за последнее десятилетие не было опубликовано никаких сообщений о его существенных усовершенствованиях. [c.431]

Для обеспечения быстрого развития производства аммиака и азотных удобрений требовались новые технологические решения, которые позволили бы увеличить производство с минимальными затратами. Требовалось изыскать надежные и дешевые источники водорода для синтеза аммиака. С этой целью были изучены и успешно освоены методы получения водорода из природного газа конверсией метана. [c.24]

Получение водорода из природных газов при взаимодействии с водяным паром в присутствии катализатора заключается в окислении метана [c.124]

Карбамид производят из аммиака и оксида углерода СОг — отхода при получении водорода из природного газа. [c.126]

Разработан и другой вариант получения водорода из природного газа. Природный газ среднего состава (90/о СН4, 8% С2Н4, 1,5% [c.231]

Энерготехнологический процесс получения водорода из природного газа связан с большим расходом пара (очищенный газ с содержанием серы не более 3 лгг/ж смешивается с паром в соотношении 1 2,5). Значительная часть подаваемого на конверсию пара при этом не вступает в реакцию, а конденсируется и сбрасывается со сточными водами в канализацию. [c.72]

Плазмохимические процессы легко управляемы они хорошо моделируются и оптимизируются. В промышленном и полупромышленном масштабах реализованы многие плазмохимические процессы получение ацетилена и технического водорода из природного газа получение ацетилена, этилена и водорода из углеводородов нефти производство синтез-газа для получения винилхлорида получение пигментной двуокиси титана и других продуктов химической промышленности. [c.387]

Для газификации в пылевидном состоянии пригодно любое тонкоизмельченное топливо с размерами частиц не более 0,1 мм, независимо от его вида и качества. Очень большая реакционная поверхность пылевидного топлива дает возможность достигать в пять раз большей интенсивности газификации, чем в кипящем слое. В странах, не располагающих запасами природного газа, ведутся поиски более совершенных методов газификации твердого пылевидного топлива, конкурентоспособных с методами производства водорода из природного газа. При этом наблюдается тенденция к созданию установок для переработки менее ценных видов топлива и для комбинирования процессов газификации с другими процессами. [c.84]

К процессам, в которых целевые продукты образуются на промежуточных стадиях химических превращений, относится также совместное получение ацетилена и цианистого водорода из природного газа в азотной плазме [10]. Как следует из рис. П1.3, концентрации целевых продуктов резко зависят от температуры максимуму для ацетилена соответствует 2000 К, а цианистого водорода — 4200 К. [c.54]

Водород из природного газа получают взаимодействием метана с водяным паром и кислородом [c.69]

Твердое и жидкое топливо, используемое для получения водорода, перерабатывается путем высокотемпературной газификации. Это — процесс неполного окисления топлива воздухом, водяным паром, двуокисью углерода, смесью воздуха или кислорода с водяным паром для получения горючих газов. В странах, не располагающих запасами природного газа, ведутся поиски более совершенных методов газификации твердого пылевидного топлива, конкурентоспособных с методами производства водорода из природного газа. При этом наблюдается тенденция к созданию установок для переработки менее ценных видов топлива и к комбинированию газификации с другими процессами. [c.80]

Для производства водорода из природного газа в промышленной практике могут использоваться три варианта технологических схем, приведенных на рис. УП1.4. Первая из них получила широкое распространение, вторая представлена несколькими промышленными установками, а третья, судя по опубликованным данным, еще не внедрена в промышленное производство. [c.248]

В Институте газовой технологии и фирме Пратт и Уитни США разработан генератор водорода из природного газа. Конверсия проводилась в три стадии. В первой стадии смесь водяного пара и природного газа реагирует на катализаторе при 800°С, при этом продукты реакции содержат до 15% Со. После охлаждения до 270°С смесь поступает во второй реактор, где происходит конверсия СО СО + НгОч СОг + Нг. После второго реактора смесь, содержащая 0,2% СО, охлаждается до 190°С и поступает в третий реактор, где происходит метанизация СО СО-ЬЗН25 СН4-ЬН20. Молярные доли компонентов смеси равны, % [c.109]

Отгонка легколетучих фракций затрагивает десорбцию компонента из жидкости посредством контакта с инертным газом. Десорбирующим агентом нередко служит пар, так как его можно отделять от десорбированного компонента конденсацией. Отпаривание часто проводят одновременно с абсорбцией для извлечения поглощенного вещества и очистки растворителя с целью повторного использования. Например, при обычном методе удаления сернистого водорода из природного газа сернистое соединение сначала абсорбируют в водный раствор алкиламина при умеренных температуре и давлении [50 ] в насадочной или колпачковой колонне. Затем раствор амина нагревают до 121 °С для обеспечения равновесных условий, благоприятствующих десорбции, и приводят в контакт с паром в режиме противотока. При этом пар удаляет сернистый водород из раствора. Ввиду того, что отпаривание является процессом, обратным абсорбции, для обоих процессов можно использовать одинаковую методику расчета и аналогичные типы контактных аппаратов. [c.520]

Электролитическое производство водорода для крупных его потребителей не может конкурировать с получением водорода из природного газа или нефтяных фракций, однако в связи с ограниченностью запасов природного газа, нефти и угля электролиз воды в будущем получит новое развитие как один из возможных путей производства больших количеств водорода нз воды, для нужд химической промышлепности и для замены природного газа. В связи с этим в Hameii стране начаты исследования по совершеиствованию существующего процесса электролиза воды, а также но разработке высокотемпературного электролиза водяного нара и электролиза с ионообменными мембранами. [c.84]

Лучшими промоторами никелевого катализатора, нанесенного на AI2O3, являются MgO, СГ2О3, Th02. Содержание никеля в различных катализаторах колеблется от 4 до 20 % (масс.) [14]. Катализатор ГИАП-3 предназначен для получения водорода из природного газа. Он имеет следуюш,ие характеристики [c.136]

Авторы [73] сравнивают три типичных процесса получения водорода из природного газа и вакуумных остатков (табл. 12). Как видно из таблицы, и паровая конверсия природного газа,. и неполное окисление могут давать водород высокой концентрации. Г остота паровой когааерсии обусловливает меньшие капиталовложения и эксплуатационные расходы. Однако, очевидно, что разница в цене вакуумного остатка и природного газа (с приведением к одинаковой теплотворной способности) может быть больше, чем различие в себестои -мости водорода. Авторы [73] перечисляют наиболее важные усовершенствования, основанные на опыте эксплуатации водородных установок последних лет. [c.88]

Электролиз воды в первой половине XX в. получил большое развитие в странах, богатых гидроэлектроэнергией, для нужд производства синтетического аммиака и других целей. В СССР, Италии, скандинавских и других странах созданы крупные устатговкп по электролизу воды [17]. Однако успехи в области производства водорода из природного газа и углеродсодержаш,его сырья привели к тому, что для крупных потребителей водорода в химической и нефтехимической промышленности в настоящее время применяют главным образом водород, полученный химическими способами или в процессе пиролиза нефтяных фракций. [c.83]

Относительно высокие цены на полимеры были снижены лишь после освоения многотоннажных производств основных мономеров по непрерывной схеме. На снижении издержек производства метилметакрилата благотворно сказалось решение проблемы синтеза цианистого водорода из природного газа, аммиака и воздуха по способу Андрусова [5, 6] или более экономичному процессу фирмы Дегусса (ВМА) [6, 7]. [c.11]

Расходные коэффициенты. В зависимости от содержания инертных газов на производство 1 т аммиака расходуют 2750—2900 нм азотоводородной смеси. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 т аммиака при получении водорода из природного газа методом парокислородной конверсии. [c.151]

Электрическая дуга - наиболее подходящая среда для таких (чаще эндотермических) реакций, которые в обычных условиях протекают медленно или даже совсем не могут протекать по термодинамическим причинам. Благодаря выбору подходящей газовой среды можно осуществлять определенные химические превращения. Так, можно зажечь плазму в кислороде и использовать высокую реакционную способность образующегося при этом озона. В азотной плазме можно получить различные экзотические соединения, например тетрафторид азота К2р4 и нитрид титана Т1К. Водородная плазма проявляет восстанавливающее действие, поэтому ее можно применять для различных целей, в том числе для вскрытия железных руд, как это практикуется в СССР. Получение ацетилена и технического водорода из природного газа, ненасьпценных углеводородов из бензина и нефти, синтетического газа для производства винилхлорида-все эти методы с использованием плазмы в небольших масштабах [c.151]

По сравнению с другими метода1 П1 получения водорода из природного газа описанный способ обладает рядом преимуществ, основными из которых являются простота схемы оборудования без применения легированных сталей и дорогих катализаторов и [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология