Очистка конденсата от масла

Центральные конденсатные станции и очистка конденсата. Конденсат, поступающий от потребителей, загрязнен нефтепродуктами, смазочными маслами и реагентами, применяемыми на установках при проведении различных технологических процессов. [c.125]

Очистка конденсата, поступающего от отдельных потребителей, от масла и других загрязнений, препятствующих его использованию для питания паровых котлов. [c.33]

Очистка конденсата от масла и других примесей позволит значительно увеличить количество используемого конденсата. [c.40]

В связи с тем, что наиболее распространены загрязнения конденсата смазкой, ниже рассмотрены вопросы его очистки от масла. [c.85]

Содержание масла в отработавшем паре молотов, прессов, насосов и пр. доходит до 200 мг/кг. Такое большое количество масла очень усложняет очистку конденсата, полученного из этого пара. Гораздо легче удалить масло из пара до его конденсации. В этом случае предохраняются от замасливания и теплообменные аппараты. При содержании масла 10—50 мг/кг и более оно образует с конденсатом неустойчивую эмульсию, способную расслаиваться при отстое. Габариты отстойника должны обеспечивать пребывание в нем конденсата не менее 0,5 ч. После получасового отстоя промышленного конденсата остаточное содержание в нем масла составляет 10—20 мг/кг [Л. 19]. Дальнейшая очистка конденсата от масла производится в осветлительных фильтрах. В качестве фильтрующего материала применяют нефтяной или каменноугольный кокс с размером зерен от 1 до 2 мм при отсутствии кокса можно применять и другие фильтрующие материалы, например дробленый антрацит. [c.85]

Промышленный пар давлением 3 10 Па конденсируется и охлаждается до 40 °С в графитовом теплообменнике 14 конденсат направляется на угольный фильтр. /5 для очистки от масла, а затем в емкость 4. Фильтр 15 заполнен активированным углем с зернами размером от 1,5 до 0,5 мм - не менее 70%, от 2,5 до 1,5 мм - не более 2,5% и от 0,5 мм и менее -не более 5%. Производство реактивной соляной кислоты снабжено автоматическим и дистанционным управлением, технологической и аварийной сигнализацией. Давление испаренного хлора и водорода на входе в цех, а также расход хлора в печи синтеза поддерживается регуляторами. Подача водорода регулируется по соотношению расходов хлора и водорода. [c.62]

Таблица 9. Характеристика адсорбентов для очистки конденсата от масла

При содержании масла в конденсате 10-50 мг/кг и более образуется неустойчивая эмульсия, которая расслаивается при отстое. После отстоя в течение 30 мин остаточное содержание масла в конденсате составляет 10-20 мг/кг. Дальнейшая очистка конденсата осуществляется последовательно в механических и сорбирующих (осветлительных) фильтрах. В качестве адсорбента используют дробленый уголь. [c.55]

Для питания промышленных электролизеров можно применять паровой конденсат, если его электропроводность не выше 10" сж" и в нем отсутствуют примеси масла и других органических веществ, которые вызывают вспенивание электролита. Пена создает большие, непрерывно изменяющиеся местные сопротивления и служит причиной возникновения толчков и перепадов давления газов, что в свою очередь приводит к взаимному загрязнению их, увеличению утечек тока и другим нежелательным явлениям. В паровом конденсате часто содержится значительное количество железа. В таких случаях перед подачей на питание электролизеров необходима специальная очистка конденсата от этой примеси. [c.195]

ОЧИСТКА КОНДЕНСАТА ОТ МАСЛА [c.165]

В паровы.х машинах конденсат неизбежно загрязняется следами сливного масла. Поэтому для повторного использования конденсата в качестве питательной воды котлов необходима тщательная очистка от масла. Высокое содержание масла от 5 г/м и более можно снизить почти до 1 г/м с помощью механического маслоотделителя, отстойника соответствующих габаритов или фильтра для предварительной очистки. [c.165]

Последующая тонкая очистка от масла производится на фильтрах с активным углем. Остаточное содержание масла после такой очистки зависит от температуры конденсата и времени удерживания его в угольном фильтре, а также от степени отработки слоя. Поскольку при комнатной температуре масло имеет высокую вязкость, значительные емкости насыщения могут быть достигнуты только прн высоких температурах оптимальная температура составляет около 130°С (в напорных резервуарах) и не должна опускаться ниже 80 °С. [c.165]

В большинстве случаев фильтры рассчитываются на время контакта 30 мин остаточная концентрация масла менее 1 млн- может быть получена за 40 мин на угольном фильтре с высотой слоя угля 1,5—2 м при линейной скорости потока 3— 4 м/ч. Обычно на установках с двумя адсорберами, содержащими угольные слои высотой по 1,5 м каждый, можно снизить концентрацию масла до нескольких единиц млн . В таких конструкциях линейные скорости потока достигают 10 м/ч, не вызывая каких-либо нарушений режима эксплуатации. Для увеличения срока службы фильтров каждые 1—2 недели их следует промывать горячей водой (около 80°С) в противотоке в течение 15—30 мин со скоростью 30 м/ч. На многих установках масло, скапливающееся в лобовом слое, удаляют (снимают сливки ) за 20 с при скорости потока 0,5 м/ч таким образом увеличивается срок службы фильтра. Этой же цели может служить ежедневная остановка фильтра примерно на 10 мин и слив всплывающего масла прн помощи сифона. В зависимости от размеров и производительности фильтра для очистки конденсата от масла срок службы составляет 9—15 мес и больше. [c.165]

Проблемы, подобные очистке конденсата от масла, могут возникнуть на перегонных заводах при использовании возвратного горячего конденсата в качестве питательной воды. В таких случаях появляется опасность загрязнения конденсата через неплотности в теплообменниках. [c.165]

В работе [42] сообщается об исследовании процесса очистки конденсата на специальном угле марки ДАК. Указывается, что емкость фильтрующей загрузки из этого угля находится на уровне емкости угля марки БАУ. Кроме того, слой угля активно поглощает железо (до 75%) и кремнекислоту. При начальных концентрациях масла 1—2 мг/л содержание масла в фильтрате составило 0,1— 0,3 мг/л. Фильтрующий слой содержал в основном фракцию зерен 1,0—3,5 мм. Скорость фильтрования, при которой проводились исследования, равнялась 4 м/ч. Материал ДАК недорог и недефицитен. Регенерация этого угля проводится обжигом в специальных печах при температуре 70O—800°С. Всесоюзный теплотехнический институт рекомендует оптимальные скорости фильтрования в сорбционных фильтрах около 5—7 м/ч. [c.110]

В случае, если коксохимическое производство получает пар от источников пароснабжения (Металлургического завода, в центральной насосной размещается установка очистки конденсата от возможных примесей масла. [c.285]

УСТАНОВКА ОЧИСТКИ КОНДЕНСАТА ОТ МАСЛА [c.287]

Схема очистки конденсата от масла [c.287]

Конденсат по сети конденсатопроводов поступает самотеком в бачок-сепаратор, а из него в приемные баки (рис. 23-15), из которых забирается насосом и, пройдя через механические и угольные фильтры для очистки от масла, направляется в приемный бак чистого конденсата. [c.287]

Рис. 23-15. Принципиальная схема очистки конденсата от масла

Очистка конденсата производилась следующим образом. Отработанный конденсат проходил сперва через механический масляный сепаратор, который выделял около 3.5 мг масла из 1 л воды. Затем вода профильтровывалась через слой свежего угля толщиной около I м. В течение некоторого времени масло в фильтрате отсутствовало, но затем оно стало появляться. Его содержание в фильтрате, достигающее 1 мг в 1 л, соответствует адсорбции масла в количестве 150 г на 1 кг угля (15 о от веса угольного фильтра). [c.616]

На рис. 139 показана принципиальная схема переработки компрессорного конденсата. Из колодца 1 конденсат подается в систему отстойных баков 2, где происходит самая грубая его очистка — снимается поверхностная пленка масла. При этом содержание масла в конденсате снижается до 120—150 мг/л. После отстойников конденсат поступает во флотатор 3. Флотация основана на искусственном насыщении очищаемой воды пузырьками воздуха, которые прилипают к частицам масла или других загрязнений, способствуя перемещению их из объема воды на ее поверхность. Флотационная очистка идет во много раз быстрее, чем при отстаивании, и более эффективна. При напорной флотации воздух растворяется в воде под давлением, размер пузырьков не превышает 100—200 мкм. Пузырьки всплывают медленно, не нарушая спокойного состояния жидкости. Эффективность флотационной очистки увеличивается, если она сочетается с предварительной коагуляцией. В качестве [c.332]

Центральные конденсатные станции с узлами доочистки конденсата предназначены для приема конденсата, поступающего от районных конденсатных станций, и очистки его в соответствии с нормами, предъявляемыми к качеству производственных конденсатов, возвращаемых на ТЭЦ общая жесткость — не более 50 мкг-экв/кг содержание железа — не более 100 мкг/кг меди — не более 20 мкг/кг цинка — не более 20 мкг/кг никеля — не более 20 мкг/кг (всего продуктов коррозии стали и других конструкционных материалов — не более 160 мкг/кг) кремниевой кислоты — не более 150 мкг/кг нефтепродуктов типа масла и мазута — не более 0,5 мг/кг сухой остаток за вычетом оксидов металлов—1,0 мг/кг хроматная окисляемость — не более 20 мг/кг. [c.537]

Приведенная на рис. 7.6 схема очистки этанола, сочетающая гидрирование и экстрактивную дистилляцию, позволяет получать этанол высокого качества, удовлетворяющий требованиям для пищевого продукта. Водно-спиртовый конденсат из сепаратора высокого давления 6 и этанольного скруббера 7 поступает в колонну 10, где выделяются эфир и углеводороды, которые возвращаются в процесс вместе с рециркулирующим этиленом. Спирт укрепляется в колонне предварительной ректификации 11, а затем подается в реактор гидрирования 12 и в колонну экстрактивной дистилляции 13. Сверху из этой колонны выводятся примеси в виде полимерного масла, а снизу — спирт, который направляется в последнюю ректификационную колонну 14. Остатки легких примесей из колонны 14 сжигают чистый этанол отбирается в виде бокового потока, а вода выводится снизу и возвращается в процесс. [c.229]

Из К-1 газы пиролиза поступают в водяные конденсаторы-холодильники ХК-1, где происходит конденсация легкого масла и водяных паров. В сепараторе С-1 конденсат легкого масла и вода отделяются от пиролизных газов, поступающих затем в блоки компрессии и очистки газа и газоразделения. [c.207]

Наибольшие потери фенола связаны с пропаркой аппаратов при подготовке их к ремонту. В целях уменьшения сброса фенолсодержащих паров в атмосферу пропарка осуществляется по закрытой системе, конденсат постоянно дренируется с низа колонн и по мере накопления откачивается на действующие установки и в специальный резервуар. Воздушники аппаратов открываются в атмосферу на вторые сутки после начала пропарки при отсутствии запаха фенола. При текущем ремонте экстракционные колонны не освобождаются от продукта. Потери фенола с легким маслом составляют значительную долю от общих потерь. Легкое масло с установки, работающей на очистке П фракции, представляет собой легкую часть сырья, поступающего с установок АВТ из-за нечеткого разделения. Накопление легкого масла на установках, работающих на более тяжелом сырье, позволяет сделать вывод, что оно образуется в процессе регенерации фенола и является продуктом термического разложения. Это подтверждается фракционным составом легкого масла /табл. 1/. [c.8]

Рис. 4.3. Схема установки пиролиза бензина 1-паровой подогреватель 2-печь 3-закалочный аппарат 4- котел-утилизатор 5-аппарат масляной промывки 6-фильтры 7-насосы 8-холодильник 9-колонны 10-холо-дильник-конденсатор 11-сепаратор 12-отстойник 13-подогреватель 14-отпарная колонна Т-водяной пар П-бензин Ш-конденсат 1У-вода У-поглотительное масло У1-тяжелое масло УП-вода на очистку У1П-пар 1Х-газ пиролиза на очистку X-легкое масло.

Технологические паропотребляющие аппараты в зависимости от их назначения и условий работы могут загрязнять конденсат различными нефтепродуктами и примесями. Загрязнение происходит вследствие неплотностей фланцевых и других соединений, а также язвенной коррозии теплообменных поверхностей. Отработанный пар контактирует со смазочным маслом, которое, попадая в конденсат, загрязняет его. Выработка пара из загрязненного конденсата после его очистки в большинстве случаев целесообразнее, чем применение для этого воды из источников водоснабжения при соответствующей ее обработке. Если загрязнение конденсата технологического пара настолько велико, что его очистка менее экономична, чем химическая обработка исходной воды, то конденсат целесообразно сбрасывать, предварительно использовав часть его тепла для выработки вторичного пара или нагрева воды. Целесообразность очистки конденсата устанавливают в каждом конкретном случае на основании технико-экономических расчетов. [c.55]

Масла могут терять отдельные комионенты в процессе промежуточных этапов очистки конденсата или пара с изменением содержания компонентов в масле может измениться отношение между интерхсивностью люминесценции раствора и содержанием в нем масла. Поэтому если только масло для приготовления эталонного раствора извлечено не непо-средственно из исследуемой воды, то необходимо проверять концентрацию эталонного раствора. Д.ля этого отбирают 0,5 л исследуемо воды (если [c.266]

Ожижитель (теплообменник средней зоны 10, ванна вакуумного азота 11, теплообменник холодной зоны 12, эжектор 13, сборники 14 и 15) и блок предварительного охлаждения 7 с азотной ванной 8 размещены в сосудах Дьюара с хорошей тепловой изоляцией. Сжатый до давления 12. .. 15 МПа в компрессоре 1 водород последовательно проходит очистку от масла в угольном фильтре 2, от примесей кислорода в реакторе высокого давления 3 и осушку от влаги в алюмогелевом осушителе 6. В реакторе газообразный водород очищается от примесей кислорода методом каталитического восстановления последнего водородом до воды на металлическом катализаторе никель—хром. В результате охлаждения водорода в холодильнике 4 происходит конденсация паров воды с последующим удалением конденсата во влагоотделителе 5. Каталитическая очистка водорода как правило должна быть на потоке водорода из компрессора и желательна на потоке из электролизного отделения до компрессора (в реакторе низкого давления 16). Водород, осушенный от влаги и очищенный от примесей кислорода, проходит блок предварительного охлаждения 7 (теплообменник теплой зоны, состоящий из водородной и азотной секции), и охлаждается в змеевике, погруженном в ванну жидкого азота, который кипит под атмосферным давлением. После азотной ванны 8 сжатый водород (прямой поток) очищается от примесей азота в угольном адсорбере 9. Применение активированного угля для очистки водорода весьма удобно, так как интенсивность адсорбции резко возрастает с понижением температуры и при температуре, близкой к температуре конденсации адсорбируемого газа, достигает максимума. [c.153]

Об опыте применения намывных фильтров для очистки конденсата от продуктов коррозии и нефтепродуктов на Ленинградской АЭС сообщается в работе [43]. Схема установки приведена на рис. 2-40. В конденсате, поступающем на очистку, содержание нефтепродуктов колеблется от 0,1 до 2,5 мг/л температура воды около 15—20°С. Намыв фильтроперлита производился из расчета 1,2 кг/м фильтрующей поверхности при скорости восходящего потока в корпусе фильтра, равном 100 м/ч. Продолжительность фильтроцикла зависит от качества исходной воды и колеблется от 30 до 150 ч. Степень очистки от продуктов коррозии составляет 50—60%, а по маслу 60—70%. Регенерация фильтрующего слоя производится при достижении напора, равного 0,8—1,0 кгс/см , или при достижении [c.114]

Очистка конденсата от попавшего в него капельного масла производится в механических фильтрах, а растворенного — в фильтрах обезмасливания, заполненных активированным углем (или пековым кокоом). [c.287]

II дегтя, очистка конденсата от масла, а также при нзвлеченпн ланолина из водных ыоющнх растворов, применяемых при промывке шерсти. [c.603]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

Обводненный фурфурол из вакуум-приемника 39 направляется в отстойник 45, где он разделяется на два слоя нижний — влажный фурфурол — служит орошением колонны 26 верхний — водный слой, содержащий 8—9 % (масс.) фурфурола, поступает в дополнительный отстойник 49, разделенный на три секции. Отстоявшийся фурфурол из первой секции отстойника 49 вместе с влажным фурфуролом из отстойника 45 насосом 46 подается в колонну 26. Водный слой из второй секции отстойника 49 насосом 47 через теплообменник 44 направляется в колонну 5(9 для отгонки фурфурола в низ этой колонны для отпаривания азеотропной смеси подается острый перегретый водяной пар. Пары воды и фурфурола с верха колонны 50 поступают в конденсатор-холо-дильник 43, откуда конденсат вместе с потоком сконденсированных в холодильнике 42 паров азеотропной смеси из колонны 26 поступает в отстойник 45. Вода из колонны 50 уходит в спецканализацию. При очистке дистиллятных фракций в третьей секции отстойника 49 накапливается нефтепродукт (так называемое легкое масло ) вследствие уноса масляных компонентов парами, уходящими из отпарных колонн. Это легкое масло , содержащее растворенный в нем фурфурол, направляется насосом 48 в отпарную экстрактную колонну 57 для регенерации фурфурола. [c.76]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

Рис, 6.1 Схема регенерации масел с применением контактной очистки 1 — сырьевой резервуар 2 - мешалки-отстойники 3 - отпарная колонна 4 — паровой подогреватель 5 — холодильник 6 — фильтр-пресс 7 — резервуар регенерированого масла 8 - смеситель 9 - резервуар регенерированного масла с присадкой, Потоки I — конденсат П - кальцинированная сода III — пар IV - отгон V — вода VI - глина VII — присадка. [c.177]

Рис. 6.4. Установка для регенерации холодильных масел УРМХМ-1,6 1 — бак-мешалка 2 — фильтр грубой очистки 3 — электропечь 4 — испарите ль 5 — конденсатор 6 — сборник конденсата 7 — адсорбер 8 — фильтр тонкой очистки 9 — сбор-ник чистого масла.

Горячее осушенное масло, откачиваемое насосом 14 снизу колонны 15 вакуу м ой осушки, работающей под остаточным давлением около 13,3 кПа, охлаждается в теплообменнике 2 и холодильнике 16 и через фильтр 17 и концевой холодильник 18 направляется в резервуар гидродоочищенного базового масла. Фильтр 17 служит для улавливания катализаторной пыли и продуктов коррозии. Конденсат, собирающийся в сепараторе 10, проходит через дроссельный клапан в сепаратор 13. Циркулирующий газ высокого давления, уходящий из низкотемпературного сепаратора, очищается от сероводорода регенерируемым поглотителем в секции очистки газа. Часть очищенного газа (отдув) отводится в топливную сеть основная же его масса по выходе из- сепаратора 19 сжимается компрессором 5 и, пройдя сборник 20 и т плообменник 4, присоединяется к потоку сырья. [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология