Себестоимость получения газов

Анализ проектных материалов и опыт работы предприятий показывают, что себестоимость сиптез-газа, полученного различными методами, увеличивается в следующем порядке (в %) [c.17]

При расчете технико-экономических показателей нового процесса и выявлении его преимуществ пересмотрен применяемый порядок калькулирования эксплуатационных затрат [10]. На многих предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности производство серы убыточно, несмотря на то, что по действующему порядку калькулирования затраты блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА относятся на себестоимость очищенных газов. Такой порядок отнесения эксплуатационных затрат, непосредственно связанных с производством серы, не позволяет выявить все преимущества новых технологий утилизации сероводорода и получения серы с более коротким технологическим циклом, затрудняет их доведение до промышленной реализации. [c.113]

Контактное производство серной кислоты. Первая операция — первичная переработка сырья — представляет собой обжиг колчедана в потоке воздуха или сжигание серы с получением газа, содержащего 7—10% 50г, 8—11% Ог, азот и незначительные по объему примеси огарковой пыли, водяных паров, серного ангидрида, окиси мышьяка, селена и, возможно, фтористого водорода. Тепло реакции используют в котлах-утилизаторах для получения водяного пара, стоимость которого с избытком компенсирует себестоимость обжига. [c.12]

Перспективен электролиз воды для получения водорода, но при наличии дешевой электроэнергии. Этим способом производят некоторое количество водорода в Норвегии и АРЕ, ведутся работы во Франции по получению водорода различными методами с использованием дешевой электроэнергии АЭС в ночное время. Тем не менее паровая конверсия природного газа остается самым дешевым способом получения водорода. Выполненные в США расчеты с учетом перспективных оценок в изменении стоимости углеводородного сырья показали, что к 2000 г. себестоимость получения водорода составит при паровой конверсии природного газа — 830 долл/т, при газификации нефтяных остатков — 2218 долл/т, при газификации угля — 1080 долл/т, при электролизе воды с использованием энергии АЭС (к. п. д. = 27%)— 1427—1732 долл/т. [c.224]

План по себестоимости включает плановую калькуляцию себестоимости реализуемо сетевого и сжиженных газов. В плане учитываются такие показатели, как получение и реализация газа, общее количество абонентов, количество домового оборудования, протяженность газопроводов, потери и неучтенный расход газа. В себестоимость отпуска газа включаются затраты на покупку газа из источников его поступления. Эти затраты достигаются до 85% всех расходов газового хозяйства. [c.336]

Дальнейшее удешевление таза возможно при выборе более экономичного метода очистки газа и получения более дешевого кислорода. Снижение себестоимости очистки газа на 20 40 и 60% удешевляет газ соответственно на 10 20 и 40%. Снижение затрат на кислород на 13 25 и 38% удешевляет газ на 4 8 и 12% соответственно. [c.236]

Целесообразно выяснить возможность газификации углей с использованием теплоносителей, так как при этом можно ожидать получение газов, богатых олефинами. Такой способ газификации может оказаться весьма эффективным с экономической точки зрения в восточных районах страны, где имеются большие запасы углей, которые можно добывать открытым способом и себестоимость которых, следовательно, является минимальной. [c.39]

Себестоимость непредельных газов, полученных пиролизом низкооктановых бензинов, будет больше себестоимости непредельных, полученных пиролизом сжиженных газов. Если учесть, что себестоимость низкооктанового бензина равна себестоимости пропана сжиженных газов и выход непредельных при пиролизе низкооктанового бензина в 1,5 раза меньше, чем при пиролизе пропановой фракции, можно ожидать, что себестоимость этилена в первом случае будет выше на 35—40%. Следовательно, по экономическим показателям пиролиз низкооктановых бензинов менее выгоден, чем пиролиз пропановой фракции. [c.46]

Удовлетворительные технико-экономические показатели имеют место при пиролизе сжиженных газов, особенно пропан-бутанового сырья, полученного на газобензиновых заводах. Себестоимость полученных в этом случае олефипов в пирогазе на 30—50% ниже по сравнению с себестоимостью олефинов, получаемых при переработке других видов сырья, за исключением бензинов. [c.174]

По оценкам, себестоимость получения синтез-газа парциальным окислением метана примерно в 1,5 раза ниже, чем при паровой конверсии метана. [c.592]

В настоящее время интерес к синтез-газу возрос в связи с разработкой способа получения его при газификации угля и вследствие меньшей себестоимости синтез-газа по сравнению с различными нефтяными фракциями. [c.455]

Использование фосфогипса делает излишним удаление и хранение отходов связанная с этим экономия на капиталовложениях составляет 3,4 млн. руб. Таким образом, при комплексном использовании фосфогипса не потребуется дополнительных капиталовложений по сравнению с темн, которые неизбежны при раздельном получении тех же продуктов из обычного сырья. Капитальные затраты, приходящиеся на долю цемента, окупятся экономией на себестоимости сернистого газа в течение 3—3,5 года, а общие затраты—в течение 5 лет. [c.206]

Среди альтернативных энергоносителей для транспорта следует особенно отметить водород, а также водородсодержащие топлива (синтез-газ — Н2 + СО). Водород обладает чрезвычайно высокой энергоемкостью (теплотворной способностью почти в три раза большей, чем у традиционных нефтяных топлив) и уникальными экологическими качествами [1.64—1.65]. Основной проблемой применения чистого водорода является отсутствие инфраструктуры его производства в необходимых для транспорта количествах, сложности хранения, транспортировки и заправки автомобилей. Водород (синтез-газ) может быть получен в конверторе непосредственно на борту автомобиля из метанола или другого энергоносителя. Однако себестоимость получения водорода частичным окислением углеводородных топлив, гидрированием угля, электролизом воды и другими способами в пересчете на единицу получаемой энергии в 2-10 раз выше себестоимости получения традиционных жидких топлив или природного газа [1.66]. Получение синтез-газа из метанола на борту автомобиля за счет использования теплоты отработавших газов пока также дороже использования нефтяных моторных топлив. Поэтому в ближайшей перспективе широкое применение этого энергоносителя на транспорте проблематично. [c.24]

По оценкам [22], себестоимость получения синтез-газа парциальным окислением метана примерно в полтора раза ниже паровой конверсии метана. Недостатки метода 1) высокая стоимость кислорода, составляющая около 50% общей стоимости получения синтез-газа 2) взрывоопасность 3) возможность разрушения катализатора за счет локальных перегревов 4) возможность образования углерода за счет газофазных реакций [3 . [c.31]

Технологическая схема производства биомассы включает в себя несколько непрерывно действующих стадий получение газов, культивирование, отделение биомассы от среды и высушивание. Объем производства и себестоимость получаемого продукта определяются возможностью применения высокопроизводительного оборудования на каждой стадии технологии. В связи с этим интересна оценка максимальной мощности единицы оборудования, необходимого для производства БВБ. [c.131]

Установка работает следующим образом. Сжиженный газ из хранилища 1 под давлением 4—7 ати поступает в испаритель 2, представляющий собой цилиндрический сосуд диаметром 500 мм и высотой 2400 мм. Пар для нагрева и испарения сжиженных газов поступает по трубопроводу 3, конденсат выводится из испарителя и возвращается в котел. Пары пропана из испарителя с температурой 40—45 С поступают в прямодействующий регулятор 4, в котором давление газа снижается до 400—500 мм вод. ст. а затем через фильтр 5 и счетчик 5 ( = 300 м /ч) подаются в трубопровод водяного газа 1. Для измерения температуры паров установлен термометр. Воздуходувкой 6 производительностью 8000 нм /ч смесь газов подается через счетчик 7 (Q = 10000 нм /ч) в магистраль коксового газа и далее в газгольдер. Состав смешанного водяного и сжиженного газов контролируется по показаниям счетчиков 5 и Т и регулируется заслонкой на трубопроводе паров сжиженного газа. Себестоимость полученного таким образом смешанного газа выше себестоимости коксового, но обогащение водяного газа сжиженными оказалось более экономичным, чем сооружение дополнительных печей для производства коксового газа. [c.294]

В практике инженера-химика встречается также большое количество других задач, которые могут быть сведены к экономическому сравнению. Для получения желаемого продукта из многих принципиально различных методов, при использовании которых образуются различные побочные продукты или применяется различное сырье, нужно выбрать один. На установленном производстве можно испробовать многие технологические варианты. Например, для предварительного нагревания сырья из ряда греющих агентов можно выбрать пар, органические теплоносители, расплавленные металлы или соли, электрический ток, топочные газы и т. д. Аналогично при абсорбции надо делать выбор из нескольких растворителей. Когда окончательно выбрана технологическая схема, следует еще при проектировании произвести наиболее удобную серийную расстановку машин и аппаратов. В подобных случаях часто применимы описанные выше статистические методы. Следует определить стоимость одного варианта, а затем сравнивать с ним остальные (подробно эта задача в настоящей книге не рассматривается). Необходимо учитывать, что оптимальными будут те технически возможные альтернативы, при которых себестоимость будет минимальной. [c.354]

В Советском Союзе синтез-газ используется в основном для получения химических продуктов и в ограниченном масштабе — для получения топливных продуктов. Производство топливных продуктов осуществлено на одном из заводов Северо-Кавказского экономического района. Технико-экономические показатели выпускаемой этим заводом продукции неблагоприятны, в силу чего на будущий период строительство новых предприятий по выработке топливных продуктов не намечается. Не оправдал себя в условиях Советского Союза и синтез изобутилового масла. Сложное аппаратурное оформление процесса и серьезные затруднения, имеющие место при разделении продуктов реакции, обусловливают высокие эксплуатационные затраты, а следовательно, и высокую себестоимость товарных продуктов. Наиболее перспективным направлением использования синтез-газа является производство метанола. В СССР это направление используется во все возрастающем масштабе. [c.190]

Следует отметить, что комбинация мембранного метода получения гелиевого концентрата [75—95% (об.) Не] с криогенным (получение чистого гелия) позволит примерно на 20% снизить себестоимость товарного продукта [71, 116. В случае, если природный или нефтяной газы наряду с гелием содержат диоксид углерода, целесообразной представляется мембранная очистка этих газов от СО2 с последующим извлечением гелия из потока пермеата. [c.326]

Разработана [5] технология очистки нефтезаводских газов прямым окислением сероводорода в серу непосредственно в очищаемом углеводородном газе. Этот процесс позволяет обеспечить степень очистки газа на 99,8% в одну стадию. При этом по сравнению с традиционной технологией достигается существенное снижение затрат. Удельные капитальные вложения на получение 1 т товарной серы снижаются в 3...3,5 раза, себестоимость выпуска серы уменьшается в 2-3 раза. [c.112]

Крупнотоннажные агрегаты в сравнении с агрегатами мощностью 600 т/сут. расходуют на 20% меньше сырья и энергоресурсов в пересчете на природный газ, себестоимость аммиака примерно в три раза меньше, чем при получении аммиака в обычных агрегатах и составляет 40—45 руб./т. Производительность труда повышается более чем в два раза [70]. Агрегат синтеза аммиака производительностью 1360 т/сут. занимает площадь в десять раз меньшую, чем многопоточное производство такой же мощности. [c.203]

Широко распространившееся несколько лет назад мнение о метаноле, как о форме транспортировки природного газа через океан, а следовательно, и как о возможном сырье для получения ЗПГ в дальнейшем, вероятно, утратит свое значение. Однако вполне возможно, что усовершенствование технологии производства метанола снизит его себестоимость, а всевозрастающая дальность морских перевозок, высокие (и постоянно растущие) стоимости судов-метановозов и затраты на перевозку ЗПГ приведут к тому, что баланс экономики этих двух направлений в будущем сместится в другую сторону. [c.225]

Удлинение периода коксования уменьшает производительность по коксу н количество вырабатываемого газа. Эти два эффекта ведут к повышению себестоимости коксования и могут быть исследованы только в особых экономических условиях. Влияние на выбор шихты может сыграть и обратную роль. На самом деле улучшение качества кокса, полученное при удлинении периода коксования, может стать преимуществом, если оно позволит сбывать кокс по лучшей цене или использовать его в наилучших условиях. Оно может также позволить получать кокс того же качества из шихты более экономичной. Это, в частности, может иметь место во всех странах, где шихту составляют из местных углей с посредственной коксуемостью и углей-добавок, более дорогих, с небольшими транспортными расходами. В этом случае повышение долевого участия местных углей в шихте почти всегда приводит к экономии в стоимости загружаемой шихты. [c.347]

Растительное и животное сырье уже вытеснено в основном минеральным и синтетическим в производстве красителей, лаков, лекарственных веществ, душистых веществ, большинства пластических масс и ряда других материалов. Вытесняется растительное сырье веществами, полученными из природных газов, нефти и угля, в производстве каучука, химического волокна, спиртов, органических кислот, моющих средств. На очереди стоит получение из непищевых веществ основных продуктов питания крахмала и сахара и, наконец, синтез составных частей белков. Ныне уже получают биохимическим превращением отходов нефтеперерабатывающей и целлюлозно-бумажной промышлеиности белковые дрожжи для кормления скота. Замена пищевого сырья — растительного и животного — минеральным ведет к значительному удешевлению сырья. Умеща-шение же стоимости сырья значительно снижает основной производственный показатель — себестоимость химической продукции. [c.23]

Каменный уголь всегда содержит около 1—3% серы. При сжигании угля в топках сера сгорает и выделяется в виде SO2 в атмосферу. Разработаны абсорбционно-десорбционные способы обезвреживания дымовых газов, при которых ЗО2 извлекается из газа и может быть использована для производства серной кислоты, Однако себестоимость диоксида серы, извлеченной из дымовых газов, в несколько раз выше, чем полученной обжигом колчедана, поэтому она используется лишь в ничтожной степени. Во всем мире выбрасывается в атмосферу диоксида серы в 2 с лишним раза больше, чем используется в мировом производстве серной кислоты. [c.117]

Катализаторы позволяют значительно снизить себестоимость продукции и, как правило, улучшают ее качество. Основной целью каталитического риформинга, ароматизации, изомеризации и дру гих процессов является получение высококачественных продуктов. Громадное значение приобретают катализаторы в решении проблемы очистки отходящих газов от вредных -примесей, загрязняющих атмосферу. [c.3]

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

В связи с этим большое значение имеет экономика нефтяной и газовой промышленности. Для скорейшего получения нефти и газа и снижения их себестоимости необходимо стремиться к открытию новых крупных месторождений нефти и газа с минимальными затратами, к рациональному размещению разведочных и эксплуатационных скважин, к рациональной эксплуатации месторождений. [c.100]

Технико-экономические расчеты по основным процессам получения синтетической нефти из природных битумов Атабаски показали, что капитальные вложения для их сооружения примерно одинаковы. Но применение только гидрокрекинга требует более высокого расхода водорода и привлечения значительных ресурсов природного газа или другого углеводородного сырья для его получения (табл. 3.12) [113]. При действующих в настоящее время внутрисоюзных ценах на нефть себестоимость 1 т товарной продукции из природных битумов, получаемой коксованием в псевдоожиженном слое или гидрокрекингом, будет превышать себестоимость такой же продукции из обычной нефти соответственно на 17,5 и 19,8 руб. [109]. [c.105]

Затраты иа производство электролитического водорода в наибольшей степени зависят от стоимости электроэнергии. При получении ее на базе органического топлива в современных условиях себестоимость электролитического водорода примерно в два раза превышает себестоимость его получения газификацией угля и в четыре раза — паровой конверсией природного газа [142]. Поэтому главным фактором снижения стоимости водорода, получаемого электролизом воды, в перспективе может стать получение дешевой электроэнергии, вырабатываемой на АЭС, особенно в период провальных нагрузок. [c.131]

Следует отметить, что мембранная установка по извлечению водорода из продувочных газов синтеза аммиака становится неотъемлемой частью современнного энерготехнологического агрегата большой единичной мощности и дает существенную прибыль. Так, за 1981 г. только на установках Призм извлекали около 1 млрд. м водорда в год [38]. По данным Монсанто [39], себестоимость полученного с помощью мембранной установки технического водорода составляет 0,028 долл/м , в то время как рыночная цена этого продукта 0,143—0,214 долл/м . Поэтому, например, для установки двухступенчатой очистки производительностью (ом. табл, 8.4) по техническому водороду 2084 м7 Ч, годовой экономический эффект составляет около [c.279]

Газовые потоки, образующиеся при термическом и каталитическом крекировании высокосериистых нефтей, должны быть в первую очередь подвергнуты сераочистке. При этом одновременно возможно получение газа, очищенного от сернистых соединений, и сероводорода — важного источника сырья для производства элементарной серы и серной кислоты. По данным Гипрохима и ВНИИНП, себестоимость серной кислоты на НПЗ в 2—4 раза ниже, чем полученной из других источников. [c.256]

На этой стадии процесса ВМ постоянно рассчитывает оптимальную температуру и соотношение пар-углеводород с целью обеспечения максимальной конверсии углеводорода при минимальной стоимости пара и топлива, что позволяет снизить себестоимость получения водорода и уменьшить уровень инертных составляющих, таких как неконвертирован-ный метан, в синтез-газе. При этом ВМ учитывает уменьшение срока службы катализатора при повышении температуры конверсии. [c.558]

При получении одного продукта (газа) и его дальнейшем компремировании в емкости или подаче в сжатом виде по трубопроводу непосредственно потребителю в соответствующие статьи затрат включаются все расходы, связанные не только с получением газа, но и с его компремированием. Если же с одной установки одновременно получают несколько газов, то калькуляция их себестоимости сначала ведется без учета за-- трат на компремирование. В этом случае затраты на компремирование рассчитываются отдельно по каждому продукту, так как они будут различными в зависимости от количества ком-премируе.мого газа, давления сжатия, применяемого для этих целей оборудования и др. [c.308]

Себестоимость получения диметилового эфира по приведенной выше технологии (СН4 СО + Н2 СН3ОН СН3ОСН3) получается очень высокой. Поэтому в настоящее время разрабатываются технологии синтезирования СН3ОСН3 непосредственно из синтез-газа, когда в реакторе в присутствии бифункционального катализатора наряду с метанолом образуется диметиловый эфир с последующей его сепарацией. Учитывая значительную разницу в температурах кипения метанола и диметилового эфира (соответственно плюс 56 °С и минус 25,3 °С), разделение этих продуктов можно осуществлять либо ректификацией, либо последовательной конденсацией. Такую технологию можно разбить на следующие этапы [8.75—8.76] [c.449]

Обогащение дутья кислородом до 40 б, способствующее улучшению качества восстановительного газа, приводит к снижению себестоимости и приведенных затрат на получение восстановителей (СО + Hg) за счет соответствующего уменьшения коэффициента расхода окислителя. Увеличение степени обогащения свыше 40 уже слабо повшает качество газа, в то время как энергозатраты npi-всдят к росту себестоимости получаемого газа. [c.111]

Интенсивная переработка попутного нефтяного газа на газобензиновых заводах и нефтестабилизационных установках позволяет рассматривать пентан (один из компонентов попутных газов) как весьма перспективное сырье для получения химических продуктов (себестоимость пентана не превысит 10—12 руб1т). Кроме того, пентаны в значительных количествах содержатся в головных фракциях прямогонного бензина, откуда их можно выделить четкой ректификацией. Переработке обычно подвергается смесь пентанов, так как получение индивидуального углеводорода сопряжено с известными трудностями и дополнительными расходами. [c.85]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Проблема комплексного использования сырья тесно связана с важнейшим вопросбм экономики химической промышленности — комбинированием предприятий. Комбинирование нескольких производств на основе комплексного использования одного и того же сырья — наиболее прогрессивная форма организации производства, имеющая большие преимущества. Существует несколько форм комбинирования при комплексном использовании сырья. Для химической иромышленностп наиболее характерна форма использования отходов основного производства в качестве сырья вновь организуемых подчиненных производств. Приведенные примеры комплексного использования сырья могут служить также и примерами комбинирования предприятий. Типичный пример комбинирования предприятий с использованием отходов основного производства — объединение заводов цветной металлургии с химическими, в первую очередь с сернокислотными. Производство серной кислоты, объединенное с металлургическим, базируется на отходах последнего — флотационном колчедане (хвосты флотации полиметаллических сульфидных руд) и отходящих печных газах, содержащих 50г, используя их как сырье. Комбинирование предприятий дает высокий экономический эффект, прежде всего в результате размещения нескольких производств в объединенных корпусах н их общего хозяйства — централизованного подсобного обслуживания, объединения и сокращения числа складов, сокращения транспортных путей и т.п., в результате чего капиталовложения на общезаводское хозяйство сокращаются на 60—70%. Благодаря этому себестоимость серной кислоты из отходящих газов цветной металлургии в два раза меньше, чем полученной на самостоятельном предприятии из колчедана. Комбинирование способствует техническому прогрессу — внедрению новой техники. [c.22]

Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного наровой конверсией природного газа. Как видно из таблицы, повышение давления в процессе газификации с 5,5 до 9,0 МПа не является экономически оправданным. Однако влияние стоимости топлива и кислорода на стоимость водорода весьма существенно, что подтверждается рис. 78 [3]. При стоимости мазута 13 долл./т и кислорода 8 долл. за 1000 м можно методом газификации получать водород стоимостью- [c.201]

Данных по капитальным вложениям и себестоимости водорода полученного выделением его из водородсодержащих газов, сравнительно мало. В табл. 39 приведены данные фирмы Linde [8] по капитальным вложениям в установку для выделения 95—98%-ного водорода при переработке нефтезаводских газов с содержанием 30-и 60% Нз. [c.203]

До настоящего времени этот вид топлива еще недостаточно широко используют для автомобилей, хотя по сравнению с другими видами он имеет ряд преимуществ, главными из которых являются следующие огромные природные ресурсы горючих газов, простота и сравнительно невысокая себестоимость их получения непосредственно из газовых или нефтяных месторождений, а также на заводах высокая детонационная стойкость, в результате чего появляется возможность их использования в двигателях с большой степенью сжатия, обладающих прогрессивными технико-эксплуатацлонными и экономическими показателями повышенйе срока службы двигателя, работающего на сжиженном газе, и уменьшение износа его цилиндро-поршневой группы благодаря лучшему смесеобразованию и сгоранию этого вида топлива, уменьшению количества отложений (нагаров) и предотвращению смывания масляной пленки со стенок цилиндров и с колец. [c.21]

Газ электрокрекинга метана имеет состав (% объемных) С2Н2 — 13—14 С2Н4 — 1 СН4 — 30—35 На — 50—55. Из 10 м метана при электрокрекинге образуется 300 кг ацетилена, 26 кг этилена, 1170 м водорода и свыше 20 кг высококачественной сажи. Себестоимость ацетилена, полученного методом электрокрекинга составляет около 35% себестоимости карбидного ацетилена. [c.258]