Методы прессования изделий из пластмасс

Рис. 19. Схемы операций технологического процесса изготовления резьбовых изделий из пластмасс методом прессования на револьверном пресс-автомате

Сплав никель—кобальт. Содержание кобальта в сплаве изменяется от 20 до 80%. Сплав относится к категории магнитотвердых материалов и применяется в системах звукозаписи, а также с целью получения методом гальванопластики твердых матриц для литья и прессования изделий из пластмасс. Состав электролита приведен в табл. 88 (электролит № 2). [c.157]

Переработка пластических масс может производиться самыми различными методами. Формование изделий основано на Пластичности этих материалов при повышении температуры. Причем пластичность термореактивных пластмасс с течением времени нагревания убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление, применение которых не только ускоряет процесс формования, уплотняя разогретый материал, но и позволяет снизить температуру прессования. [c.584]

Коробление характеризуется искажением формы изделия. При изготовлении изделий из термопластов методом прессования и штампования коробление обычно связано с нарушением режима охлаждения этих изделий. Коробление изделий из термореактивных пластмасс наблюдается при извлечении их из формы до наступления момента полного отверждения, а также при резком различии температуры нижней и верхней части пресс-формы. [c.185]

Прессматериалы представляют собой смеси термореактивных смол с наполнителями и другими добавками. Предназначаются они для переработки в изделия методом прессования. В процессе прессования смола под действием высокой температуры сначала размягчается и под давлением заполняет форму, затем переходит в нерастворимое, неплавкое состояние, в стадию пространственного полимера. Так как термореактивные смолы в процессе переработки в изделия принимают желаемую форму в пластическом состоянии, то они так же, как и термопластичные смолы (стр. 26), называются пластмассами. [c.28]

По методам переработки пластмассы имеют значительное преимущество перед многими другими материалами. Благодаря изготовлению изделий из пластмасс методами прессования, литья под давлением, формования, экструзии и другими методами устраняются отходы производства (стружки), появляется возможность широкой автоматизации производства. [c.378]

Из числа пластмасс, изготовляемых на основе поликонденса-ционных синтетических смол, феноло-формальдегидные пластические массы являются наиболее распространенными в антикоррозионной технике. Из феноло-формальдегидных смол детали и аппараты могут быть изготовлены методами литья, формования и прессования. Изделия из литых пластмасс без наполнителей (бакелит, карболит) нашли в химическом машиностроении ограниченное применение (большое количество отходов, невысокие прочностные показатели, сложная технология изготовления и т. д.). Большое распространение нашли композиционные пластмассы из феноло-формальдегидных смол с наполнителями и слоистые пластические массы, получаемые методом прессования. [c.393]

Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т. п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. Все шире применяется метод горячего напыления пластмасс, находящихся в виде тонкодисперсных не комкующихся порошков термопластов. [c.587]

Из приведенных данных видно, что литьевые изделия набухают в воде и растворителях примерно в три раза меньше, чем прессизделия (в одинаковых условиях). Далее оказывается, что материал, сильнее набухающий в растворителях, прочнее сцепляется с металлическим покрытием. Вообще справедливо следующее правило изделия из пластмасс, особенно из АБС-сопо-лимеров, изготовленные методами прессования, экструзии, ва-куум-формования или вальцевания и не имеющие внутренних напряжений, легко поддаются гальванической металлизации. При этом прочность сцепления основы с покрытиями почти вдвое больше, чем у изделий из того же материала, полученных литьем под давлением. [c.142]

Технология переработки пластмасс за последние годы также была заметно усовершенствована. Методы литья под давлением, непрерывное вальцевание и прессование, новые методы формования изделий больших габаритов из пластмасс не только создали предпосылки для широкой механизации и автоматизации процессов переработки пластмасс, но и позво- [c.9]

Устройство простых линз подробно описано во многих учебниках оптики . Линзы из пластмасс можно изготавливать посредством шлифовки и полировки, прессования в формах, а также сочетанием этих методов (рис. 8 и 9). Пластмассовые линзы не бьются и относительно легки (более чем вдвое легче стеклянных). Очень ценной особенностью пластмассовых линз является также то, что при изготовлении их методом прессования в формах получаются изделия с очень хорошей поверхностью. Это позволяет производить большое количество изделий как со сферической, так и с несферической поверхностями. Формы, применяемые для этой цели, весьма дороги, но хорошо окупаются при производстве большого количества изделий (увеличителей, полевых биноклей, фотоаппаратов и т. д.). [c.181]

При изготовлении изделий из пластмасс методом литья под давлением, методом прессования или выдавливания (экструзии) необходимо иметь в виду, что в зависимости от температуры переработки форма, даваемая материалу ари этих процессах, мол ет иметь или преимущественно равновесный, пластический характер (при достаточно высоких температурах) или неравновесный, высокоэластический характер (при недостаточно высоких температурах). [c.145]

Производство изделий из пластмасс осуществлялось в основном методами прессования, литья под давлением и в небольшом объеме методом экструзии. [c.276]

Пластификаторы повышают пластичность и уменьшают хрупкость пластмасс. Оки составляют с основной связующей массой (смолой) как бы твердые растворы. Смола должна растворяться в пластификаторе или набухать в нем. Некоторые пластификаторы увеличивают водостойкость пластмасс. Наиболее распространенными пластификаторами являются камфара, трикрезилфосфат, триацетин, касторовое масло, дибутилфталат и др. Некоторые смолы без добавок наполнителей и пластификаторов могут формоваться в изделия методом прессования и литья под давлением. Такими смолами являются широко известные в технике полистирол, акрилат (органическое стекло) и др. [c.9]

Несмотря на то, что в СССР производство изделий из пластмасс методом прессования существует довольно продолжительное время (с 1923 г.), ряд принципиально важных вопросов, связанных с прессованием и являющихся специфичными для данного производства, до настоящего времени оставались полностью нерешенными. [c.5]

Основным рабочим инструментом при формовании изделий из пластмасс методами прессования, литья под давлением и вакуумным являются соответственно пресс-формы, инжекционные формы и формы для вакуумного формования. Выбор типа и конструкции формы зависит от требований конструктивного и технологического характера, предъявляемых к изделиям из пластмассы. [c.287]

Некоторые задачи оптимизации процесса прессования термореактивных пластмасс с целью достижения высокой точности изделий рассмотрены в книге [16, с. 173].- В работе [25] решена задача оптимального управления процессом отверждения связующего в эпокси-фенольном стеклопластике. Задача решалась в детерминистической постановке методами теории оптимального управления [15, 119]. Статистические методы оптимизации рассматриваются, например, в работе [130]. В целом проблема оптимизации производственных процессов получения прессованных стеклопластиков еще только начинает решаться. [c.158]

Этилцеллюлозный этрол изготовляют на основе простого эфира целлюлозы — этилцеллюлозы эта пластмасса имеет хорошую водостойкость и химическую стойкость, легко окрашивается, морозостойка и негорюча, обладает высокими электроизоляционными свойствами, имеет высокую механическую прочность. Это — термопластичная масса. Изделия из нее изготовляют методом прессования и литья под давлением. Применяется для изготовления деталей автомобилей, изоляции. [c.48]

Основными процессами переработки пластмасс являются экструзия, выдувное формование, литье под давлением, вакуумное и пневматическое формование, прессование, каландрирование. Быстро развиваются процессы ротационного формования полых изделий, напыления порошкообразных пластмасс и смол на различные детали, некоторые методы формования изделий из стеклопластиков. [c.4]

Прессование и каландрирование — наиболее традиционные методы формования изделий из пластмасс. Прессование применяют в основном для формования изделий из реактопластов. Для подготовительных процессов —таблетирования и предварительного нагрева материала — используют преимущественно быстроходные гидравлические и механические ротационные машины, а также генераторы токов высокой частоты. Указанное оборудование развивают в направлении повышения мощности, быстроходности и позиционности (для таблеточных машин), а также мощности и частоты (для генераторов т.в.ч ). Представляют интерес генераторы, которые можно встраивать в прессовое оборудование, а также автоматические генераторы, работа которых синхронизирована с работой прессов. Очень перспективна предварительная пластикация реактопластов на червячных машинах. Это позволяет отказаться от процессов таблетирования и предварительного нагрева материала, повысить производительность процесса прессования и качество изделий. [c.5]

Непрерывное профильное прессование — метод получения изделий постоянного сечения и практически неограниченной длины продавливанием материала через мундштук с профилирующей щелью. Этим методом можно перерабатывать в изделия как термопластичные материалы, так и термореактивные пластмассы (фенопласты, аминопласты, фаолит, АТМ и др.). Следует отметить, что профильное прессование термопластов в большинстве случаев с успехом заменяют экструзией на червячных машинах. [c.315]

Областью, в которую пластмассы мало проникли, а термопластичные материалы практически совсем не применяются, является производство столовой посуды. Правда, из полистирола изготавливалось ограниченное количество тарелок и чашек. Единственным материалом, который действительно применяли для этих целей, была термореактивная меламиноформальдегидная смола, обрабатываемая методом прессования в формах. Себестоимость таких изделий была очень высокой. Благодаря возможности длительного использования столовой посуды из меламиноформальдегидной смолы ее стали применять для предприятий общественного питания, где бой посуды составляет большую статью расходов. [c.214]

К поликонденсацнонным смолам относят фенолоформальдегидные, полиэфирные, эпоксидные, полиамидные, кремнийорганические смолы и полиуретаны. Изделия из пластмасс на основе этих смол после отверждения могут эксплуатироваться длительное время в более широком интервале температур и при повышении температуры они меньше изменяют свои физико-механические свойства, чем изделия из большинства полимеризационных смол. Большая часть поликонденсационных смол термореактивна. Для них характерна быстрая потеря текучести при повышенных температурах. Это затрудняет формование изделий из пластмасс на их основе методом литья под давлением или экструзией. Для этого используют метод прессования. В процессе прессования термореактивных материалов происходит не только формование изделий, но и протекают химические превращения сравнительно низкомолекулярных полимеров в полимери пространственной структуры. [c.285]

Для изготовления прессованных изделий из пластмасс применяются преимущественно термореактивные порошкообразные, волокнистые и слоистые прессовочные материалы. Последние представляют собой пропитанные смолой хлопчатобумажные, асбестовые и стеклянные ткани, а также древесный шпон и бумагу. В меньшей степени для прессования изделий технического назначения применяются термопластичные пресс-материалы этрол, полистирол, поливинилхлорид и др. Порошкообразные и волокнистые пресс-материалы используются преимущественно для компрессионного и литьевого прессования несиловых деталей различной конфигурации. Термопластичные пресс-материалы перерабатываются главным образом в несиловые детали методом литья под давлением или на профили — методами непрерывного циклического продавливания (шприцевания). [c.111]

По данным предприятий различных отраслей промышленности, в 1963 г. себестоимость 1 т изделий, полученных методом прессования из одних и тех же пластмасс (фенопластов, или аминопластов, или волокнита), на разных предприятиях значительно различалась. Эти различия объясняются тем, что себестоимость 1 т изделий зависит от многих факторов организационно-технического уровня и объема производства по переработке пластмасс, массовости производства и сложности изделий, применения арматуры, цены на прессматериалы и т. д. [c.322]

Пластические массы обладают способностью размягчаться при переработке и принимать заданные формы под влиянием определенных условий. Это позволяет перерабатывать их простыми методами— прессованием, литьем под давлением и т. д. Из пластмасс за одну—две производственные операции можно изготовить изделия сложной формы без дополнительной обработки, затрачивая мало времени, труда и средств. [c.10]

Органические пластмассы представляют собой высокомолекулярные соединения или композиции таких соединений с другими веществами (наполнителями, красителями, пластификаторами и др.). Изделия из них получают пластическими методами прессованием, литьем под давлением, штамповкой, вытяжкой Производство пластмасс с каждым годом увеличивается, причем в СССР эта отрасль химической промышленности развивается особенно интенсивно. Если в 1965 г. была выпущена 821 тыс. г пластмасс и синтетических смол, то в 1970 г. Директивами ХХП1 съезда КПСС намечено увеличить их выпуск до 2100—2300 тыс. г. Пластмассы, производимые нашей промышленностью, делятся на четыре класса [c.302]

Лит. Канавец И. Ф., Отверждение термореактивных пресспорошков и метод расчета минимальной вкщержки при прессовании изделий из фенопластов. М., 1957 Соколов А. Д., Пластич. массы, М 6, 35 (1969) Завгородний В. К., Механизация и автоматизация переработки пластических масс, М., 1970 Механика полимеров, JV 5, 820 (1971) Брагинский В. А., Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс. Л., 1971 Салазкин К. А., Прессование, прессы, ч. 1, М., 1975. В. А. Брагитккий. [c.87]

ПЫЛЬ, асбест, слюда, мел и т. д.) и красящими пигментами, загружают в прессформу и нагревают в ней до 130—175° под давлением 150—500 кг/см (необходимое давление зависит от типа наполнителя и формы изделия). При прессовании больших изделий давление непрерывно возрастает, но время от времени понижается для того, чтобы удалить пары веществ, выделяющихся при образовании сетчатых структур (например, воды). По этому способу перерабатываются в формованные изделия феноло- и аминопласты и мелами-новые смолы, а также термопласты и производные целлюлозы. После прессования отвержденные изделия выталкиваются из пресс-формы. Процесс прессования является периодическим методом, причем смесь, загружаемая для каждого рабочего процесса, предварительно должна быть взвешена. При литье под давлением этот недостаток не имеет места. Несмотря на это, методом прессования перерабатывают большие количества пластмасс, так как исходные вещества для получения этих типов полимеров относительно дешевы. [c.233]

Таблетированием (брикетированием) называется процесс прессования заготовок (таблеток) заданных размеров и массы. В промышленности пластмасс таблетирование праченяют для подготовки термореактивных пресс-материалов к дальнейшей переработке методом прессования. Наиболее распространена цилиндрическая форма таблеток, с плоскими или фигурными основаниями. Иногда применяют таблетки, по конфигурации близкие будущему изделию. [c.296]

При применении в качестве наполнителя к фенолоформаль-дегидным смолам кислотостойкого асбеста получают пластмассу, называемую фаолитом, используемую для изготовления кислотоупорных баков, насосов и трубопроводов выдавливанием через шприц-машину. Наибольшее применение получили изделия из фенопластов, изготовленные методом прессования. [c.253]

Наряду с описанными выше методами в настоящее время в промышленности пластмасс начинают внедрять непрерывные методы производства изделий из термопластичных и некоторых марок термореактивных прессматериалов, осуществляемые в шнекмашинах, прессах профильного прессования и др., а также повторное формирование слоистых пластмасс, прессование изделий с большими габаритами при низком удельном давлении, контактное формование, прессование под вакуумом и др. [c.192]

При переработке пластических масс в изделия основными методами прессованием, литьем под давлением, экструзией и каландро-ванием — они нагреваются до перехода в вязкотекучее состояние. В этом состоянии пластмассы должны обладать определенной текучестью. Пластические массы с нужной текучестью могут быть изготовлены на основе полимеров с заданными реологическими свойствами (вязкость, текучесть). Реологические свойства полимеров важны при переработке пластмасс любыми методами. Поэтому при синтезе полимеров технологический процесс всегда создается с ориентацией на получение в первую очередь продукта с определенными реологическими свойствами и соответственно со всем комплексом показателей, которые их определяют (строение, молекулярный вес и полидисперсность). [c.83]

Закрытые прессформы с перетеканием имеют наибольшее при-менеш в производстве изделий из пластмасс методом прессования. [c.102]

Осногным методом переработки термореактивных пластмасс (реактопластов) в настоящее время является прессование. Этот способ изготовления изделий отличается простотой технологического оформления процесса, но в то же время имеет ряд недостатков. Методом прессования не всегда возможно получать изделия сложной конфигурации с тонкими стенками и сложной и многочисленной арматурой. Большим недостатком процесса прессования является то, что полное отверждение толстостенных изделий затруднено вследствие продолжительного прогрева материала. В результате этого снижается производительность оборудования, а в готовых изделиях возникают пористость, коробление и трещины. [c.102]

Конструкции прессформ очень разнообразны. Выбор того или иного типа зависит от применяемого метода (прессование, пресс-литье), конструкции прессуемого изделия, имеющегося оборудования и требуемой производительности. Прессформы для прессования пластмасс обычно классифицируют следующим образом. [c.78]

Изделия из фенолоформальдегидных смол могут быть получены методами литья, формования и прессования. Литые пластмассы, изготовленные из фенолоформальдегидных и фенолокрезольных смол без наполнителей (бакелит, карболит), нашли ограниченноеприменение в химическом машиностроении (большое количество отходов, невысокие прочностные показатели, сложная технология изготовления и др.). Большее распространение нашли композиционные пластмассы из фенолоформальдегидных смол с наполнителями и слоистые пластические массы, получаемые методом прессования. [c.414]