Отечественные установки и блоки

Горизонтальные электродегидраторы. На отечественных и зарубежных нефтеперерабатывающих заводах широко применяют горизонтальные электродегидраторы. В типовых комбинированных установках первичной переработки нефти А-12/9, А-12/9В, А-12/10, 11/3 и др. блоки ЭЛОУ оборудованы горизонтальными электродегидраторами конструкции ВНИИнефтемаш. Емкость их примерно в 3 раза меньше, чем шарового электродегидратора. Диаметр электродегидратора 3,0—3,6 м, длина цилиндрической части 18 м. Аппараты рассчитаны на температуру 135—150 °С и на максимальное давление до 20 кгс/см . Горизонтальные электродегидраторы объемом 80—160 м и диаметром 3—3,4 м имеются на заводах и на [c.18]

На нефтеперерабатывающих заводах серу получают из технического сероводорода. На отечественных НПЗ сероводород в основном выделяют с помощью 15 %-ного водного раствора моноэтаноламина из соответствующих потоков с установок гидроочистки и гидрокрекинга. Блоки регенерации сероводорода из насыщенных растворов моноэтаноламина монтируют на установках гидроочистки дизельного топлива, керосина или бензина, гидрокрекинга или непосредственно на установках производства серы, куда собирают растворы моноэтаноламина, содержащие сероводород, с большой группы установок. [c.111]

Типовая схема отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализат ре, типа Л-35/11-600 (мощностью 600 т в год) представлена на рис. 13. Ввиду высокой чувствительности платинового катализатора к присутствию серы, азота и других вредных компонентов в сырье блоку риформинга предшествует блок гидроочистки. [c.41]

Поршневые компрессоры получили наибольшее распространение в отечественных установках каталитического риформинга. С ростом мощностей установок, а также с созданием и освоением промышленностью машин центробежного типа в практику все более широко внедряется применение центробежных компрессоров для циркуляции водородсодержащего газа в реакторных блоках риформинга. [c.178]

Схема блока гидроочистки отечественной установки каталитического риформинга типа 35—11 приведена на рис, 41 [36,37]. Блок гидроочистки работает с циркуляцией водородсодержащего газа. Установка предназначена для переработки сернистых прямогонных бензинов с дистиллятами вторичного происхождения. Исходное [c.193]

Конкретным примером установок, спроектированных по типу схемы, приведенной на рис. 54, а, являются отечественные установки каталитического крекинга, сооруженные на многих заводах и рассчитанные на переработку легких газойлей. Технологическая схема этих установок приведена на рис. 55. Поскольку устройство блока ректификации почти одинаково для всех установок каталитического крекинга, остановимся только на ходе сырья и работе реакторного блока. [c.173]

Поскольку в эксплуатации находятся АТ и АВТ довоенного и последующих поколений, отечественные установки перегонки нефти характеризуются большим разнообразием схем перегонки, широким ассортиментом получаемых фракций. Даже при одинаковой производительности ректификационные колонны имеют разные размеры, неодинаковое число и разные типы тарелок по разному решены схемы теплообмена, холодного, горячего и циркуляционного орошения, а также вакуумсоздающей системы. В этой связи ниже будут представлены лишь принципиальные технологические схемы отдельных блоков (секций), входящих в состав высокопроизводительных современных типовых установок перегонки нефти. [c.421]

Стабилизация бензина на отечественных установках АВТ проводится по двум принципиально отличным схемам. Установки АВТ проекта Гипронефтезаводы 1947 и 1952 гг. имеют в своем составе депропанизатор, который работает по схеме отгонной колонны. Нестабильный бензин вводится под верхнюю тарелку колонны, снизу отводится стабильный бензин, сверху отбирается газ. Схема и оборудование блока стабилизации АВТ этого типа не отвечают современным требованиям. В газе стабилизатора содержится 17—35% углеводородов s и выше. В составе стабильного бензина остается до 6% углеводородов i — С4, в том числе до 1% пропана. В связи с возросшей производительностью установок АВТ этого типа их блоки стабилизации оказались непригодными для стабилизации всего количества бензина. Стабилизации подвергается только бензин первой колонны. На некоторых НПЗ стабилизация бензина с указанных установок АВТ проводится на специальной установке. [c.44]

Для снижения концентрации оксида углерода в газах регенерации действующие блоки регенерации необходимо дооборудовать печами дожига отходящих газов с применением катализаторов окисления. Такие блоки дожига оксида углерода до диоксида в первую очередь следует сооружать на всех установках каталитического крекинга,. где выжигается много кокса (3,5— 5,5% на перерабатываемое сырье ). На некоторых зарубежных и отечественных установках каталитического крекинга оксид углерода дожигается под выносными котлами-утилизаторами с выработкой водяного пара. [c.43]

ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ УСТАНОВКИ И БЛОКИ [c.51]

При работе насоса с блоком разделения наиболее удобна плавная регулировка его производительности. В некоторых иностранных установках для этого применяют двигатель постоянного тока, а регулировку осуществляют изменением числа оборотов вала, используя для этого реостат. В отечественных установках конструкция кривошипношатунного механизма позволяет регулировать производительность путем изменения величины хода плунжера, используя для этого кулисный механизм. Ход регулируют в пределах 20—70 мм. Число ходов плунжера в 1 мин при этом остается неизменным (рис. 108). [c.161]

В 1952—1953 гг. на отечественных нефтеперерабатывающих заводах строились в основном атмосферно-вакуумные трубчатые установки производительностью 1,0 1,5 и 2,0 млн. т/год сернистой и малосернистой нефти (типовые установки А-12/1, А-12/2, А-12/1М, А-12/1,5, А-12/3). Установки АВТ, построенные по перечисленным проектам, принципиально являются комбинированными — в них технологически и энергетически связано несколько блоков и узлов. Основные технологические решения, принятые на первоначальных установках АВТ производительностью 1 млн. т/год нефти, сохранились и в последующих, более мощных установках. [c.82]

Установки, где крекинг сырья и регенерация катализатора проводятся в псевдоожиженном (кипящем) слое пылевидного или микросферического катализатора. К ним относятся отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103 и 43-104, работающие самостоятельно и в блоке каталитического крекинга (комбинированная установка ГК-3), и зарубежные установки типа флюид (модели I, [c.74]

Все выпускаемые в настоящее время воздухоразделительные установки, работающие по технологическим схемам высокого и среднего давления, оснащены системами комплексной очистки воздуха с Применением синтетических цеолитов. Начинается использование цеолитовых блоков очистки в отечественных установках, работающих по технологическим схемам низкого давления. [c.27]

Первыми отечественными промышленными установками каталитического крекинга нефтяного сырья с псевдоожиженным слоем катализатора являются установки I-A, имеющие реакторно-регенераторный, нагревательно-фракционирующий и газовый блоки. В качестве сырья на установках I-A используются чаще всего газойлевые фракции. [c.17]

Внедрение в промышленность цеолитсодержащих катализаторов внесло значительные изменения в устройство реакторного блока. Высокая активность цеолитов заставила отказаться от традиционного псевдоожижениого слоя и использовать реакторы лифт-ного типа или комбинации их с псевдоожиженным слоем. Например, отечественная установка 1-А, запроектированная как установка с псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 18), характеризовалась разновысотным расположением реактора и регенератора, наличием трубчатой нагревательной печи и змеевиков-холодильников в регенераторе улавливание катализатора осуществлялось в циклонах и электрофильтрах. В результате опыта эксплуатации такой установки, а также в связи с внедрением цеолитных катализаторов установка подверглась поэтапной реконструкции [9]. [c.55]

Установки каталитического риформинга, предназначенные для производства ароматических углеводородов, обычно снабжены блоками экстракции, на которых при использовании селективных растворителей, выделяют из риформатбв эти углеводороды в чистом виде. В качестве экстрагентов на отечественных установках применяют диэтилен- и триэтиленгликоль [306, 307]. Как было отмечено выше, при некоторых условиях возможно выделение технического ксилола из риформата обычной ректификацией. [c.185]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Катализаторы. Катализаторы риформинга относятся к классу окисно-металлических катализаторов, приготовленных нанесением небольшого количества металла на огнеупорный носитель. На первом этапе развития процесса применялись монометаллические катализаторы — алюмоплати-новые. Современные катализаторы — полиметаллические, представляют собой оксид алюминия, промотированный хлором, с равномерно распределенными по всему объему платиной и металлическими промоторами (рений, кадмий). На отечественных установках риформинга применяются, как отечественные катализаторы типа КР, ПР, REF, так и зарубежные типа R (выпускается фирмой ЮОП, США) и типа RG (производится французской фирмой Прокатализ ). Для обеспечения долговременного цикла работы эти катализаторы требуют тщательной подготовки сырья. Сырье должно быть очищено от сернистых, азотистых и кислородосодержащих соединений, что обеспечивается включением в состав установок риформинга блоков гидроочистки циркулирующий в системе водородосодержащий газ (ВСГ) должен быть тщательно осушен. [c.147]

Отечественные установки замедлениого коксования принято разделять в соответствии с производительностью по исходному сырью (в тыс. т/год) на следующие обычные — 300 укрупненные — 600 сверхкрупные— 1500. Однако такую классификацию нельзя признать удовлетворительной, хотя она и получила распространение на практике. Опыт показывает, что нри работе обычной установки на крекинг-остатке, полученном термическим крекингом прямогоиных остатков сернистых и высокосернистых нефтей, производится почти столько же кокса, сколько при работе укрупненной установки на парафиннстых малосернистых остатках, например типа остатков мангышлакских нефтей. Поэтому установки замедленного коксования целесообразно классифицировать, исходя из их производительности по коксу. При этом приведенная выше последовательность в классификации установок сохраняется, но количество кокса, вырабатываемого на них, не пропорционально количеству сырья. При учете необходимого соотношения производительностей реакционного и ректификационного блоков количество кокса, вырабатываемого на отечественных установках замедленного коксования, будет следующим (в тыс. т/год) на обычной — 70—100, иа укрупненной— 100—120 на сверхкрупной — 250—300. [c.101]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

Технологическая схема отечественной установки замедленного коксования приведена рис. 38. Нафетое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рециркулятом и дополнительно нагретое сырье с низа К-1 поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. На установке имеются четыре камеры, работающие попарно сырье из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из П-1 — в Р-3 или Р-4. Пары продуктов из камер, работающих в режиме коксования, направляются в колонну К-1. В верхней части К-1 происходит разделение продуктов коксования на фракции. С верха К-1 уходят газ и пары бензина, в виде боковых пого-нов отбираются газойлевые фракции. Верхний продукт К-1 в газосепараторе Е-1 разделяется на газ и бензин, которые самостоятельными потоками направляются в газовый блок. [c.204]

Получаемый на отечественных установках типа Г-43-107 декантойл (так называемая фракция > 420°С, выводимая в качестве нижнего бокового погона ректификационной колонны) имеет большой разброс качественных показателей.Так,например,как показали многочисленные отборы с установок Московского.Павлодарского ШЗ,плотность колеблется ы пределах 0,99-1,05,коксуемость - 2-7% мае..содержание серы в зависимости от условий работы блока гидсоочистки и используемой нефти - от 0.7 до 2,5 мае. Это объясняется тем,что получающиеся на установках декантойли являются побочным продуктом и режим гидроочистки ведут до норме серосодержания в товарном бензине или дизтопливе. [c.58]

Первая отечественная установка очистки масел / -метилпирро-лидоном (МП) была пущена в эксплуатащт в 1990 г. на Ново-Уфимс-ком НПЗ на базе типовой установки фенольной очистки 37/1. При переводе на МП потребовались незначительные изменения в технологической схеме, связанные с необходимостью отпарки растворителя из рафинатного и экстрактного растворов на последних ступенях под вакуумом, а также с изменением схемы теплообмена и увеличением поверхности теплообменной аппаратуры на блоке регенерации экстрактного раствора. [c.3]

В настоящее время рециркуляция газов в отечественных установках используется на ряде газомазутных парогенераторов, в том числе на парогенераторе ТГМП-114 для блоков 300 МВт. [c.151]

В НПО Леннефтехим была разработана технология, предусматривающая дооборудование существующих установок риформинга полурегенеративного типа дополнительным реактором с периодически движущимся слоем катализатора и отдельно расположенным регенератором с порционно-периодической регенерацией (процесс квантоформинга). Технология кванто-форминга характеризуется тем, что перемещение и регенерацию катализатора осуществляют периодически, а uoJшый цикл регенерации катализатора иротекает в отдельном аппарате — регенераторе по технологии, принятой на отечественных установках риформинга. Принципиальная технологическая схема модернизации блока риформинга установки Л-35-8 представлена на рис. 12.107. [c.871]

Установки для производства ароматических углеводородов дополнительно снабжены блоками жидкостной экстракции и ректификации для выделения индивидуальных углеводородов высокой чистоты. На отечественных установках в качестве экстрагентов наиболее часто применяют трютияенгликоль или его смеси с диэтиленгликолем либо с сульфоланом. Перед выделением целевых продуктов риформат подвергают селективному гидрированию для очистки от содержащихся в нем олефиновых углеводородов, в противном случае олефины при экстракции попадают в ароматические углеводороды и снижают их качество. Селекттное гидрирование проводят в дополнительном реакторе с алюмоплатиновым катализатором, содержащем около [c.872]

Высокоэффективное использование вторичных энергетических ресурсов достигается на мощных комбинированных установках, объединяющих в одной поточной схеме несколько технологических процессов. Это отечественные установки ЛК-6у, КТ-1, КГ-1, КМ-2 и др. Они запроектированы по схеме жестких технологических св 1зей между отдельными блоками, Ьходящими в их состав, с высокой степенью регенерации тепла и потенциальной энергии отходящих потоков. [c.75]

В это время началось строительство третьего завода № 335 на оборудовании, полученном дополнительно из США по ленд-лизу, в составе установок каталитического крекинга, ГФУ и сернокислотного алкилирования. Из США направлялось оборудование третьего каткрекинга системы Гудри (кроме поступивших в Гурьев и Орск). Однако при транспортировке по морю основная часть оборудования реакторного блока затонула, и поэтому установку каталитического крекинга пришлось дооборудовать отечественным реакторным блоком. Проект его был разработан специалистами Грознефтепроекта по типу первой отечественной установки № 5 в Грозном. [c.52]

Отогрев блока разделения установки низкого давления воздуха. В отечественных установках низкого давления воздуха аппараты блока разделения воздуха отогревают только тем воздухом, который поступает из турбоко мпрессора прямо в блок разделения. Поэтому разработан способ отогрева этим воздухом, исключающий попадание влаги в аппараты. [c.273]

Отечественные установки для пр оизводства ацетилена построены на основе унифицированных узлов и комплектов оборудования, смонтированных в технологические блоки. Каждый блок рассч1итан на определенную пршзводительвость и давление вырабатываемого газа и представляет собой технологическую линию оборудования для производства ацетилена с заданными параметрами. Такой принцип компоновки оборудования позволяет комплектовать блоками ацетиленовые станции различиого назначения и производительности. [c.49]

Злок разделения воздуха устанавливается на железобетонном фундаменте. У крупных воздухоразделительных агрегатов под фундаментом располагается подвальное помещение, а сам фундамент поддерживается железобетонными колоннами. Такая конструкция исключает возможность промерзания грунта под блоком разделения воздуха. В практике имели место случаи, когда (при отсутствии под фундаментом подвального помещения) грунт промерзал, вспучивался и поднимал вверх па несколько десятков мм воздухоразделительную установку. На фундамент устанавливается опорный швеллер кожуха блока разделения, а также опоры аппаратов и каркаса. Между опорами аппаратов или каркаса и фундаментом устанавливаются теплоизоляционные подушки. В отечественных установках подушки изготовляются из деревянных брусьев или досок, обитых снаружи оцинкованным листовым железом. В зарубежной практике в последние годы начали применять для этой цели стеклопластики и другие инертные материалы, так как па одной из установок фирмы Линде (ФРГ) имел место сильный взрыв кислородной установки, очагом которого явились деревянные подкладки, пропитавшиеся жидким кислородом. [c.198]

Ниже приведены технические характеристики отечественных фильтрующих блоков БТФЭ и спроектированной на основе этих блоков установки ультрафильтрации (см. рис. 4.20) [c.118]

На рис. 3.1 изображена принципиальная тепловая схема отечественного энергоблока 300 МВт. Главной особенностью питательной установки блоков 300 МВт и более является наличие специального турбопривода для главного питательного насоса со 100%-ной подачей при пускорезервном электронасосе с 50%-ной подачей питательной воды. [c.40]

При работе насоса с блоком разделения наиболее удобна плавная регулировка его производительности. В некоторых иностранных установках для этого применяют двигатель постоянного тока, а регулировка ведется путем изменения числа оборотов вала с помощью реостата, В отечественных установках конструкция кривошилио-шат иного механизма позволяет регулировать производительность изменением величины хода плунжера посредством кулисного механизма. Регулировка хода производится в пределах 20—70 мм. Число ходов плунжера в минуту при этом неизменно. Насос производигельпогт до 100 л час (НЖК-7) аналогичен по конструкции насосу НЖК-4. [c.181]

Из анализа приведенных в табл. 11.11 данных и сопоставлении иу с данными табл. 11.10 можно констатировать, что по оснащение сти вторичными процессами и, прежде всего углубляющими нефтепереработку, НПЗ страны значительно отстают от развитых стран мира. Так, суммарная доля углубляющих нефтепереработку процессов коксования, каталитического и гидрокрекинга в нефтепереработке бывшего СССР в 1987 г. составила всего 6,4 %, то есть в -10 раз ниже, чем на НПЗ США. Надо еще отметить, что более половины из установок прямой перегонки нефти не оснащены блоком вакуумной перегонки мазута. В составе отечественных НПЗ нет ни одного внедренного процесса по каталитической переработке 1 удронов в моторные топлива. Эксплуатируемые на двух НПЗ установки гидрокрекинга приспособлены лишь для переработки вакуумных газойлей. [c.288]

На установке АВТ прокладывают водопроводные и канализационные коллекторы с учетом обслуживания водопотребляющих точек. Внутри установочные водопроводы и канализационные линии присоединяются к заводским коллекторам. Для сооружения блоков оборотного водоснабжения и очистных сооружений нефтезаводов требуются большие капитальные вложения. Поэтому очень важно сократить расход воды и рационально ее использовать. Значительно (на 60—70%) сокращается расход оборотной воды и объем промышленных стоков на установках АВТ при использовании аппаратов воздушного охлаждения (ABO), изготавливаемых отечественной машиностроительной промышленностью. При этом лишь немного увеличивается расход электроэнергии на двигатели вентиляторов ABO. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология