Основные реакции при очистке фракции БТК

В работе [105] подробно рассмотрена гидроизомеризация парафинов С22—С32, получаемых при депарафинизации рафинатов селективной очистки масляных фракций. Было установлено, что процесс сопровождается реакциями крекинга и дегидроциклизации, приводящей к образованию нафтеновых и ароматических углеводородов. Существенное влияние на скорость основных реакций оказывает гидрирующая и расщепляющая активность катализаторов. Наиболее селективно процесс протекает над алюмоплатиновым катализатором под давлением 50 ат при температуре 430—440° С и удельной [c.287]

Целесообразна ступенчатая подача присадки, чтобы направить непредельные соединения в основном на целевую реакцию — взаимодействие с тиофеном [45]. При очистке фракции БТК, в которой уже содержатся непредельные углеводороды, присадку можно (и лучше) подавать только на второй ступени. В этом случае высокое отношение непредельных соединений к тиофену обеспечивается на обеих ступенях очистки. Так, если к фракции БТК добавить непосредственно 3% фракции пиролизной смолы с пределами выкипания 130—180 °С, отношение непредельные соединения тио- [c.220]

Химизм сернокислотной очистки фракции сырого бензола сводится к следующим основным типам реакций [c.69]

Повышение производительности и облегчение труда рабочих химических цехов, снижение себестоимости химических продуктов коксования углей. Основными путями повышения производительности и облегчения труда рабочих химических цехов и снижения себестоимости продуктов коксования углей являются внедрение непрерывных процессов переработки химических продуктов коксования, механизация и автоматизация ряда операций, упрощение и совмещение ряда технологических процессов. В непосредственно химических процессах, в которых отсутствуют рабочие машины, производственные процессы непрерывны по своей природе. Твердые вещества, жидкости и газы непрерывно переходят из одной фазы в другую, равно как и непрерывно осуществляются химические реакции. Тем не менее для обеспечения непрерывности всего технологического процесса в химических производствах необходимо обеспечить также бесперебойную работу многочисленных и сложных механизмов подготовки и транспортирования сырья, его загрузки в агрегаты и выгрузки готовой продукции. В коксохимической промышленности есть еще ряд технологических процессов, требующих завершения их непрерывности (очистка фракций сырого бензола, извлечение фенолов из фракции каменноугольной смолы, прессование нафталина, цен- [c.93]

Сейчас уже ни у кого не вызывает сомнения, что при очистке фракции БТК удаление тиофена происходит преимущественно путем его сополимеризации с непредельными соединениями и что именно удаление тиофена является определяющим процессом сернокислотной очистки фракции БТК- Этой основной реакции сопутствуют параллельно протекающие побочные — сополимеризация непредельных соединений с бензольными углеводородами, приводящая к уменьшению выхода последних, и сульфирование образовавшихся полимеров и гомологов бензола, что вызывает образование кислой смолки. [c.108]

Основные реакции при очистке фракции БТК [c.116]

В настоящее время внимание привлекает процесс удаления тиофена из бензола на основе его реакций с непредельными соединениями. Этим методом, как известно, выделяется основная часть тиофена при очистке фракции БТК, причем недостатком его является параллельно протекающий процесс сополимеризации непредельных соединений с ароматическими углеводородами, вызывающий значительные потери последних. [c.69]

Технология сернокислотной очистки. Очистка проводится на установках периодического и непрерывного действия при интенсивном перемешивании очищаемой фракции с серной кислотой. Основные показатели процесса концентрация серной кислоты 92—95%, количество 3—7% от веса очищаемой фракции, температура 45—50° С. Применение более концентрированной кислоты, увеличение ее количества, повышение температуры процесса и увеличение продолжительности обработки приводят к более глубокому протеканию химических реакций, в результате чего степень очистки фракции возрастает, однако вместе с этим сильно растут и потери бензольных углеводородов. [c.111]

Из приведенных данных видно, что в процессах гидроочистки тяжелых фракций при неглубоком гидрокрекинге основной вклад в теплоту процесса вносят реакции гидрогенолиза С—5-связей. Так, при очистке сернистых фракций (содержание серы в сырье 4% и выше) с получением малосернистого (до 1% серы) котельного топлива и низком гидрокрекинге (до 10—15% легких продуктов) тепловыделение составляет около 180 кДж/кг сырья, причем на долю гидрогенолиза С—5-связей приходится почти 90% от этой величины. [c.154]

Реакция гидрирования идет с разрывом связей углерод — кислород и образованием углеводородов и воды. Гидрирование кислородсодержащих соединений не требует жестких условий как правило, кислород удаляется легче, чем азот. С увеличением молекулярной массы кислородсодержащих соединений их гидрирование облегчается, поэтому очистка масляных фракций от этих соединений не вызывает затруднений. Основное количество высокомолекулярных веществ в сырье для цроизводства масел составляют смолы. Большая молекулярная масса и значительное содержание кислорода, азота и серы обусловливают относительно легкое разложение смол в условиях гидрогенизационных процессов. При этом образуются углеводороды различных групп и соединения гетероатомов с водородом — вода, аммиак и сероводород. [c.296]

Серная кислота как реагент находит применение в производстве трансформаторных и белых масел, при регенерации отработанных нефтяных масел, а также для очисти парафинов, используемых в пищевой промышленности и при производстве белковых веществ. Из масляных фракций при очистке серной кислотой в основном удаляются непредельные соединения и смолисто-асфальтеновые вещества. Вид реакций и результаты очистки зависят от температуры, длительности контактирования, расхода и концентрации серной кислоты, а также от порядка ее введения. [c.62]

Очистке на лабораторной установке подвергались топлива ТС-1, выдерживающие все показатели ГОСТ 10227—62 за исключением меркаптанов, а также широкая фракция (150—325 °С) арланской нефти. Последняя практически не содержала меркаптанов, однако содержание общей серы в ней составляло 1,57% (табл. 31), причем основную часть — сульфидная сера. Как видно из таблицы, при сравнительно небольшом расходе 80з и практически без заметного расхода 80 2, который в реакции сульфирования не участвует, удается удалить из топлив или топливных фракций значительное количество общей серы и особенно меркаптанов. После очистки получается высококачественное топливо, превосходящее по коррозионным свойствам и термической стабильности товарные образцы топлива ТС-1. [c.86]

Очистка технического нафталина (или нафталиновой фракции) сернокислотным методом основана на различии в скорости сульфирования нафталина и тионафтена с помощью 93—94 %-ной серной кислоты с образованием тионафтен- и нафталинсульфо-кислот При очистке протекают следующие процессы а) основной — сульфирование тионафтена, б) побочные — сульфирование нафталина, конденсация непредельных и других соединений с образованием сложных веществ, окисление органических соединений при восстановлении серной кислоты до растворение продуктов реакции в углеводородном или в кислотном слое [c.353]

А. Дж. Гулли, У. П. Баллард. Гидрогенизационная очистка сырья для каталитического крекинга. Гидрирование как метод повышения крекируемости сырья и улучшения показателей последующего каталитического крекинга — в основном в результате изменения углеводородного состава сырьевых фракций. Реакции гидрирования и крекинга, их кинетика и устанавливающиеся равновесия. Расход водорода и глубина гидрирования. [c.391]

Реакторный блок, как правило, состоит из двух последовательно включенных реакторов (контактных аппаратов). В первом происходит гидрогенолиз основной массы тиофена и в незначительной степени гидрируются ароматические углеводороды. Гидрогенолиз тиофена вызывает подъем температуры примерно на 15° С. После первого реактора в систему вводится свежий коксовый газ, обычно при температуре 200—220° С, что позволяет на 10—15° С снизить температуру газа перед вторым реактором. Вводимый коксовый газ должен подвергаться предварительной обработке — очистке от сероводорода и окислов азота, осушке. Он должен быть также освобожден от бензольных углеводородов и особенно от лег-кокипящих компонентов головной фракции. Во втором реакторе происходит гидрогенолиз оставшегося тиофена, в незначительной степени гидрирование бензольных углеводородов, а также гидрирование компонентов введенного коксового газа. В целом в реакторах проходят следующие реакции [c.37]

Сухое и мокрое дозирование имеет свои положительные и отрицательные стороны. К преимуществам сухого способа следует отнести уменьшенные размеры склада и реагентного хозяйства, меньшее количество обслуживающего персонала. Недостатки сухого способа — более тяжелые санитарно-гигиенические условия работы в отделениях реагентного хозяйства затраты дополнительного времени и электроэнергии на перемешивание сухого реагента со сточной жидкостью оседание инертных фракций реагентов в камерах реакции и необходимость их очистки. Поэтому для установок с небольшим суточным количеством сточных вод целесообразно применять мокрый способ дозирования реагентов, тогда как при большом суточном расходе следует отдать предпочтение сухому способу, что позволит обойтись без сложного растворно-затворного хозяйства. По степени автоматизации основных процессов различают автоматические и полуавтоматические способы дозирования. [c.70]

Перрая ступень или реакции очистки. При анализе результатов, получаемых на первой ступени, считали, что основной, подлежащей удалению примесью для получения вполне пригодного сырья для второй ступени является связанный азот. Были проведены обширные исследования по переработке чистых нефтяных фракций с добавлением различных азотистых соединений, моделирующих примеси. Результаты этих работ позволили сделать ряд выводов [c.94]

Первая фракция, состоящая, в основном, нз пепрореаги-ровавшего исходного эфира, содержит также значительные количества продукта реакции. Эта фракция без дальнейп1ей очистки может быть использована в повторном синтезе метилового эфира 5-цианметилфуран-2-карбоновой кислоты при ьтом продукт получается с выходом, несколько превышающим указанный в тексте. [c.51]

Установленный режим очистки обеспечивает высокий выход чистых продуктов. Качество бензола по содержанию тиофена является высоким, но большие значения бромного числа и показателя по окраске кислоты свидетельствуют о том, что непредельные соединения, внесенные присадкой, не полностью удалены при помощи кислоты. Одной из основных причин недостаточно глубокого удаления тиофена и увеличенных потерь бензольных углеводородов при очистке фракции БТК является, как указывалось выше, процесс сополимеризации последних с непредельными соединениями. В связи с этим С. В. Кулясовой в лабораторных условиях было проведено исследование относительной интенсивности реакций между компонентами фракции БТКС и непредельными соединениями тяжелого бензола и дивинильной присадки. [c.122]

Кинетика процесса гидроочистки зависит от молекулярного веса и типа сернистых соединений, содержащихся в сырье. Легче всего удаляются сернистые соединения из прялгогонных бензино-керосиновых фракций, селективная очистка которых проходит с большими скоростями. Труднее очищаются от серы дизельные фракции, особенно фракции это-, ричного происхождения, содержащие тиофоновую серу [29]. Одновременно с основными реакциями гидрирования сернистых и насыщения непредельных соединений нрп гидроочистке протекают также сопутствующие реак-. ции, к которым относятся гидрокрекинг, изомеризация алкановых и нафтеновых углеводородов, гидрирование ароматических углеводородов в нафтены, что проявляется в повышении цетапового числа продукта, п другие. [c.35]

Высокие выходы целевой очищенной фракции бензина, независимо от природы исходного р11 )орминг-дистиллята и возможных вариаций (в выбранных пределах) основных параметров процесса каталитической очистки, свидетельствуют о том, что в интервале температур 350—400 °С реакции распада и полимеризации в заметной степени не протекают. Это следует иметь в виду, поскольку одинаково высокие выходы достигаются как при значительном, так и при ничтожном снижении йодного числа в процессе очистки. [c.107]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

Для наиболее распространенного вида сырья — лигроинов прямой перегонки нефти, подвергаемых каталитичеакаму риформингу, основной задачей является глубокая очистка от серы и азота, небольшое дегидрирование парафинов и циклопарафинов и гидрокрекинг значения не имеют. Чтобы обеопечить максимальную скорость очистки, можно применять м аксимальные температуры 400—420 °С. При очистке авиационных керосинов недопустимо образование олефиновых и ароматических углеводородов, а иногда необходимо и неглубокое гидрирование последних (нафталинов). При применяемых обычно парциальных давлениях водорода термодинамически возможный выход нафталина при дегидрировании декалина и тетралина резко возрастает при температурах выше 370 °С, и очистку обычно проводят при 350—360 °С. Фракции, используемые в качестве дизельного топлива, можно очищать при температурах до 400—420 °С, при дальнейшем повышении температуры в результате дегидрирования би- и полициклических нафтенов снижается цетановое число, растет выход продуктов гидрокрекинга — газа и бензина и в результате реакций гидрокрекинга резко возрастает расход водорода. Нижний предел температуры очистки определяется в этом случае возможностью конденсации тяжелых фракций сырья появление жидкой фазы резко замедляет гидрирование из-за ограничения скорости транспортирования водорода к поверхности катализатора скоростью диффузии через пленку жидкости. [c.269]

Вышекипящий остаток в основном представляет собой амид З-хлор-2, 2,3-трифторпропионовой кислоты некоторые фракции кристаллизуются уже при комнатной температуре. Амид можно подвергнуть очистке, для чего его повторно перегоняют (т. кип. 111 — 112730 мм или 198—2007760 мм) или перекристаллизовывают из четыреххлористого углерода. Чистый амид плавится при 41—42°. Количество образующегося амида не изменяется при проведении реакции при более высокой температуре. Однако если количество воды уменьшить до 50 мл, а температуру поддерживать ниже 50°, то выход неочищенной кислоты составляет 38%, а амида —21%. Если при этом же количестве исходных веществ реакцию проводить при максимальной температуре 80°, то выход неочищенной кислоты составит 78%, амида — 7%. [c.181]

Метан в настоящее время чаще всего выделяют из природного газа. Метановые фракции получают также при низкотемпературном разделении газов пиролиза и крекинга нефтепродуктов, продувочных газов синтеза аммиака. Метан получают либо каталитическим гидрированием оксида углерода, либо из метилиодида, метилбромида по реакции Гриньяра через магнийиодметил или соответственно магнийбромметил. Дополнительная очистка метана может быть проведена низкотемпературной ректификацией с использованием жидкого азота в качестве хладоагента, а также низкотемпературной адсорбцией. Наиболее чистый метан содержит (мол. %) основного вещества — 99,9995, примесей азота — 210 кислорода —0,5-10 водорода — 0,110 СОг — 1-10 мол. %. [c.912]

В частности, в жидкофазных процессах тепло реакций часто отводится за счет испарения продуктов и сырья. В данном случае за счет совмещения тепло используется в основном для отделения продуктов синтеза (ацетальдегида и кротонового альдегида) и только частично для испарения реагента (воды), который после конденсации возвращается в реактор. Избыточный ацетилен, возвращаемый в виде рецикла в реактор, способствует быстрому удалению продуктов синтеза (ацетальдегвда и кротонового альдегвда) из реакционной зоны. В результате в меньшей степени протекает их дальнейшее превращение, т. е. реализуется еще один принцип — повышение селективности процесса. Кроме того, использование острого пара в колонне /О сокращает его расход, но увеличивает количество загрязненного ковденсата, требующего дополнительной очистки. Получается также кротоновая фракция, содержащая 10 % кротонового альдегвда, которую необходимо перерабатывать с целью вьщеления продуктового кротонового альдегвда. [c.445]

Выделенные смеси азотистых соединений в основном состояли из производных пиридина и небольшого количества (в смолах крекинг-керосина) производных хинолина. Качественными реакциями установлены следы ароматических аминов. Фракции азотистых соединений были загрязнены некоторым количеством кислородны. соединений, содержание которых снижалось при хроматографической очистке. Обращают на себя внимание йодные числа, свидетельствующие о ненасыщенности боковых цепей азотистых гетероциклов. Значительными йодными числами характеризуются фракции азотистых соединений крекинг-керосина. Наличием ненасыщенных связей в структуре некоторых азотистых соединений в известной степени обусловлено ухудшение эксплуатационных свойств нефтепродуктов. Этим, по-види.мому, объясняется, что в патентной литературе реко- [c.94]

ЛЯХ, стали доступны совсем недавно, в литературе имеется сравнительно мало данных, касающихся их применения. Однако соверщенно ясно, что групповое разделение в органических растворителях также станет чрезвычайно важным разделом гель-хроматогра-фии. Предполагают, что смолообразные побочные продукты, образующиеся при многих органических синтезах, являются высокомолекулярными соединениями. По-видимому, в тех случаях, когда сродство к гелю не слишком препятствует разделению (см. стр. 128),очистка основного продукта реакции — обычно низкомолекулярного — с помощью гель-фильтрации (например, на сефадексе LH-20) представляется довольно перспективной. Естественно, что для отделения продукта полимеризации от оставшегося мономера и, возможно, присутствующих олигомеров при- годен лишь относительно малонабухающий липофиль-ный гель. Так, например, при хроматографировании нескольких миллиграммов промышленного полистирола (DOW resin PS-3) на сефадексе LH-20 (3X20 сл) в хлороформе получают по существу три фракции полимер, пластификатор и мономерный стирол [19]. [c.143]

НОЙ уксусной кислоты. Одновременно через трубку непрерывно пропускают ток сухого углекислого газа, причем скорость пропускания регулируют таким образом, чтобы через промывную склянку проходило по одному пузырьку в секунду. Приливание смеси продолжается 12—15 ч (если кодичество реагентов сократить вдвое, то продолжительность приливания составит 6 ч). После того как вся смесь прибавлена, пропускают 10 мл ледяной уксусной кислоты для вытеснения продуктов реакции. Продукт реакции, состоящий из слегка флуоресцирующего коричневатого масла и водного слоя, обрабатывают смесью 300 г льда и воды и подщелачивают по лакмусу небольшим избытком 50%-яого раствора едкого натра (из водного щелочного раствора при подкислении серной кислотой можно выделить 10—15% непрореагировавшей фенилуксусной кислоты). Маслянистый слой отделяют (для облегчения отделения можно доба-В Ить соль), а водный слой дважды экстрагируют бензолом порциями по 50 мл. Бензольные вытяжки объединяют с отделенным первоначально маслом и растворитель отго няют. После дро бной перегонки в вакууме получают 80—95 г фракции, содержащей метилбензилкетон, кипящей при ПО—120°С/21 — 22 мм рт. ст. Остаток представляет собой дибензилкетон. Из основной фракции после повторной перегонки получают 74—87 г (55—65% от теоретич.) метилбензилкетона с т. кип. 100—115°С/21—22 мм рт. ст. Дальнейшая очистка кетона может быть осуществлена превращением его в бисульфитное производное, промыванием эфиром, последующим разложением бикарбонатом натрия и перегонкой с водяным паром. [c.171]

В дальнейшем на других образцах сырья было подтверждено, что при содержании в топливе 0,02—0,0350/ меркаптановой серы для полного удаления требуется 1,5,% объемн. серного ангидрида. Очистке смесью серного ангидрида в растворе сернистого ангидрида была подвергнута также широкая фракция (150—325°) арланской нефти. Эта фракция практически не содержала меркаптановой серы, однако общей серы в ней было 1,57 /о (табл. 1) основную часть всех сернистых соединений составляла сульфидная сера. Из данных табл. 1 видно, что 3,%1 объемн. ЗОз удаляет около 0,8 /о общей серы. Таким образом, при сравнительно небольшом расходе ЗОз и практически без заметного расхода ЗОг, ко-торый в реакции сульфирования не участвует, удается удалить. из топлив или топливных фракций значительное количество как общей, так и особенно меркаптановой серы. [c.58]

Выделение бензола и его гомологов. Сырой бензол, получаемый при коксовании, содержит мало насыщенных углеводородов. Поэтому после очистки от непредельных углеводородов обычной ректификацией можно получить достаточно концентрированные фракции бензола, толуола и ксилолов ( 99,9% основного вещества). Такие же фракции, выделенные из легкого масла пиролиза, очищенного от непредельных, содержат до 4—5% несульфирующихся соединений (парафинов и нафтенов). В процессах дальнейшей переработки, связанных с рециркуляцией непрореагировавших ароматических углеводородов, эти примеси могут накапливаться в системе и ухудшать условия протекания целевых реакций. Катали-заты риформинга на 40—70% состоят из парафинов и нафтенов, имеющих очень бли3iкиe температуры кипения с соответствующими ароматическими углеводородами. В этом случае для выделения ароматических концентратов требуются специальные методы, которые в равной степени применимы для различных фракций смолы пиролиза. При выделении ароматических углеводородов из ката-лизатов платформинга наибольшее применение нашел метод селективной экстракции, основанный на хорошей растворимости ароматических углеводородов в некоторых полярных жидкостях. Раньше использовали жидкий сернистый ангидрид, а в настоящее время — диэтиленгликоль с добавкой 8—10% воды. Метод применим для широких фракций и извлечения из них любых ароматических углеводородов. Экстракцию осуществляют в противоточных колоннах, роторно-дисковых и других экстракторах. Из полученного раствора ароматические углеводороды отгоняют в ректификационной колонне, после чего растворитель охлаждают и возвращают на экстракцию. Смесь ароматических углеводородов далее подвергают перегонке с целью выделения индивидуальных веществ. [c.95]

На третьей основной стадии смесь продуктов реакции и непре- вращенного сырья подвергается переработке с целью разделения ее на основные фракции непревращенное сырье, целевой продукт, побочные продукты. Целевой продукт часто подвергается дополнительной очистке от примесей с применением разнообразных химических и физико-химических приемов. Все операции разделения реакционной массы и очистка целевого продукта требуют расхода энергии и сопровождаются расходом сырья и готового продукта в результате не только механических потерь, но и нежелательных химических превращений (осмоление, деструкция и т. д.). [c.17]

К раствору 20 г оксима в 60 мл хлороформа прибавляют 40 г хорошо измельченного пятихлористого фосфора. После окончания бурной реакции реакционную массу сливают в колбу для вакуум-перегонки и отгоняют в вакууме на водяной бане хлороформ и образовавшуюся хлорокись фосфора (для отгонки удобно соединить реакционную массу от нескольких опытов перегруппировки). Температура реакционной массы при отгонке не должна подниматься выше 40", так как при более высокой температуре происходят побочные реакции и остаток становится темным и вязким. Слегка окрашенный кристаллический остаток постепенно вносят в ледяную воду к полученнному раствору осторожно прибавляют раствор едкого натра до слабощелочной реакции (фенолфталеин). Из реакционной массы при этом выделяется окрашенное в темный цвет масло, которое быстро отделяют (можно также проэкстрагировать масло хлороформом). Для очистки продукт перегоняют в вакууме. В головной фракции содержатся нитрилы. Основная фракция при перегонке кристаллизуется в приемнике и представляет собой смесь изоксимов 3-метилциклогексаиона, [c.174]

После очистки (экстракции растворителями, перекристаллизации и т.д.) и разрушения комплексов меркурхлоридов соляной кислотой получали сернистые соединения (сульфиды), которые характеризовались температурой кипения, коэффициентом рефракции и содержанне.м общей серы. На основании некоторых химических реакций сульфидов (окисления, действия брома) и сопоставления их констант с константами индивидуальных сульфидов было установлено наличие з дистилляте дипропилсульфида и циклических сульфидов (гомологи тиофана). Из низших фракций (до 140°С) авторами были выделены в основном меркаптаны и диалкилсульфиды. из высококипящ1гх — сернистые соединения циклического характера. [c.30]