Конверсия оборудования

Рис. 77. Капитальные вложения в технологическое оборудование установки производства водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов

Схемы всех современных установок для производства водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов включают следуюш,ие стадии подготовка сырья, паровая конверсия углеводородов, конверсия окиси углерода и очистка полученного водорода. Необходимым элементом схем большинства установок является оборудование для получения и использования пара и тепла. В состав установок часто включают компрессоры для сжатия сырья и водорода. [c.128]

Высокотемпературная паровая конверсия СО, превращающая окись углерода и пар в двуокись углерода и водород, увеличивает эффективность использования водорода и вследствие этого применяется на большинстве аммиачных установок. Низкотемпературная конверсия СО — относительно новый процесс, который требует применения чистого газа и пара, а также современной технологии производства катализаторов. В процессе происходит небольшое увеличение концентрации водорода, но главное его преимущество заключается в снижении содержания окиси углерода до такого уровня, который позволяет исключить применение дорогостоящего абсорбционного оборудования. Метанирование (получение метана в реакции СО и СОа с водородом) не является новым процессом, но его применение в производстве синтез-газа для аммиака стало возможным после разработки низкотемпературных катализаторов паровой конверсии СО. [c.117]

Если все образующиеся в установках с коксованием в псевдоожиженном слое промежуточные дистилляты в дальнейшем направляются на переработку в ЗПГ, например на гидрогазификацию, то потребуется дополнительно водород, количество которого значительно превышает количество водорода, требуемого для десульфурации продуктов после низкотемпературной конверсии. Этот водород может быть получен из циркулирующего рабочего газа реактора, очищенного газа или посредством частичного окисления тяжелых углеводородов. Таким образом, в данной упрощенной технологической схеме объединяются в одну стадию переработка в ЗПГ сырой нефти совместно с коксом и промежуточными погонами, получаемыми в установках с коксованием в псевдоожиженном слое. Однако в этом случае требуются дополнительные расходы водорода, более сложное и громоздкое газифицирующее оборудование, значительно превышающее по массе оборудование, сэкономленное за счет исключения установки для газификации кокса. [c.147]

Водород соответствующей концентрации может быть получен варьированием давления, температуры и отношения пар метан. Связь между этими параметрами иллюстрируется рис. 22 и 23. Как видно из рисунков, режим процесса можно менять в широком диапазоне, однако технические возможности оборудования, а также режимы других стадий производства и выпадение углерода при определенных граничных условиях значительно сужают этот диапазон. Результаты расчетов минимального расхода пара, ниже которого выпадает углерод, показаны на рис. 24. Расход пара на конверсию метана должен быть не ниже 2 1, чтобы предотвратить выпадение углерода, но такое соотношение не применяется, поскольку в этом случае пар приходится добавлять на стадии паровой конверсии окиси углерода. В реакторе паровой конверсии на подачу избыточного пара расходуется дополнительное тепло, но оно возвращается в котле-утилизаторе. Подача избыточного пара улучшает теплопередачу. Поэтому обычно на 1 м метана при низком давлении расходуется не менее 3 м пара, а при давлении 2 МПа его требуется 4—5 м . [c.72]

Основным недостатком конверсии оборудования является снижение производительности или эффективности афегата, либо сочетание этих факторов, в зависимости от типа нового холодильного агента. [c.233]

Рассмотрим устройство основного оборудования конверсии метана, а также безопасные условия его работы. [c.39]

Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составным элементом установки гидрокрекинга. Ее строительство обходится примерно в 25—30% от стоимости оборудования и сооружения установки гидрокрекинга. Капитальные вложения в сооружение такой установки в зависимости от мощ,ности, по данным [1], показаны на [c.196]

Критерий оптимизации должен включать химические, технологические и экономические показатели будущего производства, такие, как степень конверсии сырья, избирательность процесса по целевому продукту, энергетические затраты, стоимость оборудования, трудовые затраты, цены на сырье и готовый продукт и т. д. [c.68]

По сравнению с конверсией водяным паром неполное окисление имеет определенные преимущества, в связи с чем в последнее время этот метод применяется все шире и шире. Неполное окисление проводится в простом, более дешевом оборудовании. [c.103]

Конверсия метана может проводиться при нормальном и при повышенном давлении. На новых заводах процесс осуществляется под давлением 3—10 ати. Применение давления дает возможность уменьшить размеры оборудования, уменьшить расходы энергии на сжатие сиптез-газа, снизить расходные коэффициенты, особенно по пару и охлаждающей воде, н полнее использовать тепло газовых реакций. [c.109]

Себестоимость водорода складывается из стоимости сырья, топлива, пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха и инертного газа, в сумме составляющих энергетические затраты, поскольку сырье для паровой каталитической конверсии представляет, по существу, разновидность топлива. Энергетические затраты, включая сырье, составляют основную статью расходов по производству водорода. Другой статьей расходов являются амортизационные отчисления от капитальных вложений, которые должны составлять не менее 10% от общих капитальных вложений в установку. При этом исходят не только из физического износа оборудования, но учитывают и его моральное старение. Этим как бы устанавливается цикл полного обновления технологического производства. Сумма годовых отчислений находится в пределах 10—15% от капитальных вложений и уточняется в соответствии с действующими нормативами. [c.197]

Анализ процессов функционирования отделения конверсии метана крупно-тоннажного производства аммиака в 1972 г. показал, что за пять месяцев работы вследствие отказов технологического оборудования число аварийных остановов отделения в 2,5 раза превысило число планово-предупредительных ремонтов (ППР) за этот период времени [1]. Обследование надежности крупнотоннажных производств аммиака в Советском Союзе за период 1973— 1977 гг. показало, что общая продолжительность простоев в год с учетом времени планово-предупредительных ремонтов составляет 40—60 су.т [15]. [c.15]

Сырье — тяжелый вакуумный дистиллят катализатор цеолитсодержащий промышленный оборудование — лифт-реактор конверсия 78 %. [c.110]

По сравнению с проектными данными в процессе эксплуатации установок улучшены следующие показатели процесса изомеризации н-пентана увеличена конверсия н-пентана с 49,5 до 53%, увеличена объемная скорость подачи сырья с 1,0 до 2,0 ч увеличен срок службы катализатора с 6 до 46 и более месяцев. Полученные в промышленных условиях показатели позволили увеличить мощности установок изомеризации в 1,5—2 раза при использовании существующего оборудования реакторного блока. [c.189]

Основную стоимость установки составляют оборудование, КИП, система автоматического регулирования, трубопроводы. Приблизительно 25% капитальных вложений составляет стоимость трубчатых печей с системой утилизации тепла и производства пара. Значительная доля приходится на стоимость трубчатых реакторов конверсии углеводородов, изготовленных из хромоникелевой стали. Реакторы очистки от сернистых соединений, конверсии окиси углерода и метанирования, работающие при 2,0—2,5 МПа и 400 —500 °С, также довольно дороги. [c.196]

Следует указать, что содержание азота в техническом кислороде зависит от качества проекта и оборудования. В схеме получения технологического газа для синтеза метанола должно использоваться оборудование, позволяющее получать технический кислород с содержанием О2 не менее 98%. С другой стороны, многое зависит от уровня эксплуатации. Качеству технического кислорода на большинстве установок уделяется совершенно недостаточное внимание. К сожалению, содержание в кислороде не входит в число обязательных данных, включаемых в статистические отчеты и поэтому выпадает из поля зрения. Этому способствует и психологический фактор, заключающийся в том, что содержание азота в техническом кислороде, используемом для аналогичного процесса - конверсии природного газа в производстве аммиака, является необходимым. [c.154]

Выход оксида азота (II) снижается при действии оксидов металлов, чаще всего железа, попадающих в АВС с аммиаком, пылью воздуха или из оборудования. Оксиды железа не только снижают степень конверсии, закрывая активные центры на поверхности сеток, но и вызывают предкатализ, так как имеют низкую температуру зажигания (130—200°С). Дезактивацию сеток вызывает также попадание пара или конденсата на раскаленные сетки, что приводит к образованию на поверхности сеток оксида родия. [c.50]

Усовершенствование технологии производства масла применением эффективных процессов очистки, осуществлением молекулярной конверсии молекул нефти, синтезом новых масел, позволяет существенно улучшить некоторые эксплуатационные параметры. Весьма значительно свойства масел могут быть улучшены добавлением в базовое масло присадок. Масло, улучшенное присадками, называется компаундированным или легированным маслом blended oil, ompounded oil, formulated oil). Варьированием состава компонентов базового масла и композиций присадок разработчики смазочных материалов могут создать масла, отвечающие разнообразным требованиям производителей механизмов и оборудования, а также формировать широкий ассортимент смазочных материалов с дифференцированными свойствами для решения многообразных, иногда весьма специфических и даже противоречивых, задач смазывания двигателей и агрегатов трансмиссии. [c.24]

В газогенераторы с псевдоожиженным слоем загружают измельченный уголь —размер частиц 0,5—8,0 мм. Режим псевдоожижения поддерживается подачей газифицирующего агента. Хорошее перемешивание в слое обеспечивает высокие скорости тепло- и массообмена, причем при газификации практически не образуются побочные жидкие продукты. Содержание метана в получаемом газе обычно не превышает 4% (об.). Вместе с тем в процессах с псевдоожиженным слоем велик унос мелких частиц топлива, что снижает степень конверсии за один проход и осложняет работу оборудования последующих технологических стадий. [c.91]

Для прекращения реакции при требуемом уровне конверсии и предотвращения отложений кокса в последующем оборудовании необходимо охлаждать поток, выходящий из печи при высокотемпературном висбрекинге. В качестве охлаждающих агентов можно применять газойль, тяжелый остаток висбрекинга, сырую нефть, бензин и воду. [c.196]

Аварии предшествовала неисправность триплекс-насоса в газогенераторном цехе, что привело к падению давления в системе гидравлики. Начальник смены газогенераторного цеха подал сигнал по межцеховой аварийной сигнализации о полной остановке цехов аммиачного производства. Однако вследствие недостаточно быстрых и четких действий сменного персонала цеха конверсии не удалось вовремя остановить технологическое оборудование, что привело к выбросу конвертированного газа через гидрозатворы переполненного газгольдера в помещение и взрыву газовоздушной смеси. После остановки компрессоров в цехе компрессии весь газ направлялся газодувками, которые продолжали работать, в газгольдер. Объем газа в нем увеличивался с большой скоростью, перевод газодувок на байпас не помог прекратить поступление газа в газгольдер, так как байцас пропускал примерно 20% от подачи газодувок. Нагнетательная линия от газодувок, несмотря на максимальный уровень колокола, была не перекрыта. [c.227]

Несмотря на доказанность эффективности проведения химического процесса в реакторе, работающем с рециркуляцией непрореагировавшего сырья при малых глубинах его превращения за однократный цикл, в химической технологии еще и до сих пор наблюдается тенденция к увеличению конверсии за цикл. Объясняется это, по-видимому, двумя причинами во-первых, традициями классической химии достигать максимальных термодинамически разрешенных выходов, а во-вторых, опасением усложнения технологической схемы и связанными с ним экономическими соображениями относительно работы реактора с рециркуляцией. Действительно, уменьшение глубины превращения приводит, естественно, к увеличению массы материального потока. А это может потребовать дополнительных затрат на оборудование и осуществление рециркуляции. [c.271]

Максимальное содержание углеводородов в кислом газе — до 5%, по уже и оно увеличивает размеры оборудования и эне[)-гетические затраты. Установлено, что наличие 5% иасыщетпз1Х углеводородов увеличивают потребление воздуха на 35%, а общий объем перерабатываемого газа возрастает при этом на 27%. В зоне высоких температур реакционной камеры углеводороды образуют углерод, который снижает качество серы и ухудшает ее цвет за счет реакций углеводородных компонентов с ПаЗ образуются S2 и OS. Эти соединения не подвергаются воздействию обычно применяемых в процессе Клауса катализаторов, попадают в хвостовые газы, вызывая необходимость их очистки и уменьшая выход серы. Объемное содержание углеводородов в кислом газе до 2% практически не оказывает влияния на степень конверсии серы. При объемном содержании углеводородных компонентов более 2% обычно рекомендуется углеадсорбционная очистка кислых газов. [c.186]

Конверсия оксида углерода — один из основных процессов в агрегатах синтеза аммиака. Конверсия осуществляется в каталитических реакторах первой и второй ступеней. Эффективность работы реакторов в значительной степени зависит от работы котлов-утилизаторов, подогревателя азотоводородной смеси и вспомогательного оборудования. Эти аппараты в совокупности с реакторами образуют отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации. [c.334]

Наибольщую опасность сбросы взрывоопасных газов представляют в тех случаях, когда вблизи места сброса находятся горящпе факелы, оборудование с огневым обогревом (например, печи пиролиза, конверсии и т. д.) или другие постоянные источники поджигания. Поэтому при организации сбросов горючих и взрывоопасных газов и паров необходимо учитывать их возможные максимальные объемы, физико-химические и взрывчатые свойства, условия их рассеивания и расстояния до источника воспламенения. Необходимо установить минимально допустимые расстояния между постоянными источниками воспламенения и сбросными тру-, бами. [c.238]

При обслуживапии агрегатов конверсии необходимо соблюдать меры предосторожности, следить за состоянием оборудования. [c.44]

При использовании ионитов не требуется дорогостоящее кислотостойкое оборудование. Отсутствие кислотных коррозионных сред значительно улучшает условия труда и делает процесс более безопасным. По сравнению с другими известными способами получения дифенилолпропана на ионообменных смолах способ СССР отличается высокой эффективностью и позволяет получать 100%-ную степень конверсии ацетона при высокой производительности катализатора. Технологическая, схема производства чрезвычайно проста и синтез можно легко осуществить непрерывным способом. Высокая произодительность катализатора позволяет проводить процесс [в небольших по объему реакторах. Процесс легко автоматизируется. [c.158]

Прежде, чем приступить к более подробному обсуждению вопроса как гидрогазификации лигроина посредством низкотемпературной парогазовой конверсии, так и прямой гидрогенизации высших углеводородов, целесообразно рассмотреть оборудование, необходимое для гидрогенизации парообразных и жидких углеводородов. В следующем разделе настоящей главы описывается гидрогенизатор для легкого и тяжелого сырья. В последующих разделах рассматривается гидрогазификация легкого сырья, такого, как лигроин и керосин, а также гидрогенизация средних (промежуточных) дистиллятов, сырой нефти и остаточного теплива, а в заключительном разделе — получение водорода, необходимого для различных методов производства ЗПГ. [c.118]

Технология, которая характеризуется данными второй колонии табл. 43, разработа на для конверсии кувейтской сырой нефти в малосернистую топливную нефть (МСТН) и ЗПГ в сле-дующеь (Количественном соотношении при переработке около 7500 т/сут сырой нефти выход жидких продуктов составляет 4110 т/сут, газа — 2,945 млн. м /сут. Технологическое оборудование этого процесса состоит из атмосферного дистиллятора, установки десульфурации лигроина, газойля и остаточного продукта, аппарата высокотемпературной конверсии для пoJryчeния водорода и установки газификации лигроина. Тот факт, что [c.202]

Регазификация метанола в ЗПГ не требует оборудования, существенно отличающегося от того, которое испольуется при газификации лигроина [2, 7, 8]. Реакторы низкотемпературной конверсии, подобные тем, которые применяются в процессах КБГ , МБГ или Газинтан (см. гл. 6), вполне могут быть использованы для производства ЗПГ из метанола по сложной многоступенчатой реакции, которая представлена в упрощенном виде как [c.222]

Производство водорода методами паровой каталитической конверсии или паро-кисдородной газификации углеводородного сырья представляет собой многостадийный процесс с использованием почти на каждой стадии различных катализаторов. Успешная реализация процесса с получением водорода требуемой степени чистоты при удовлетворительных технико-экономических показателях зависит не только от выбора схемы и условий ведения процесса, подбора катализаторов, оборудования, но определяется также соблюдением условий правильной эксплуатации оборудования и катализаторов. [c.181]

Энергетические затраты, составляюш,ие значительную долю в себестоимости Нз, зависят от стоимости сырья, топлива, электроэнергии и их расхода (см. гл. VI, стр. 137—140). Экономия энергетических затрат, однако, часто сопровождается дополнительными капитальными вложениями в оборудование, что следует учитывать при выборе параметров процесса. Например, подъем температуры и давления в процессе наровой каталитической конверсии углеводородов способствует снижению энергетических затрат. Но с повышением температуры сокрагцается срок службы реакционных труб, а увеличение давления ограничено допустимой толщиной стенки труб. Рис. 23 и 25 (стр. 73, 74) определяют ту область режимов, которая экономически приемлели для реакционных труб из данной стали. [c.198]

Канитальные вложения в нроизводство На в этом случае выше,. чем при конверсии природного газа, что отчасти связано с включением стоимости компрессора для сжатия водорода и оборудования для производства электроэнергии п отчасти с тем, что прп переработке бензина капитальные вложения на 10—15 о выше, чем при переработке природного газа. В значительной мере различие [c.200]

Остальное оборудование секции реактора и колонна стабилизации риформата повторно использовались в конверсии, обеспечивая значительную экономию. Описанная выше установка, в настоящее вртя находится в стадии дизайна наряду с другими установками, модернизируемыми для конверсии в установки Плат рминга НРК. [c.47]

Более 15 лет фирма ЮОПи занималась, главным образом, разработкой бодее эффективных технологических процессов, конструированием оборудования и разработкой катализаторов для оптимизации процесса гидрокрекинга при выпуске среднего дистиллата и повышения экономичности. В результате этих технических нововведений фирма ЮОПи в состоянии предложить заказчикам новые конструкции установок, в которых используется в качестве катализатора в процессе гидрокрекинга DN -8. Этот катализатор обеспечивает максимально возможный выход среднего дистиллата в течение всего срока службы катализатора.Фирма ЮОПи предлагает также новые установки или новые типы загрузок с катализатором DN -100 для фирм-изготовителей, которые хотят воспользоваться преимуществами, создаваемыми этими катализаторами при высоких температурах, и которые готовы пойти на несколько меньший выход среднего дистиллата. Кроме этого, процесс фирмы ЮОПи "PNA Management" предохраняет оборудование от загрязнения тяжелыми многоядерными ароматическими веществами (ТМАВ) и дает возможность работать установкам при 100% конверсии, что повышает их экономичность. [c.300]

В начале 1980-х годов из желания использования существующего оборудования для гидрообработки выработали понятие неглубокого гидрокрекинга или мягкого гидрокрекинга (МГК) для объединения очистки ВГ с снижения молекулярного веса или конверсии.(2) За годы названием МГК пользовались для обозначения ряда технологических условий и в настоящее время им пользуются безвыборочно для описания или установок низкого давления, которые могут производить относительно глубокие операции, или установок неглубокой конверсии, выполняющих относительно легкие операции. В настоящем контексте МГК применяется как термин, обозначающий относительно низкого давления 9 77 кг/см ) и малой конверсии (20-50%) операцию, где сырье слегка улучшается по сорту за счет гидрогенизации и сокращения молекулярного веса. [c.388]

Вариант МГК подходит для конверсии умеренной части ВГ очистки в средний дистиллят, в частности там, где водород имеется в ограниченном количестве и невозможны значительные капиталовложения. Рабочие пределы МГК в 9"77 кг/см давления и 20-50 конверсии ограничивают потребление водорода до значения, поставляемого нормально существующими полурегенеративными реформиня-аппаратами. Так как рабочее давление МГК соечатается с установками для гидрообработки ВГ, то возможно доводить капиталовложения до минимума за счет модернизации существующего оборудования. Часто установки МГК агрегатируют с установками ЖКК для производства смеси качественного бензина и широкой фракции дизельного топлива. [c.391]

Капиталовложения на новую установку и эксплуатационные расходы вариантов МГК и Дизельмакс, рассмотренные выше, сравнивают в таблице 5 с показателями установки гидрокрекинга высокого давления, преобразующего 100% сырья в средние дистиллятные продукты и с установкой гидрокрекинга однопроходной высокого давления, работающей в режиме 80% конверсии. Зти сметы базируются на кривых стоимостей для получения общих сравнений и поэтому приводятся относительные, а не абсолютные цифры. Информация действительна по диапазону сырья, приведенного в таблице. Если водородная установка не требуется, капиталовложения на установку низкого давления на 50% меньше, чем капиталовложения на установку гидрокрекинга высокого давления. Оба варианта низкого давления по всей вероятности более подходящи для применения с существующим оборудованием, чем установки гидрокрекинга высокого давления. Многие низкого давления назначения являются на самом деле модернизацией, являющейся значительно менее дорогостоящей, чем цены на новые установки, приведенные в таблице 5. [c.392]

В конце 1970-х годов начались совместные работы фирмы Ashland Oil и UOP с целью разработки системы каталитического крекинга для эффективной конверсии остаточного материала. Обе компании признавали, что определенное число новых разработок процессов потребуется для того, чтобы решить добавочные проблемы увеличения производства кокса и загрязнения металлами катализатора. Эти усилия привели к разработке основных принципов и технологического оборудования для процесса R . Принципы процесса быпи впервые подтверждены на крупномасштабной (1,3 м /ч или 200 баррелей/сутки) демонстрационной установке. [c.432]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология