Раздельный пиролиз

Технико-экономические расчеты, приведенные в табл. 64, показали, что по I варианту (пиролиз сырой нефти в целом) получены лучщие показатели, так как выход непредельных углеводородов Сз—С4 в этом случае выше на 2,4% по массе, чем по II варианту при раздельном пиролизе ее фракций. Кроме того, капиталовложения по I варианту почти в 2 раза, а себестоимость полученных непредельных углеводородов на 2% ниже, чем по II варианту. [c.165]

Таблица 11. Результаты процесса совместного и раздельного пиролиза этана и пропана

В знаменателе приведены значения показателей с учетом полного превращения этана, образующегося из пропана при раздельном пиролизе. [c.45]

Ниже приведены результаты промышленных испытаний процессов раздельного пиролиза этановой и бензиновой фракций и их совместной переработки в соотношении, равном 1 1 (табл. 44). Выявленные при испытании зависимости выходов компонентов пирогаза, степени газообразования бензина и степени превращения этана при раздельном и совместном распаде подтверждают выводы [132] о некотором инициирования пиролиза бензина продуктами распада этана. Синергический эффект при совместном пиролизе этана и бензина свидетельствует о возможности такого ведения процесса [363]. В ходе эксплуатации этиленовых производств бывают случаи переработки этана в печах пиролиза бензина. [c.168]

В последнее время опубликованы данные, свидетельствующие о том, что для уменьшения расходных показателей процесса пиролиза по сравнению с показателями процесса, проводимого при раздельном подогреве исходных компонентов, следует предварительно смешивать природный газ и кислород с последующим подогревом смеси, подаваемой затем в реактор На первый взгляд этот прием может показаться опасным. Однако из рассмотренных условий поджигания метано-кислородной смеси следует, что подогревание смеси примерно до 450 °С (02 СН 0,6) не представляет опасности (см. рис. 10 и 11), поскольку такая смесь при температуре ниже указанной не является горючей. Для безопасности этого процесса нагревание смеси до 450°С и выше, в случае вероятности ее самовоспламенения, следует производить за время, меньшее, чем период индукции. Одновременно требуются довольно большие скорости прохождения метано-кислородной смеси через зону нагрева, что возможно при использовании тщательно полированных изнутри труб. [c.58]

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

В условиях каталитической полимеризации наиболее легко в реакцию вступает изобутилен, затем -бутилены, пропилены и труднее всех этилен. Сырьем для промышленных установок каталитической полимеризации служат углеводородные фракции Сз и С, содержащие пропилен и бутилены. Пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции газов термического и каталитического крекингов, коксования, пиролиза и других процессов могут подвергаться полимеризации вместе или раздельно. Катализатором обычно служит серная или фосфорная кислоты. [c.19]

Поскольку выявить, как раздельно влияют на коксообразование те или иные факторы, очень сложно, большой интерес представляют сведения о зависимости скорости коксообразования от селективности процесса пиролиза. Для этого сравнивали режимы работы зарубежных печей одинаковой мощности при длительном межремонтном пробеге (свыше 100 сут). [c.275]

Термодинамика молекулярных реакций крекинга разработана в СССР [4, 57]. В последние годы основные достижения в развитии теории крекинга и пиролиза связаны с анализом элементарных стадий этих процессов — радикальных реакций. В связи с этим ниже рассмотрены раздельно равновесия мо- лекулярных и радикальных реакций. [c.279]

Так как содержание изобутилена во фракции С4—газов пиролиза составляет 24,5 %, а в бутан-бутиленовой фракции дегидрирования бутана—5—7 %, то изобутилен из этих фракций извлекается раздельно в две параллельно работающие ступени. Фракция С4 газов пиролиза подается на I ступень, бутан-бутиленовая фракция—на II. [c.254]

Режим и состав газов при пиролизе раздельных газообразных фракций [c.19]

Подачу воды иа закалку целесообразно регулировать автоматически (раздельно в каждый закалочный аппарат) в зависимости от температуры газов пиролиза на выходе из закалочного аппарата. По дан 1ым нсследований, оптимальная температура закалки, ири которой сохраняется хороший выход этилена и можно использовать тепло газов пиролиза, равна 700—670 °С. [c.84]

В печи пиролиза поддерживается температура около 1450°С. Для окисления применяется кислород, взятый в количестве 60— 65% (об.) от метана. Оба газа предварительно раздельно подогреваются до 400—600°С и затем с большой скоростью подаются в реакционный канал, где находятся примерно 0,003—0,006 с. Созданная в Советском Союзе конструкция печи отличается от зарубежных своей компактностью, большей производительностью прн меньшем расходе кислорода. Применяются одноканальные и многоканальные реакторы. [c.181]

С наиболее серьезными технологическими, аппаратурно-технологическими и технико-экономическими трудностями приходится сталкиваться, когда ставится задача значительного повышения степени использования нефти как сырья путем вовлечения в переработку наиболее высокомолекулярной ее части, как углеводородной, так и неуглеводородной, — смолисто-асфальтеновых компонентов нефти. Решить эту актуальную, но трудную задачу можно двумя принципиально разными путями либо разделение тяжелых нефтяных остатков на основные ее компоненты — углеводороды и смолисто-асфальтеновые вещества, с последующей раздельной переработкой и использованием этих компонентов, либо интегральная переработка тяжелых нефтяных остатков, без предварительного разделения их на компоненты, с использованием высокотемпературных процессов крекинга и пиролиза. [c.243]

Таким образом, любой процесс выделения ацетилена должен обеспечивать, по возможности, полное удаление всех примесей, которые могут затруднять дальнейшую переработку ацетилена. Так как производственные неполадки иногда могут возникать из-за присутствия даже следов таких примесей (вследствие сравнительно низкой концентрации ацетилена в газовом потоке, поступающем в секцию выделения и очистки, содержания многих сильно различающихся компонентов в одной и той же сырьевой газовой смеси и необходимости обеспечить высокую полноту выделения ацетилена), то экономичное извлечение ацетилена из газов пиролиза представляет весьма серьезные трудности. Совершенно очевидно, что экономичное извлечение ацетилена определяется в первую очередь двумя факторами а) рациональным выбором растворителя и б) выбором оптимальной схемы выделения и очистки. Оба эти фактора будут рассмотрены раздельно. [c.247]

Для изучения пиролиза парогазовых продуктов автором создана автоматическая укрупненная лабораторная установка (рис.3.8) [102]. Основным элементом является цилиндрическая реторта, которая при помощи тарелки с отверстиями разделяется на две части нижнюю для полукоксования угля и верхнюю для пиролиза парогазовых продуктов. Обогрев полукоксовой и пиролизной частей реторты производится раздельно. [c.81]

Известен инициирующий эффект добавки этана к более тяжелым углеводородам. При этом распад последних ускоряется, а распад этана — замедляется [124, 125]. В табл. 7 приведены результаты расчетов раздельного и совместного пиролиза -гексана и этана при одинаковых исходных мольных концентрациях углеводородов. Действительно, для этана время достижения заданной конверсии в смеси увеличилось с 0,08 до 0,316 с, а для гексана сократилось с 0,413 с до той же величины. [c.39]

Таблица 7. Данные по раздельному и совместному пиролизу углеводородов при 750 °С и 0,15 МПа

Пиролиз бензина и ШФЛУ на раздельных печах. [c.165]

Таблица 44. Выход продуктов пиролиза при раздельном

В мировой нефтехимической промышленности к 60-м годам оформились две модели развития бензиновая и газовая . При бензиновой модели в качестве первичного сырья для производства базовых продуктов нефтехимии — этилена, пропилена, бутадиена и т. п.— используется бензин прямой перегонки нефти, подвергаемый пиролизу. На комплексной переработке прямогонного бензина до последнего времени основывалась нефтехимическая промышленность СССР, Японии, стран Западной Европы. При газовой модели названные базовые продукты получают в раздельных процессах переработки этана, пропана, бутана, выделяемых из жирных нефтезаводских, а также при-. родного и попутного газов. Таким путем преимущественно развивалась нефтехимия США, [c.362]

Теоретические и экспериментальные данные, касающиеся пиролиза полимеров, рассмотрены в главе V. Для анализа полимеров нужно иметь определенную и воспроизводимую методику разложения и ввода в ионизационную камеру масс-спектрометра. Другими словами, методика должна обеспечивать результаты, зависящие от характера или структуры полимера, но не от применяемых технических приемов. Пиролиз можно осуществить либо раздельно [7, 26, 46], либо внутри самого прибора в непосредственной близости от ионизационной камеры. [c.212]

Основной довод в пользу раздельного пиролиза газообразных углеводородов — возможность подбора оптимальных условий процесса для каждого углеводорода. В ряде случаев при наличии такого разделения на нефтеперерабатывающем заводе или при использовании газообразных фракций, поступающих с газобеизино-вых заводов, пиролизу с целью получения олефинов подвергают становую, пропановую или пропан-бутановую фракции. [c.18]

В табл. 43 представлены выходы товарных продуктов при совместном и раздельном пиролизе прямогонного бензина и ШФЛУ в реальных условиях работы производства ЭП-300 с учетом рецикла этана. Показано повышение выхода этилена и пропилена с установки при использовании ШФЛУ, особенно при раздельной его переработке, что подтверждается и данными расчетов по правилу аддитивности, выполненных по фактическим показателям при пиролизе бензина, этана и ШФЛУ с учетом потерь на установке газоразделе Шя. Длительный опыт эксплуатации одного из производств ЭП-300 подтверждает более высокую эффективность раздельного пиролиза бензина и фр. Сз—С4 по сравнению с пиролизом их смеси. [c.165]

При агрегатной компоновке производства ацетилена факелы целесообразно устанавливать также поагрегат-но — раздельно для ацетилена-концентрата, для синтез-газа и для газов пиролиза или крекинга. [c.131]

Пиролизом пропана в зависимости от условий ведения процесса можно получать этилен и ацетилен раздельно илп в смеси. При температуре 870—1090° и степени превращения 85—90% выход этилена на сырье достигает 34% и ацетилена 2,1 %. Максимальный выход пропилена был равен 14%. При температуре выше 1200° и степени превращения 98—100% получается высокий выход ацетилена. Суммарный выход этилена и ацетилена в этих условиях в регенеративных печах но сообщению Фарнсвортса 157] достигал 45—49% вес. Так, в одном случае выход этилена составил 32,6% и ацетилена 16,1 %, в другом случае выход этих углеводородов был равен 13,4 и 28,3% соответственно. [c.48]

Детальное раздельное исследование зависимости физических и химических свойств высокомолекулярных компонентов нефти (углеводородов, смол и асфальтенов) от их элементного состава и химического строения позволит, несомненно, решить, наконец, такую важную для здравоохранения и до сих нор не решенную проблему, как установление ответственных за канцерогенную активность нефтей и нефтепродуктов структурных звеньев и атомных группировок в молекулах компонентов нефти. По литературным данным, канцерогенность нефтепродуктов связывается с по-ликонденсированными ароматическими структурами углеводородов и их производных. С этой точки зрения тяжелые нефтяные остатки, в которых все основные компоненты характеризуются именно такой структурой, представляются особенно интересным объектом для исследования. Твердо установлено, что остатки переработки нефти методами пиролиза и каталитического крекинга — остатки с наиболее богатым содержанием конденсированных ароматических углеводородов, характеризуются особенно высокой канцерогенностью. Экспериментально доказано, что канцерогенность этих нефтяных остатков резко снижается или исчезает совсем, если подвергнуть их гидрированию или окислению в присутствии небольших концентраций озона. Снижение канцерогенности в гидрированных нефтепродуктах — это дополнительный довод в пользу применения гидрогенизационных методов переработки тяжелых остатков [31—35]. [c.263]

Второй вариант раздельной переработки малосернистого и сернистого сырья (или на двухпоточной установке одновременная переработка двух видов сырья) может быть реализовав на заводах, имеющих крупные установки пиролиза ЭП-300. В этом случае есть хорощая возможность дая выработки малосернистого кокса за счет вовлечения большой массы пиролизного сырья. Для этого только потребуется замена прямогонного бензина на керосино-газойлевую фракцию на установке пиролиза ЭП-300. Это мероприятие позволит вырабатывать до 250-260 тыс. т тяжелой смолы пиролиза с содержанием серы 0,2%. Коксование смеси тяжелой смолы пиролиза и дистиллятного крекинг-остатка в соотношениях 50 50 и 30 70 позволяет получить коксы со следующими характеристиками [c.78]

Как правило, реактор и колонка представляют собой раздельные устройства. В схеме III реактор помещается непосредственно перед хроматографической колонкой, причем анализируемое вещество вводится в реактор до подачи потока газа-носителя. Такая схема применяется при анализе нелетучих соединений, например полимеров. Роль реактора в этом случае сводится к превращению нелетучих и, следовательно, нехроматографируемых соединений, в летучие. В реакторе при высокой температуре происходит пиролиз анализируемого вещества. Продукты пиролиза уносятся потоком газа-носителя в хроматографическую колонку и разделяются. Идентификация производится по хроматографическим пикам или другими методами. По составу продуктов пиролиза судят о структуре полимера. Этот метод изучения структуры полимеров получил широкое распространение. [c.198]

Освобожденная от растворителя неароматическая часть катализата называется рафинатом, она обычно представляет собой смесь. парафиновых углеводородов нормального и изостроения с небольшими количествами неизвлеченных ароматических и непрореаги-ровавших нафтеновых углеводородов. Например, рафинат, полученный после извлечения бензольно-толуольной фракции, имел следующий групповой состав изопарафины 51,7% (масс.), -парафины 36,5% (масс.), пятичленные нафтены 10,7% (масс.), ароматические 1,1% (масс.). Рафинат используют как сырье пиролиза и как растворитель. Бензол и толуол разделяют четкой ректификацией. Значительно сложнее схема разделения ароматических углеводородов Се (смесь изомеров ксилола и этилбензола). Необходимость раздельного получения этих углеводородов диктуется их последующим применением. В настоящее время из изомеров ксилола наибольшим спросом пользуется -ксилол, являющийся исходным сырьем для производства фталевой кислоты и ее эфиров (сырье для синтетического волокна). Исходя из этих соображений о- и л<-ксилолы иногда подвергают частичной изомеризации в п-ксилол. о-Ксилол используют для получения (через фталевый ангидрид) смол и пластификаторов, л-ксилол применяют в производстве полиэфиров. Этилбензолы подвергают дегидрированию до стирола для последующего получения каучука и пластических масс. [c.219]

Энерготехпологический метод использования высокосернистого жидкого топлива на электростанциях, разработанный в Энергетическом институте (ЭНИН) имени Г. М. Кржижановского 3. Ф. Чуха-новым и его сотрудниками, заключается в совмещении и органической увязке предварительной термической переработки (пиролиза) топлива с сжиганием в энергетических тоиках десульфированного пиролизного газа и образующегося при пиролизе кокса. Лабораторные и стендовые исследования показали возможность выделения из образующихся жидких продуктов (легкой фракции) свыше 9% (в пересчете на массу мазута) моноциклических ароматических соединений (в том числе около 6% бензола) и около 14%) этилена. Тяжелые фракции подлежат возвращению на повторный пиролиз вместе с мазутом. Образующийся при пиролизе кокс можно подвергнуть газификации с водяным паром. Технико-экономи-ческое сравнение указанного метода с раздельным производством электроэнергии и нефтехимических продуктов, выполненное для конкретного режима пиролиза, по данным [c.6]

При оценке количества бензина, возможного для заглены на газообразное сырье, рассматриваются эксплуатационные характеристики оборудования отдельных узлов этиленового производства, и выбирается способ пиролиза — совместный или раздельный. Опыт показывает, что эксплуатация печей не вызывает каких-либо затруднений при совместном пиролизе, если в смеси содержится 18—25% газообразного сырья. В этом случае газообразный и бензиновый потоки смешиваются в сырьевом трубопроводе до теплообменника для нагрева сырья перед подачей его в печь пиролиза. Большее содержание ШФЛУ или сжиженного газа в смесн при подаче ее в теплообменник приводит к вскипанию бензина, при этом возникают трудности оценки его расхода на отдельные печи. Возмол на переработка только газообразного сырья в печах пиролиза, [c.165]

Переработка фенолов, смол и сточных вод полукоксова углей, смол пиролиза сланцев, гидрогенизатов, получаемых г переработке угля, в основном подобна переработке коксохими ских фенолов. Отличие заключается в том, что эти фенолы держат заметные количества двухатомных фенолов. Поэтому варными продуктами оказываются не только фенол, крезолы ксиленолы, но и двухатомные фенолы. При этом обычно при п зичной ректификации разделяются низкокипящие и высококи щие фенолы, а потом проводится их раздельное фракциониро ние [27]. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология