Кислород очистка и сушка

В качестве источника кислорода чаще всего применяют воздух, который обычно подвергают предварительной сушке и очистке от масла и пыли в некоторых случаях используют чистый кислород или озон. Эффективными техническими окисляющими агентами могут служить многие соединения, легко выделяющие кислород, — минеральные и органические перекиси (водорода, бензоила и т. д.), кислоты и надкислоты (азотная, надуксусная, надсерная), а также окислы и соли. Конечными продуктами окисления любого углеводорода или кислородсодержащего соединения являются СО2 и вода. Однако до этой стадии процесс доводят лишь при необходимости полного разрушения органических примесей в отработанном воздухе (в так называемых выхлопных газах). Все окислительные превращения необратимы и сравнительно легко могут быть доведены до полного превращения исходного реагента. На практике более низкая степень превращения сырья поддерживается с целью уменьшения образования вторичных продуктов. [c.174]

Осаждение спиртом производилось 3—4 раза после последнего осаждения полимер оставлялся в спирте на несколько дней. Затем после удаления спирта полимер помещался в баллоны и сушился в вакууме, непрерывно поддерживаемом масляным насосом. Чтобы избежать окисления полимера во время очистки, все операции производились в закрытых сосудах в атмосфере азота, за исключением перенесения осажденного полимера в сосуды для сушки, что требовало небольшого промежутка времени. Чрезвычайно легкая окисляемость полимера кислородом заставила избегнуть и этого, и мы в настоящее время целиком проводим все операции в закрытых сосудах. Азот употреблялся технический, предварительно пропущенный через печь с нагретыми докрасна медными стружками и выдержанный в газометре над щелочным раствором пирогаллола. [c.481]

Для очистки и сушки кислорода ставят две склянки Тищенко в первую склянку 9 наливают 4%-ный раствор перманганата калия в 40%-ном растворе едкого кали для удаления СОа и восстановителей. Во вторую склянку 10 (или колонку) помещают сухое едкое кали или натронную известь и сверху стеклянную или обычную вату. [c.277]

ИДТИ смесь с содержанием кислорода не более 2 %. Подогреватель 3 включается лишь в период пуска установки для нагревания катализатора примерно до 373 К, а также используется для сушки катализатора в случае его увлажнения. В установившемся режиме подогреватель 3 выключается, а газ поступает в реактор 4 с температурой 403. .. 413 К, получающейся при его сжатии в газодувке. Очищаемый газ направляется в верхнюю часть реактора 4, куда вводится также водород через пламегаситель 5. Подача водорода в реактор регулируется автоматически с помощью пневматического клапана, управляемого газоанализатором на линии очищенного аргона. В реакторе на палладиевом катализаторе происходит химическое взаимодействие между кислородом и водородом с образованием водяных паров. Водород вводится в реактор с некоторым избытком (0,1. .. 0,5 %) в целях обеспечения полного гидрирования кислорода при возможных колебаниях режима. Аргон, очищенный от кислорода и содержащий водяные пары, направляется в холодильник 6 и влагоотделитель 7 для удаления капельной влаги. Затем основная масса газа возвращается во всасывающую линию газодувки, а небольшая часть, соответствующая производительности установки, отводится в газгольдер 8. Отсюда аргон, содержащий примеси азота и водорода, засасывается компрессорами 9, сжимается до давления 5. . 16,5 МПа и через блок адсорбционной осушки 10 поступает в реципиенты высокого давления 11, откуда отбирается в ректификационную колонну для очистки от азота н примесей водорода. Осушка очищенного аргона в блоке 10 производится на активной [c.170]

Принципиальная схема производства серной кислоты из колчедана может быть оформлена различно на схеме, приведенной на рис. П1-1, раскрыто технологическое содержание производства. В частности, видно, что оно представляет собой схему с открытой цепью, т. е. является проточной схемой, где газ последовательно проходит все аппараты. Схема включает 7 основных операций. Операция 1 — обжиг сырья в процессе обжига содержащийся в флотационном колчедане пирит вступает во взаимодействие с кислородом воздуха по реакции (3-3). В результате образуются диоксид серы, содержащий 12—15% ЗОг, и огарок РегОз. Диоксид серы охлаждают с использованием тепла для получения пара (операция 2), а затем освобождают от пыли (операция 3) и подвергают специальной очистке (операция 4 — охлаждение, промывка, сушка). Очищенный ЗОг нагревают теплом отходящих газов (операция 5) и в присутствии катализатора он окисляется до 50з (операция 6). После окисления газ охлаждают (операция 5) и направляют на абсорбцию 50з 98,3%-ной серной кислотой (операция 7). При этом триоксид серы реагирует с водой, образующуюся серную кислоту выводят нз процесса в качестве готового продукта. [c.106]

Разделение воздуха на азот и кислород состоит из следующих трех основных стадий очистка и сушка сжижение ректификация воздуха. [c.66]

VII. Система сосудов для очистки и сушки кислорода склянка Тищенко 4 с 40%-ным раствором едкого кали для [c.8]

Условия вакуума очень часто считают идентичными условиям инертной среды. Недостатком инертных газов является то, что даже тщательная очистка и сушка их не позволяет создать среду, не содержащую примесей кислорода и влаги [6]. [c.36]

Горючие газы, образующиеся в результате реакции кислорода с углеродом, поднимаются вверх, проходя через опускающиеся твердые отходы и обеспечивают тепло, необходимое для пиролиза. Дополнительного топлива для поддержания процесса пиролиза не требуется. В верхней части печи этот газ охлаждается в ходе сушки поступающих твердых отходов. Выходящий газ (температура при выходе из реактора около 120°С) содержит значительное количество водяных паров, некоторое количество масляного тумана и следы вредных примесей. Эти примеси удаляются путем очистки газа в электрофильтре. [c.80]

Изменение состава твердых бытовых отходов, особенно увеличение в них содержания пластмасс, резины и других компонентов, сжигание которых затруднено либо сопровождается образованием вредных соединений, обусловило разработку и применение нового метода термической переработки отходов — пиролиза. Целью этого процесса — разложения органических веществ путем нагревания материала в бедной кислородом среде, является получение горючего газа, смолы и угля. Пиролиз имеет некоторые преимущества перед сжиганием. Получаемое твердое, жидкое и газообразное топливо можно хранить и использовать для термической сушки осадков сточных вод в высокоэффективных аппаратах. При пиролизе образуются меньшие объемы шлака и отходящих дымовых газов в связи с небольшим расходом дутьевого воздуха. Вместе с тем возможен совместный пиролиз твердых бытовых отходов и механически обезвоженных осадков сточных вод, что создает более благоприятные условия для осуществления процесса и позволяет сократить число обслуживающего персонала по сравнению с раздельной обработкой. Размещение пиролизной установки на одной площадке с очистными сооружениями может иметь также то преимущество, что значительно упрощается решение вопросов очистки сточных вод, образующихся при газоочистке, охлаждении и грануляции шлака. [c.185]

Очистка сжатого воздуха в компрессорных установках типа УКС-008. Фильтрация азота и кислорода в блоках сушки [c.396]

Очистка образцов после опытов. После того как образец находился в течение желаемого времени в каком-либо агрессивном растворе, нужно удалить с него продукты коррозии, его вымыть, высушить и снова взвесить. Иногда для сушки применяется спирт (не содержаш,ий уксусной кислоты) и ацетон. Для удаления продуктов коррозии обычно рекомендуется ингибитированная кислота. Необходимо провести предварительные опыты и найти наиболее низкую концентрацию кислоты, в которой продукты коррозии удалялись бы, а металл заметно не разрушался. Обычно определяют потерю веса некорродировавшего образца, погружая его в ингибитированную кислоту на время, необходимое для снятия продуктов коррозии с образца после испытания, а затем вычитают эту потерю веса из полученных результатов. При испытании железа, частично погруженного в раствор соли, рыхлая ржавчина снимается легким протиранием, но пленку, дающую цвета побежалости, образующуюся около ватерлинии, приходится удалять в кислоте. Весом этой пленки можно пренебречь, так как он невелик и не отражает коррозии, вызывающей разрушение. В этой пленке есть как кислород, так и железо, [c.723]

I — реактор-газификатор 2 — зона сушки (343 С) 3, 4 — реакционная зона соответственно низкотемпературная (673°С) и высокотемпературная (954°С, 33,2 кгс/см , или 3,32 ГГТа) 5 — зона синтеза 6 — зона очистки сырого газа 7 — метаннзатор (300—450°С, 30— 100 кгс/см , или 3—10 ГПа) /—кислород // — пар III — водоугольная суспензия /1 — полукокс V —ЗПГ [c.162]

Большинство потребителей хлЬрата натрия используют его в виде сухих или влажных кристаллов. Поэтому, помимо стадии электролитического окисления хлорида натрия в хлорат, в технологическую схему производства включены стадии выделения кристаллического хлората натрия из электролитических растворов и его сушки, а также стадии приготовления и очистки от йежелательных примесей растворов Na l, поступающих на электролиз, водорода от загрязнения хлора и кислорода, санитарной очистки газовых и жидкостных выбросов. [c.61]

Процесс ведут в стальном эмалированном аппарате с мешалкой, обратным холодильником и барботером для подачи воздуха внутрь массы. В аппарате готовят раствор соды, загружают в него дифенил-эпсилон-кислоту и 4-аминодифениламин-2-сульфокислоту, а затем прибавляют бутиловый спирт. Окисление ведут кислородом воздуха в присутствии солей меди. Реак-циоиную массу нагревают до 40° С и медленно пропускают через нее воздух, предварительно очищенный от углекислого газа. Окислительная конденсация продолжается несколько чa o в лри этом цвет реакционной массы переходит из коричневого в синий. По окончании окисления к реакционной массе постепенно при перемешивании прибавляют раствор поваренной соли через несколько часов краситель выпадает в осадок, его отфильтровывают и промывают 1 %-ным раствором поваренной соли. Для очистки от примесей краситель снова загружают в аппарат, размешивают там с бутиловым спиртом и раствором поваренной соли, отфильтровывают, промывают и затем передают на сушку. [c.268]

Парокислородное дутье применяется при выработке безазотного технологического газа. При выработке энергетического газа (например, для газоснабжения газовых турбин или промышленных печей) газогенераторы могут работать и на паровоздушном дутье, но качество газа при этом снижается. По данным ВНИГИ [Л. 6], проводившего испытания полупромышленного газогенератора с кипящим слоем на бурых углях (райчихинском, артемовском и бабаевском), теплота сгорания газа при паровоздушном дутье получена равной 1 000—1 100 ккал/м вместо 2 100—2 200 ккал/м на парокислородном дутье, к. п. д. газификации при этом составляет 50—54%, а термический к. п. д. — 74—84%. К достоинствам газогенератора с кипящим слоем относятся высокая производительность (один газогенератор может дать до 70 000 м газа в час) и устойчивый режим работы. Недостатками являются необходимость предварительной сушки углей с большой влажностью, громоздкость сооружений из-за низкого съема газа с единицы объема газогенератора, большое содержание пыли в газе, что усложняет очистку газа, низкая степень разложения пара и большой удельный расход кислорода. [c.71]

Опишем опытную лабораторную установку Чего, Малагутти и Ломбарди. Аппарат (рис. 147) состоит из трех частей первая служит для регулирования и измерения тока отдельных газов, необходимых для образования смесей с различным содержанием NO2 (или SO или NjOg). Во второй части установки полученная газовая смесь приводится в соприкосновение с поверхностью определенной величины, смоченной серной кислотой третья часть служит для анализа входящей и выходящей газовой смеси (интерферометрическим методом). Первая часть аппарата (при опытах с NO2) состоит из трех отдельных ветвей для N0, кислорода и воздуха. Каждая из ветвей снабжена приборами для очистки и сушки газов (помощью Р2О5), поддержания их постоянного давления, точного измерения их коли- [c.276]

Для получения высококачественных изделий путем вторичной и многократной переработки литьем существенное значение имеет предварительная подготовка сырья, основными стадиями которой являются очистка, измельчение и сушка. Для измельчения полиамидных литьевых отходов на заводах используются ножевые роторные дробилки. Большое распространение получили дробилки Кузнецкого завода полимерного машиностроения Кузполимермаш . Кроме того, применяются измельчители типов ИПР-100, ИПР-150 производительностью до 200 кг/ч. Их производительность определяется следующими факторами прочностью и пластичностью отходов термопластов, насыпной плотностью измельченного материала, скоростью и мощностью вращения ротора, размерами калибрующей решетки, размерами углов заточки и степенью износа ножей, зазором между подвижными и неподвижными ножами [35]. Для сушки термопластичных полимеров применяются контактные сушилки (электрошкафы, вакуум-сушильные шкафы, вакуум-сушилки, обогреваемые потоком инертных газов, и др.). В вакуум-сушильных шкафах, например, неподвижный слой высушиваемого полимера укладывают на противни, которые устанавливают на обогреваемые полки температура сушки не превышает 150°С. Для капрона-крошки применяются также вакуум-барабанные сушилки, в которых капрон сушится при непрерывном перемешивании, в результате чего достигается равномерность сушки. Сушка происходит в вакууме при остаточном давлении 6—10 мм рт. ст. Это способствует удалению кислорода из барабана сушилки. Одновременно в барабан сушилки допускается загрузка не более 1800 кг капрона-крошки. Продолжительность сушки зависит от структуры материала, степени измельчения, начальной и конечной температуры и других факторов. Вследствие измельчения полимера увеличивается поверхность тепло-и массообмена [36, 37]. [c.51]

Станции технологического кислорода, часовая производительность которых достигает нескольких тысяч кубических метров кислорода, оанащены мощным быстроходным оборудованием, значительно отличающимся от оборудования, установленного на станциях технического (автогенного) кислорода. Для сжатия больших масс воздуха вместо поршневых компрессоров широкое применение получили турбокомпрессоры. Блоки разделения воздуха также имеют значительные конструктивные особенности. В качестве теплообменных аппаратов использованы регенераторы, служащие одновременно для очистки воздуха от углекислоты и его сушки. Вместо поршневых детандеров широко применены детандеры турбинного типа. Для сжатия кислорода служат поршневые компрессоры большой мощности и турбокомпрессоры. [c.56]

Проблема удаления из подземных вод марганца успешно решается и в отечественной практике водоподготовки. Например, на водоочистных сооружениях поселка Ургал И на БАМе производится озонирование природных вод, содержащих марганец (0,6 мг/л), сероводород (0,4 мг/л), фтор (0,15 мг/л) и другие загрязнения [6]. Сырьем для получения озона служит прошедший сушку кислород, подаваемый по трубопроводу от кислородной станции канализационных очистных сооружений поселка Ургал П. Вода обрабатывается озонокислородной смесью в контактных камерах, где происходит окисление двухвалентного марганца в нерастворимый четырехвалентный. Озонированная вода из контактных камер забирается насосами и подается на напорные песчаные фильтры для очистки от нерастворимой четырехвалентной окиси марганца. Затем очи- [c.16]

Предварительные опыты выявили плохую воспроиз1водимость результатов и показали особую чувствительность реакции гомогенного окисления бензола даже к небольшим колебаниям температуры и концентрации реагентов. Поэтому нами обращено особое внимание на обеспечение необходимого постоянства условий работы. С целью уменьшения количества вводимых в реакцию кампонентов и упрощения характера процесса мы начали свои исследования на смесях бензола с кислородом. Бензол берут с большим избытком по сравнению со стехиометриче-скими и взрывными концентрациями. Основная часть опытов п>роведена с химически чистым бензолом. Кислород или кислородсодержащие газы подвергают очистке и сушке над различными химическими поглотителями. [c.94]

Причиной появления включений, а следовательно, и обрывов нитей может быть неоднородность поликапроамида, возникающая из-за неравномерного нагревания реакционной массы при полиамидировании. Кроме того, пристеночный слой расплава поликапроамида находится в аппаратах полиамидирования, плавильных устройствах и расплавопроводзх значительно дольше, чем основная масса, и может подвергаться термической деструкции. При сушке или плавлении вблизи обогреваемой поверхности (т. е. при более высокой температуре) возможно разложение полимера или образование полимера с сетчатой структурой (сшивание). Поскольку частицы такого полимера удалить не удается, они попадают в расплав, а затем и в нити. Поэтому загрязненные аппараты полиамидирования, расплавопроводы и прядильные головки следует выключать и тщательно чистить. Особенно опасно окисление полимера, которое может происходить на поверхности расплава из-за недостаточной очистки азота от кислорода или при сушке крошки это также приводит к неоднородности полимерной массы, а следовательно, и к обрывности нитей при вытягивании. [c.197]

Установка. Схема установки изображена на рис. 56. Азот, служащий для удаления из прибора воздуха и для вытеснения образовавщейся окиси углерода, поступает из стального баллона 1 через редукционный вентиль 2. Соединение баллона с газометром для азота 4, состоящим из двух бутылей, содержащих воду (запирающая жидкость), осуществляется при помощи трехходового крана 3. Когда с прибором не работают, его оставляют под давлением азота, находящегося в газометре. Для очистки азота имеется кварцевая трубка 6, наполненная свежевосстановленной зерненой медью, предназначенной для поглощения содержащихся в азоте следов кислорода. Трубку нагревают посредством электрической печи 7. При помощи трехходовых кранов 5. и 8 можно восстанавливать образовавшуюся в трубке 6 окись меди, не разбирая прибора. Счетчик пузырьков 9, содержащий чистейшее парафиновое масло, соединен нормальным шлифом с U-образной трубкой 10 для сушки азота. [c.159]

При очистке воды отработанный уголь на регенерацию подают в мокром виде. При сушке угля вместе с влагой десорбируется значительная часть (до 30—70%) загрязнений, что способствует дальнейшему восстановлению сорбционной активности АУ. Интенсификация стадии сушки АУ обычно повышает количество десорбирующихся загрязнений. Наоборот, подача в печь сухого угля увеличивает его обгар на 5—10% за счет хемосорбированного кислорода и воздуха в порах сорбента. Поэтому интенсивная сушка угля (особенно ее заключительная стадия, i7 < 0,05—0,10 г НгО/г АУ) является первым и обязательным этапом регенерации. [c.132]

Для анализа на приборе Мурё берут 200 см природного газа. Сушат го, пропуская через трубку с фосфорным ангидридом до достижения постоянного объема. Объем сухого газа замеряют и приводят к нормальным условиям давления и температуры. Далее ведут поглощение всей массы газа в большом поглотительном цикле, заставляя природный газ длительно циркулировать по системе трубок при помощи ртутного капельного насоса Шпренгеля. В большом поглотительном цикле происходит поглощение всех химически деятельных газов. Углекислый газ и сероводород, а также другие возможные кислые газы поглощаются твердым едким калием получающаяся при этой реакции вода задерживается в дальнейшей трубке с фосфорным ангидридом. Далее газ проходит через трубку с металлическим кальцием, нагретым докрасна, где связывается находящийся в газе азот (и кислород). Углеводороды и другие горючие газы сжигаются над окисью меди, помещенной в дальнейшей по пути движения газа трубке, нагреваемой докрасна. Образующиеся при горении углекислота и водяной пар поглощаются следующей парой трубок с едким калием и с фосфорным ангидридом. Чистота благородных газов устанавливается по спектру, наблюдаемому при свечении их в разрядной трубке Плюккера. Сумма благородных газов может быть подвергнута вторичной более тонкой очистке в малом поглотитель- ном цикле, содержащем те же реактивы, что и большой цикл. Сумма благородных газов замеряется в малом измерительном колоколе и приводится к нормальным условиям. Затем благородные газы циркулируют над небольшим количеством активированного кокосового угля, охлаждаемого жидким воздухом при этом происходит адсорбция аргона, криптона и ксенона, а гелий и неон остаются в виде газа и могут быть после качественной проверки на чистоту по спектру переведены в измерительную бюретку для замера их количества. Аргон и другие тяжелые благородные газы десорбируются из угля при его нагревании и переводятся в измерительную часть прибора для их количественного определения. Прибор Мурё дает весьма точные результаты. Анализ на нем, включая сушку газа, продолжается около 6—7 часов. [c.202]