Оборудование для подогрева воздуха

Оборудование для каталитической очистки воздуха, поставленное указанной фирмой, успешно эксплуатируется на ряде крупных кислородных установок низкого давления. Температура воздуха перед каталитическим блоком поддерживается в пределах 227—300° С. Подогрев воздуха до указанной температуры осуществляется паром. [c.129]

В настоящее время большинство мазутных котлов работает с температурой уходящих газов 150—180°С. Для снижения низкотемпературной коррозии котлов, оборудованных трубчатыми воздухоподогревателями, подогрев воздуха, как правило, составляет 100—120°С, а при оборудовании их РВП 60—70°С. Более высокий подогрев [c.285]

Продувка паровых котлов паропроизводительностью, т/ч до 10 более 10 Растопка котлов Обдувка котлов Дутье под решетку котлов Мазутное хозяйство Паровой распыл мазута Подогрев воздуха в калориферах Эжектор дробеочистки Технологические нужды химводоочистки, деаэрации отопление и хозяйственные нужды котельной потери с излучением тепла паропроводами, насосами, баками и т.п. утечки, испарения при опробовании и выявлении неисправностей в оборудовании неучтенные потери [c.165]

Электроснабжение новых предприятий в СССР осуществляется подключением их к государственным энергосистемам. Теплоснабжение нового предприятия (при большом потреблении им тепла) решается путем подключения его к расположенной в непосредственной близости к заводу действующей или строящейся ТЭЦ. Заявка на теплоснабжение проектируемого объекта должна быть заблаговременно передана соответствующим органам, чтобы она была учтена в балансе расхода тепла районной ТЭЦ. При небольшом потреблении тепла новым производством может быть рассмотрен вариант строительства собственной котельной, оборудованной паровыми котлами для выработки пара на технологические нужды и водогрейными котлами для подачи горячей воды на отопление и подогрев воздуха для вентиляции. [c.33]

Ниже приводится описание новой сушилки для сушки резаного вискозного штапельного волокна СЛШ-240-И завода имени Карла Маркса. Это одноярусная секционная сушилка, оборудованная ленточным транспортером непрерывного действия шириной 2400 мм. Подогрев воздуха производится в каждой из 16 секций машины. Воздух проходит через слой волокна толщиной до 100 мм сверху вниз. Производительность сушилки 20—25 т в сутки. Высушенное волокно содержит до 10% влаги. [c.300]

Необходимо, кроме того, учитывать (см. Санитарные нормы и СНиП), что аварийная вытяжка, как правило, не компенсируется подогретым в зимнее время притоком. Резкое снижение температуры в цехе может не только не дать возможности быстро ликвидировать аварию, но и привести к дополнительным нарушениям работы оборудования. Поэтому необходимо проверить, на сколько снизится температура в цехе за время работы аварийной вентиляции, и в случае, если эта температура упадет ниже допустимой минимальной, следует предусматривать дополнительный подогрев воздуха. [c.219]

Система приточной вентиляции состоит из устройств для забора наружного воздуха и его очистки, а также центробежных вентиляторов и калориферов, подогре-вающих воздух в холодное время года. В калориферы подается горячая вода из общезаводской сети. Все перечисленное оборудование размещается в приточных вентиляционных камерах, откуда по специальным воздуховодам воздух подается в производственные помещения. [c.137]

Колебательный режим может возникнуть в системе с двумя обратными связями. Один из примеров - производство азотной кислоты (рис. 3.20). Один из исходных потоков - воздух - сжимается компрессором К и направляется в технологические аппараты, обозначенные как подсистема А. На выходе отходящий газ подогревается в теплообменнике ТО и направляется в турбину Т, связанную валом с компрессором К для использования энергии давления отходящих газов. Это - одна обратная связь (показана стрелкой). Горячие газы после турбины нагревают поток, направляемый в нее. Это - вторая обратная связь (таюке показана стрелкой). Если по каким-либо причинам температура перед турбиной Т повысится, то в теплообменнике ТО будет некоторый дополнительный подогрев. Одновременно дополнительная энергия в турбине будет передана через вал в компрессор, и в систему поступит больше воздуха. Дополнительный объем отходящих газов уменьшит температуру в теплообменнике. Две обратные связи - через теплообменник и через вал, связывающий компрессор с турбиной, - влияют на температуру перед компрессором противоположным образом. Но время обратного действия у них различно тепловая связь действует быстро, а наполнение газом большого объема технологического оборудования и поступление дополнительного газа в теп- [c.220]

Такое положение объясняется, с одной стороны, неравномерностью загрузки основного оборудования, с другой-неудовлетворительной работой технологических печей, газоходов, котлов-утилизаторов и оборудования по водоподготовке (наличие больших подсосов воздуха, плохое состояние футеровки и изоляции, повышенная величина непрерывной продувки, недостаточный подогрев питательной воды и др.). Сопоставительный технико-экономический анализ применения в качестве утилизационной аппаратуры для использования сбросного тепла продуктов сгорания топлива технологических печей котла-утилизатора и различных типов воздухоподогревателей показал, что котел-утилизатор при температуре газов 400 °С неэффективен. Применение котлов-ути-лизаторов в данном случае возможно только при остром дефиците пара нужных параметров. [c.29]

В зависимости от состава смазки применяется та или другая технология ее изготовления. Так, например, технология изготовления смазок на основе углеводородных загустителей очень проста и сводится по существу к тщательному смешению компонентов. Смешение компонентов производится в соответствии с установленной рецептурой в варочном аппарате, после чего осуществляется варка смазки, т. е. подогрев смеси до 100— 125° С. Подогрев обычно ведется через паровую рубашку, которой оборудован варочный аппарат. Варка проводится при обязательном перемешивании механическим смесителем или воздухом, при этом удаляется вода и достигается диспергирование загущающего компонента в масляной среде. Иногда при варке углеводородных смазок кроме воздушного или механического перемешивания применяется циркуляционное перемешивание, заключающееся в том, что продукт с нижней части варочного аппарата забирается насосом и подается через щель специального разбрызгивающего устройства в верхнюю часть аппарата (как показала практика работы заводов, продолжительность варки при этом сокращается). Затем смазка медленно охлаждается и при 60—70° С заливается в тару. [c.358]

За прошедшие 10—15 лет прошли проверку в производственных условиях печи различных конструкций для сжигания шлама печи с кипящим слоем, камерные печи с механическими форсунками, печи с барботажным горелочным устройством, с пневматическими форсунками, с ротационными форсунками, барабанные. Применение нашли установки с камерными печами, оборудованными ротационными форсунками, с камерной вертикальной печью и механической форсункой и печи с барботажным горелочным устройством. Печи с кипящим слоем не нашли применения, так как при опытно-промышленной проверке не обеспечивалась их устойчивая работа, что объясняется отсутствием предварительного подогрева воздуха, требуемого для создания кипящего слоя, поэтому не достигалась необходимая температура кипящего слоя (650—700°С) и нарушался процесс горения. Количество холодного воздуха, подаваемого для создания кипящего слоя, превышало количество, необходимое для сгорания органической части нефтешлама, что требовало дополнительного расхода тепла на подогрев избыточного воздуха. [c.230]

Температура литейной формы играет существенную роль. Она должна выбираться такой, чтобы, с одной стороны, не допустить отвердения металлического расплава до вхождения его в полость для пробы, а с другой — обеспечить наиболее быстрое охлаждение пробы, необходимое для предотвращения разделения компонентов пробы. Для быстрого отвердения алюминиевых сплавов требуется холодная форма из материала с хорошей теплопроводностью (обычно из меди), оборудованная фланцами, охлаждаемыми воздухом или водой. Форма не должна охлаждаться погружением ее в воду, так как тогда проба будет заполнена полостями, которые возникают в потоке паров воды, образующемся от следов воды, проникших в литейную форму во время отливки проб. Для отливки проб литейного железа и сталей следует применять слегка подогретые формы из литейного железа. В случае медных сплавов и других нежелезистых металлов соответствующий подогрев особенно важен, поскольку он необходим для полного заполнения полости для пробы. В литейных формах для проб должны предусматриваться отверстия для выхода воздуха. Потери тепла и охлаждение литейных форм могут зависеть также от выбора металлов, из которых они сделаны. Если, например, та часть формы, через которую вливают металл, сделана из литейного железа (с плохой теплопроводностью), то потери тепла расплавленного металла, вливаемого в форму, будут незначительными, и поэтому будет уменьшена вероятность неполного заполнения формы. В то же время хорошая теплопроводность меди, из которой делают полость для проб, способствует быстрому затвердеванию и постоянству состава проб. Желательно располагать несколькими одинаковыми литейными формами для пробоотбора, так как имеется достаточно времени для их тщательной очистки и охлаждения. [c.21]

После того, как закончен осмотр котлоагрегата и вспомогательного оборудования, можно приступить к подготовке его для растопки. Для этого прежде всего следует открыть воздушник на котле или сухопарнике, а при его отсутствии — приподнять предохранительный клапан. Затем производится заполнение котла и водяного экономайзера водой. Во избежание расстройства вальцовочных соединений и термических деформаций от неравномерного прогрева не допускается заполнение котла водой с температурой более 90° С в летнее время и 50—60° С в зимнее. Если обмуровка котла имеет отрицательную температуру, то перед заполнением котла водой его необходимо предварительно подогреть лучше всего горячим воздухом. Не рекомендуется заполнять котел холодной водой с температурой ниже 50° С в особенности, если металл котла и обмуровка недостаточно остыли. [c.319]

Подогрев чистых продуктов возможен за счет охлаждения прямого потока воздуха низкого давления в теплообменниках. При этом технологический кислород и отбросный ( грязный ) азот могут подогреваться в обычных регенераторах с насадкой из алюминиевых галет. Такой способ использован в установке Г-6800, однако его осуществление требует применения скрубберов для щелочной очистки воздуха от двуокиси углерода, аммиачной холодильной установки и ряда переключающихся теплообменников для вымораживания влаги из воздуха, т. е. сложного оборудования, и, кроме того, эксплуатация установки дополнительно осложняется из-за переменного сопротивления теплообменников для вымораживания влаги. Поэтому указанный способ не был принят. [c.7]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Обобщая изложенное, можно сказать, что основными недостатками центрифуг являются низкая производительность сложность конструкции обязательный подогрев масла интенсивное перемешивание нагретого масла с воздухом (в установках, оборудованных вакуумными насосами, этот недостаток несколько уменьшается). [c.11]

По таким соображениям была запроектирована рекуперативная сталеплавильная печь с садкой 250 т, оборудованная шестью рекуперативными секциями, расположенными по три на каждой стороне печи. Расчет произведен на подогрев 50 ООО нм воздуха в час до 850—900° С, при отоплении печи холодным коксовым газом и мазутом и при обогащении дутья кислородом (35—50%), который вводится в факел. Конструкция перекидных устройств предусматривает возможность работы печи на [c.153]

Вместе с кислородом с присосами воздуха в КПТ поступает углекислый газ, который вызывает углекислотную коррозию оборудования КПТ. Повышенное содержание углекислоты в контуре при наличии кислорода приводит также к усилению коррозии медных сплавов. Углекислотная коррозия чаще всего имеет место в подогре- [c.313]

Обобщая изложенное, следует сказать, что основными недостатками центрифуг являются практическая низкая производительность сложность конструкции самой машины обязательный подогрев масла интенсивное перемешивание нагретого масла с воздухом. В установках, оборудованных вакуумными насосами, последний недостаток несколько уменьшается, но зато усложняется обслуживание. [c.12]

Центрифуга, применяющаяся для сушки мелких деталей, изображена на рис. 148. Она состоит из следующих основных частей корпуса 1, перфорированного барабана 2, в который загружают просушиваемые детали, устройства для подъема 4 и крышки 3. В крышке центрифуги монтируется электронагреватель воздуха, продуваемого вентилятором через отверстия в барабане с деталями. Удаление жидкости в канализацию производится через слив. Одновременная загрузка деталей — до 10 кг, время сушки 5 мин, диаметр центрифуги 840 мм, высота 1100 мм потребное количество электроэнергии на вращение 3 кет, на подогрев 1,9 кет. Центрифуги типа ТВ-60034 выпускаются Заводом химического оборудования (г. Курган). [c.161]

Подогрев воздуха выгоден еще и потому, что позволяет сжигать топливо с мигтимальным избытком воздуха и уменьшить образование диоксида серы из топлива, содержащего сернистые соединения. При небольшом коэффициенте избытка воздуха (а=1,05—1,07) толькоЗ /о диоксида серы переходит в триоксид, в то время, как при а=1,2 происходит окисление до 20% диоксида серы. Чтобы уменьшить коррозию оборудования, содержание кислорода в продуктах сгорания ие должно превышать 0,5-1,5% [8]. [c.79]

Одним из первых мероприятий по уменьшению коррозии нижних кубов рекуперативных воздухоподогревателей и предотвращению их забивания, получивших повсеместное распространение, явилось применение паровых калориферов для предварительного подогрева воздуха. На электростанциях Башкирэнерго внедрение калориферов, начатое в 1953 г., основывалось на рекомендациях ВТИ и на положительном опыте применения калориферов на котлах, сжигающих влажное топливо (торф). Для Уфимской ТЭЦ № 1 ВТИ запроектировал предварительный подогрев воздуха с 60 до 115° С, а для Уфимской ТЭЦ № 3 Московское отделение института Оргэнергострой разработало проект увеличения температуры воздуха с 70 до 110° С с обеспечением средней температуры стенки труб воздухоподогревателя на вход- воздуха 143° С. Ниже приведены основные сведения об эффективности применения калориферов на котельных агрегатах Уфимских ТЭЦ № I и 3 за период с 1954 и 1957 г. В дальнейшем, кроме предварительного подогрева воздз ха, эти станции стали применять ввод в газоходы котлов каустического магнезита. На Уфимской ТЭЦ 19 1 на котлах НЗЛ паропроизводительностью 85 т/ч с воздухоподогревателями из 16 пластинчатых кубов В-1 № 10, оборудованных стационарными обду-вочными аппаратами, были установлены. сантехнические пластинчатые калориферы типа ВНИИСТО Казань средней модели КПС-6 по 24 секции на каждый котел с общей иоверхностью нагрева 1 250 м . Установка секций двухрядная, сопротивление калориферов при номинальной нагрузке котла и максимальном подогреве воздуха до 115° С составляло 10—11 кГ/м . При подогреве воздуха до 90—110°С среднемесячная температура уходящих газов за котлоагрегатами составляла от 180 до 210° С, а температура стенки на входе первого куба воздухоподогревателя равнялась 130—140° С. Как показали длительные наблюдения, увеличение подогрева воздуха иеред воздухоподогревателями с 60 до 95° С значительно улучшает состояние котлоагрегатов. При проведении систематической обДувки воздухоподогревателей стационарными аппаратами, а пароперегревате-348 [c.348]

Практической реализации глубокого охлаждения газов препятствует сернокислотная коррозия, на преодоление которой и должны быть направлены основные усилия. В книге указывается, что попытки устранить образование коррозионного агента ЗОз путем приближения к стехиометрическому сжиганию не дали ожидаемых результатов, в связи с чем всюду, где это позволяли состояние оборудования и культура эксплуатации, переход на сжигание с предельно малыми избытками воздуха ( 2 %) сочетался с одновременным повышением парового подогрева воздуха до уровня, снимающего коррозию набивки РВП на номинальном режиме. Ряд электростанций используют дополнительный подогрев воздуха в ночные провалы нагрузки, благодаря чему РВП выходят из зоны коррозии, что существенно повышает межремонтные и межобмывочные периоды, но за счет существенного пережога топлива. [c.5]

Парогенератор был оборудован конвективными пароперегревателями (ширмовым и горизонтальным), водяным экономайзером и регенеративным воздухоподогревателем. Предварительный подогрев воздуха (до воздухоподогревателя) отсутствовал. Никакие присадки (твердые или жидкие) в топку и газоходы при работе с малыми избытками воздуха не вводились. До начала испытаний все поверхности нагрева были тщательно очищены. В процессе подготовки парогенератора к испытаниям была модернизирована система подвода воздуха к горелкам. К каждой горелке были подведены индивидуальные воздуховоды, на которых были установлены измерительные устройства (импульсные трубки), предварительно протарированные с помощью стандартных трубок Прандтля. Для распыливания мазута применялись протарированные на водяном стенде механические форсунки. Работа форсунок тщательно контролировалась эксплуатационным персоналом. Вязкость хмазута перед форсунками поддерживалась на уровне 2—3° ВУ. Процесс горения корректировался периодически проводимыми режимными испытаниями. [c.164]

Как правило, в трубчатых печах поддерживают небольшое разрежение. В случаях высоких разрежений печи должны быть тщательно герметизированы (кожух, смотровые окна, борова и особенно своды, через которые возможны особенно большие потери тепла). При избыточном содержании кислорода в дымовых газах печь обследуют, определяя содержание кислорода в различных зонах печи и дымовой трубы с помощью портативных анализаторов. Подсосы воздуха возможны как в радиантной, так и а конвекционной секциях печей. Однако в первой воздух может участвовать в горении, и для печей, не оборудованных рекуператорами воздуха, потерь тепла не будет. Подсос воздуха в конвекционной камере и подогрев его до средней температуры газов, покидающих эту секцию, приводит к прямым потерям тепла, а следовательно, и перерасходу топлива. Разрежение перед конвекционной секцией печи следует поддерживать в пределах 19,6—29,4 Па. Контролировать подачу воздуха в эту зону можно по содержанию Ог в дымовых газах на выходе из трубы и на входе в конвекционную секцию. Для уменьшения подсоса воздуха через обнаруженные щели на ряде зарубежных НПЗ применяют липкую алюминиевую ленту (до 121° С), фольгу инколоя (650—820° С) и цемент. Для регулирования разрежения устанавливают специальные заслонки, состоящие из нескольких лопастей с пневматическим.или электрическим приводом, работающим от показаний приборов в операторной и от анализаторов на содержание кислорода в дымовых газах. [c.73]

Рассчитать аэрацию трехпролетного здания для теплого периода года при следующих условиях строительные объемы пролетов Wl=Wm = 20000 м3, Wa = 43000 м3 тешюизбытки от технологического оборудования g, = 350 кВт, QI = 2500кВт 0 =320кВт коэффициенты т, учитывающие долю теплоты, идущую на подогрев воздуха в рабочей зоне помещения от общих тепловыделений т, = 0,47 тк =0,16 т,,, =0,47 площади проемов между пролетами S3=S6= 100 м2. Высоты расположения центров аэрационных проемов приведены на рис. 4.44а. Температура наружного воздуха fH = 20 °С. [c.956]

Природный газ используется также для подогрева воздуха в установках с приточной вентиляцией. В этом случае подогрев воздуха осуществляется по схеме рис. 15-6 подмещиванием в него продуктов сгорания природного газа, получаемых в специальных. камерах сгорания, оборудованных инжекционными беспламенными горелками. Инжекционные горелки применяют с удлиненными смесителями и тоннелями и они работают с повыщенным коэффициентом расхода воздуха (а = 1,2) для обеспечения наиболее полного сгорания газа. [c.393]

Эта схема в настоящее время является в СССР типовой для знергоблоков, оборудованных пылесистемамн с пылевым бункером и подачей пыли горячим воздухом. Имеются более сложные схемы с установкой ВПВ на холодном воздухе и выделением самостоятельной секции воздухоподогревателя для первичного воздуха (рис. 31,б). По условиям регулирования такая схема не имеет принципиальных отличий от схемы рис. 31,6. К достоинствам ее можно отнести более благоприятные условия работы ВПВ, а также большую гибкость ее при выборе уровня подогрева воздуха. Последнее может быть особенно полезным при подаче пыли мельничным воздухом (включая прямое вдувание) и позволяет повысить подогрев только части воздуха, подаваемой в мельницы при сжигании топлива повышенной влажности, или, наоборот, понизить подогрев мельничного воздуха при сжигании углей умеренной влажности с большим выходом летучих. [c.95]

Сварочные работы могут производиться, если температура окружающего воздуха выше —20 °С при этом если толщина свариваемых элементов более 16 мм, должен осуществляться подогрев стыка до 50—150 °С. Сварочные работы выполняют под руководством инженерно-технического работника (производителя работ), имеющего опыт изготовления оборудования, поднадзорного ГГТН СССР, с соблюдением правил техники безопасности производства сварочных работ. [c.46]

Для производства окисленных битумов применяют как периодически, так и непрерывнодействующую аппаратуру. Для периодического окисления битумов используются обычно цилиндрические горизонтальные или вертикальные кубы, оборудованные устройствами для подачи воздуха и удаления отработанных газов. Установка имеет трубчатую печь, в которой осуществляется подогрев остатка от вакуумной перегонки до нужной температуры. Кубы работают периодически, но с таким расчетом, чтобы печь работала непрерывно. Кубы заполняются на 2/з высоты, после чего в маточник подается воздух. Температура окисления поддерживается в пределах 250—260° С и регулируется подачей воздуха, так как реакция окисления является экзотермичной. Газообразные продукты окисления поступают в конденсатор смешения, где часть их конденсируется и направ- [c.354]

В приведенной схеме вода подведена непосредственно к варочному котлу 4. Диал кил оламиды из бочек или из другой тары с помощью разре- жения загружаются в вакуум-мерник 9. После взвешивания на весах 12 насосом 13 подаются в котел 4. В него подаются также вода и ПАВ согласно рецептуре. Варочный котел 4 оборудован мешалкой и паровойг рубашкой. Загрузка котла осуществляется с помощью сжатого воздуха при работающей мешалке. При перемешивании массу нагревают до 40 с с помощью пара, подаваемого в рубашку котла, и готовят основу в течение 2 ч. При получении однородной консистенции подогрев прекращается и масса охлаждается до 25—30 °С. [c.192]

Процесс окисления битумов может быть периодическим или непре Г-ывным. Непрерывный процесс наиболее рационален в тех случаях, когда вырабатывается окисленный битум только одного типа. В этом случае процесс продувки воздухом может быть кепосредственно связан с вакуумной перегонной установкой, с которой поступает исходное сырье. Благодаря этому отпадает необходимость в нагревателях, промежуточных емкостях и насосном оборудовании не требуется подогрев битума в промежуточных резервуарах. [c.220]

Приточные жалюзийные решетки рекомендуется устанавливать за котлами на высоте около 4 м от пола помещения. В этом случае в холодное время года приточный воздух усггевает подогреться до поступления его в рабочую зону, где находится обслуживающий персонал. При заборе воздуха из помещения дутьевыми вентиляторами целесообразно отбирать его из верхней зоны перед фронтом котлов, где может накапливаться газ даже при незначительных утечках через арматуру, оборудование ГРУ, фланцевые и резьбовые соединения. [c.239]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Кондиционеры представляют собой комплекс холодильного и электротехнического оборудования, пылеочистительного устройства и приборов автоматики, которые позволяют производить очистку воздуха от пыли, частичную осущку его от избыточной влаги, охлаждение в теплый период года или подогрев в переходный период. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология