Способы электроннолучевая

Печи с электротермическим источником теплогенерации (печи электрические) подразделяются по способу превращения электрической энергии в тепловую — сопротивления, дуговые, дуговые печи сопротивления, электроннолучевые и индукционные. [c.14]

Угловые швы обычно выполняются с равными катетами и без разделки кромок (рисунок 1, а). При этом угол перехода от металла шва к основному металлу составляет 135°. Установлено, что увеличение степени провара корня шва способствует повышению прочности соединения, однако это требует применения специальных способов сварки, например, в защитных газах, электроннолучевой, лазерной и др. При ремонте аппаратов применение этих способов сварки не всегда оправдано, а иногда и невозможно. Кроме того, они требуют дефицитного и дорогостоящего оборудования. [c.5]

Источником электронов обычно является проволочный катод прямого накала, выполненный в форме кольца, охватывающего исходное вещество. Для уменьшения температурного градиента в зоне кристаллизации обьино устанавливаются трубчатые экраны из оксида алюминия. Эти же экраны препятствуют попаданию примесей при распылении катода. Электроннолучевой способ нагрева успешно использовался при выращивании монокристаллов тугоплавких металлов и элементарных полупроводников. Для выращивания монокристаллов тугоплавких диэлектриков необходимо удалять с поверхности кристаллизуемого вещества накапливающиеся электрические заряды. Эту задачу для диэлектриков технически трудно разрешить. [c.136]

Следует отметить, что при использовании импульсного ультразвукового метода величину поглощения в металлах можно определять и несколько иным способом сравнением амплитуд одинаковых имиульсов, прошедших через испытуемый образец и эталон. Схематически картина импульсов на экране электроннолучевой трубки прибора при подобном методе измерения поглощения ультразвука представлена на рис. 79. [c.149]

Тип печи (способ нагрева) обозначается Д — дуговой И — индукционный С — сопротивления Р — руднотермическая Ш — шлаковая Э — электроннолучевая. [c.636]

Сама маска в настоящее время изготавливается методом химического вытравливания нужного рисунка на тонкой пленке металлического хрома, нанесенной на стеклянную подложку. Рисунок впечатывается в резистную пленку с помощью управляемого компьютером электронного луча. Способы проявления органического резистного материала, предназначенного для переноса рисунка на объект, основываются на результатах сравнительно недавних изысканий. Используется много новых типов полимеров и химических реакций, без которых усложнение интегральных схем было бы невозможно. Фактически ни одного из этих полимеров в 1970 г, еще не существовало. Примерами новых электроннолучевых резистов могут служить продукты сополимеризации различных алкенов с диоксидом серы. Открытие способов синтеза и фоточувствительных свойств таких материалов относится к совсем недавнему времени. [c.136]

В табл. 13 представлены температуры рекристаллизации тугоплавких металлов, полученных различными способами, косвенно характеризующие содержание в них примесей [22, 32, 50, 51]. О повышенной чистоте ниобия, полученного электроннолучевым методом, в сравнении с металлом дуговой вакуумной плавки можно также судить по увеличению пластичности сварных швов [9]. [c.231]

Первым способом, использованным для получения компактного металла, был обычный металлургический метод — плавка и литье. Но в применении к бериллию он оказался мало пригодным вследствие крупнозернистой структуры литого металла и появления трещин при усадке. Эти недостатки особенно проявляются при плавке в индукционной печи. Отечественными исследователями было предложено центробежное литье металла и дуговая плавка с расходуемыми электродами [37]. Эти методы позволяют уменьшить величину зерна в металле, но лишь по сравнению с плавкой в индукционной печи спеченный металл все-таки имеет более тонкую структуру. Хорошие результаты были получены в опытах по электроннолучевой плавке бериллия [38]. Отмечено улучшение микроструктуры, уменьшение твердости на 18% и снижение содержания ВеО. Для изготовления небольших образцов бериллия предложена плавка во взвешенном состоянии [39]. Преимущество этого метода — отсутствие контакта х материалом тигля, так как расплавленный металл удерживается во взвешенном состоянии силой поверхностного натяжения. Но это обстоятельство ограничивает объем плавки и, следовательно, применимость метода. [c.140]

Электроннолучевая плавка — наиболее совершенный способ получения слитков тугоплавких металлов. Электроннолучевую плавку проводят в вакууме (1-10 мм рт. ст.). При этом достигается значительный перегрев расплавленного металла. В таких условиях скорость испарения металлов в 100—1000 раз выше, чем при плавке при атмосферном давлении или низком вакууме. Различие в летучести делает возможным преимущественное испарение отдельных компонентов расплава, в результате чего достигается разделение металлов. Электроннолучевая плавка — не только метод получения [c.471]

По сравнению с электроннолучевыми методами нагрева способ полого катода обладает преимуществами благодаря возможности использовать более высокие давления газа в камере. Это повышает однородность монокристаллов из-за снижения скоростей разложения и диффузии из окружения расплавленной зоны [48]. Качество выращенных кристаллов сопоставимо с полученными методами Вернейля (плотность дислокации 10 см и выше). [c.238]

Предложен способ получения молибдена особой чистоты, включающий следующие стадии перекристаллизация молибдата аммония из водных растворов, разложение молибдата аммония в кислороде, зонная сублимация трехокиси молибдена в кислороде, водородное восстановление и выращивание монокристаллов электроннолучевой плавкой в вакууме 10- мм рт. ст. Изучен процесс зонной сублимации. Найдены оптимальные условия его проведения. Показано распределение наиболее трудно удаляемой примеси — вольфрама по длине стержня. Получены монокристаллы молибдена с содержанием основных примесей, за исключением вольфрама, за пределами чувствительности масс-спектрального анализа. Содержание вольфрама — 1 10- ат, %. Отношение электросопротивлений лучших образцов молибдена составляло 50 ООО. [c.269]

Электровакуумное стекло применяют для оболочек и деталей внутреннего устройства электровакуумных приборов ламп электроосветительных (ламп накаливания), радиоламп, электроннолучевых трубок и кинескопов, фотоэлементов и др. Кроме обычного типового состава, указанного в табл. 4.25, применяются высокоглиноземистое, боросиликатное и кварцевое стекла, отличающиеся малым температурным коэффициентом расширения (35-f-45-10 град ), высокой нагревостойкостью (до 200-f-250° С). Разработаны способы соединения вакуумного стекла с металлом и керамикой. [c.222]

Для точного, соединения небольших деталей, например в электронике, применяются новые способы сварки электроннолучевой и лазерный. При электроннолучевой сварке источником тепла служит пучок электронов, сфокусированный в вакуумированной камере. При лазерной сварке применяется очень мощный параллельный пучок света, испускаемый искусственным рубином [c.575]

Сплавы тантала с вольфрамом и гафнием применяют в узлах реактивных двигателей. Сплав тантала с 10% W, содержащий ничтожное количество металлических и газовых примесей, при температурах до 2800° С не уступает по прочности вольфраму, а по сопротивлению окислению превосходит его в 10 раз. Из сплава тантала с вольфрамом способом электроннолучевой плавки получают слитки диаметром 127—178 мм, длиной 1066—1800 мм и весом до 680 кг, из которых изготовляют полуфабрикаты в виде прутков, проволоки и листов (ширина листа 762 мм). Из этого сплава изготовляют детали камеры сгорания и реактивное сопло двигателей, а также передние кромки оперения самолета [59, 60]. Танталовый сплав, содержащий 8%W и 2% Hf, имеет наибольшую удельную прочность при высоких температурах в сравнении со всеми другими легко обрабатываемыми жаропрочными металлами. Однако йри температуре выше 425° С при продолжительном использовании на воздухе его необходимо защищать от окисления. Этот сплав предназначен для изготовления трубок высокоскоростных самолетов [61]. Сплав марки Т-111, содержащий 90%Та, 87oW и 10%Ш, применяют для деталей, подвергающихся аэродинамическому нагреву, а также для камер сгорания и сопел реактивных двигателей [62]. Трубки малого диаметра для ракет двигателей изготовляют из сплавов Та — 10% W, Та — 8% W и 2% Hf. Стойкость тантала в расплавленных щелочных металлах позволяет использовать его в ракетостроении в виде бесшовных трубок малого диаметра для теплообменников и оболочек тепловыделяющих элементов и других деталей [1, 43]. [c.357]

Шихта для плавки стали в электропечах обычно содержит стальной лом, металлизов. окатыши, ферросплавы, чугун и флюсы. Окисление примесей происходит вследствие продувки жидкого металла кислородом. Для получения стали повыш. качества применяют разл. способы ее послед, рафинирования электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав, вакуумно-индукционную плавку, плазменно-дуго-вой переплав, электроннолучевую плавку, внепечное рафинирование в ковше, рафинирование стали продувкой инертными газами. Металлизов. окатьшш, частично заменяющие чугун, получают обычно прямым восстановлением Fe из руд с помощью СО, Hj и пылевидного каменного угля в результате т. наз. процессов внедоменной металлургии. [c.133]

Методы получения кластерных частиц основаны на конденсации пара металла. Они отличаются по способам испарения металла (плазменное, термическое в ячейке Кнудсена, электроннолучевое) и по способам конденсации пара металла (сверхзвуковое истечение пара металла в вакуум, испарение в разреженной атмосфере инертного газа-метод газового испарения, криогенная конденсация пара металла на подложку, гомог. нуклеация металлич. пара и др.). Общее условие формирования ультрадисперсных частиц в таких системах-высокая скорость нуклеации при возможно меньшей скорости роста размеров частиц. Особое значение для получения ультрадисперсных частиц имеют взрывные методы напр., метод электрич. взрыва проводников может с успехом использоваться для получения кластерных частиц трудноиспаряемых тугоплавких металлов. Хим. методы получения кластерных частиц основаны на термич. и фотохим. [c.402]

Осн способ объемного Л - сплавление основного элемента с легирующими в печах (конвертеры, дуговые, индукционные, тигепьные, отражательные, пламенные, плазменные, электроннолучевые, вакуумно-дуговые и др) При этом часто возможны большие потери особенно активных элементов (М , Сг, Мо, Т1 и др ), взаимодействующих с О2 или N2 С целью уменьшения потерь при выплавке и обеспечения более равномерного распределения легирующего элемента в объеме жидкой ванны используют лигатуры Др способы объемного Л - механическое Л, совместное восстановление, электролиз, плазмохим р-ции Мех Л осуществляют в установках-аттриторах, представляющих собой барабан, в центре к-рого имеется вал с насаженными на иего кулачками В барабан засыпают порошки компонентов будущего сплава При вращении и ударе кулачков по мех смеси происходит постепенное вбивание легирующих элементов в основу При многочасовой обработке удается получать равномерное распределение элементов в сплаве При совместном восстановлении смешивают порошки оксидов компонентов сплава с восстановителем, напр с СаН2, и нагревают Прн этом СаН2 восстанавливает оксиды до металлов, одновременно протекает диффузия компонентов, приводящая к выравниванию состава сплава Образовавшийся СаО отмывают водой, а сплав в виде порошка идет на дальнейшую переработку При металлотермич восстановлении в качестве восстановителей используют ме галлы-Са, М , А1, На и др [c.581]

По способу обработки М.с. относят к деформируемым сплавам. Из них обработкой давлением изготовляют прутки, листы, трубы, поковкн, проволоку. М.с. удовлетворительно обрабатываются резанием, штампуются, свариваются контактной, а также аргонодуговой (в камерах с нейтральной атмосферой) и электроннолучевой (в вакууме) сваркой. [c.129]

Рафинируют Т. электролитически или иодидным способом (с промежут. образованием Til4), для получения слитков используют дуговую, электроннолучевую или плазменную переплавку. Масса слитков Т. достигает 4-9 т. [c.591]

Предлагалось много различных вариантов создания расплавленной зоны за счет передачи тепловой энергии излучением. Выше уже угюминалосв о применении электроннолучевого нагревания нри бестигельной зонной плавке бора. Расплавленная зона при таком способе нагревания создается бомбардировкой стержня очищаемого материала потоком злектронон, разгоняемых разностью потенциалов в несколько килопольт. [c.349]

МАГНИТОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — метод дефектоскопии, основанный на регистрации магнитных нолей рассеяния на дефектах материала с использованием в качестве индикатора ферромагнитной нленки. По М. м. д. изделие, подлежащее контролю, намагничивают в пост. магн. поле, а затем накладывают на него широкую ферромагнитную пленку. Поля рассеяния намагничивают прилегающие к дефектным зонам участки пленки, создавая на ней магнитное изображение дефектов. Если пленку с таким изображением перемещать под магнитофонной головкой, то нри прохождении ее намагниченного участка магнитный поток в головке изменится. Этот сигнал после соответствующего усиления подается на электроннолучевой индикатор. В зависимости от способа развертки сигналы от дефектов регистрируются либо в виде всплесков на линии развертки, либо в виде изображения в плане (такое изображение облегчает разделение сигналов от дефектов материала и от неровностей на новерхности изделия). Разновидностью М. м. д. является способ, по которому маг-нитофонно головкой исследуется непосредственно поверхность изделия. [c.745]

М. с. 1000—1600° с. При повышении т-ры значительная прочность сохраняется (рис.)- М- с. выплавляют, как правило, в вакуумных дуговых пли электроннолучевых почах. Полуфабрикаты изготовляют в виде прутков, профилей, труб, листов, фольги и проволоки. Слитки литого металла подвергают горячему прессованию при т-ре 1500° С, промежуточному отжигу в интервале т-р 1200—1500° С (в зависимости от состава сплава) и последующему деформированию прокаткой или волочением. Из М. с. изготовляют поковки массой до 1,1 т. При оптимальном режиме прокатки т-ра хладноломкости при изгибе близка к т-ре жидкого азота. М. с. как жаропрочные конструкционные материалы применяют для изготовления головных частей и сопел ракет, вкладышей сопел, упорных колец силовых установок, рулей передних кромок крыльевых сверхзвуковых самолетов, радиационных щитков п деталей крепления, эксплуатируемых ирп высокой т-ре, деталей и узлов турбин. Применение жаропрочных М. с. в ракетных двигателях позволяет повысить рабочую т-ру на 200—300° С, увеличить их мощность. Каропрочные М. с. используют и и атомно энергетике. Лит. Тугоплавкие материа.лы в машиностроении. Справочник. М., 1967 Мальцев М. В. Металлография тугоплавких редких и радиоактивных металлов и сплавов. М., 1971 Сплавы молибдена. М., 1975 Молибден. Пер. с англ. М., 1962 Агте К., В а ц е к И. Вольфрам и молибден. Пер. с чеш. М.—Л., 1964 Т и т ц Т., Уилсон Дж. Тугоплавкие металлы и сплавы. Пер. с англ. М., 1969. В. Н. Минапов. МОЛИБДЕНИРОВАНИЕ - диффузионное насыщение поверхности металлических изделий молибденом или нанесение на них покрытий из чистого молибдена. Диффузионное М. обычно осуществляют газо- и жидкофазным способами. При газофазном способе молибден переносится газообразными галогенидами молибдена (хлоридами, фторидами и т. п.), при жидкофазном — анионами молибдена, к-рые осаждаются на поверхности катода—изделия. При газофазном способе (способе порошков) используют чистые молибдено- [c.8]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]

Получение слитков урана. Известны многочисленные способы получения слитков металлического урана восстановлением илн электролизом. Наибольшее распространение получили кальциетермический и особенно магниетермический методы восстановления тетрафторнда ураиа. Эти процессы проводятся в специальных реакторах — бомбах. При магние-термическом способе внутрь реактора помещают графитовые тигли с загруженными прессованными брикетами из UF4 и магниевой стружки. При кальциетермическом способе тигель изготовляют из фторида кальция, а брикеты —нз UF4 и кальциевой стружки. Из загруженных реакторов удаляют воздух, затем их промывают аргоном и проводят восстановление, помещая реактор в печь (магниетермический способ) или возбуждая реакцию специальным запалом (кальциетермический способ). В настоящее время освоена технология получения магниетермическим способом крупногабаритных (диаметр 450 мм) слитков урана массой до 2 т. Это позволяет во многих случаях исключить последующий переплав металла в печах. Последний производится с целью утилизации стружко-вых отходов урана, увеличения массы слитков и очистки от примесей. Для выплавки урановых слнтков применяют главным образом плавку под флюсом, индукционную нли дуговую плавку с плавящимся и непла-вящимся электродами, а также электроннолучевой переплав. Плавка под флюсом служит для укрупнения слитка, который при этом способе производства может достигать 10 т, другие способы плавки позволяют получить уран повышенной чистоты. [c.618]

Для получения рениевого порошка перренат аммония восстанавливают водородом в трубчатых печах при 800° С. Этот порошок превращают затем в компактный металл — в основном методами порошковой металлургии, реже зонной плавкой и плавкой в электроннолучевых печах. В последние десятилетия разработаны новые способы гидрометаллургической переработки ренийсодержащих концентратов. Эти способы более перспективны, прежде всего потому, что нет тех огромных потерь рения, которые неизбежны в пирометаллургии. Рений извлекают из концентратов различными растворами — в зависимости от состава концентрата, а из этих растворов — жидкими экстрагентами или в ионообменных колоннах. [c.157]

Ультразвуковой метод контроля сварных соединений основан на способности упругих колебаний высокой частоты, невоспринимае-мых ухом человека, проникать в металл и отражаться от поверхности трещин, пустот, шлаковых включений и других дефектов швов благодаря различной звуковой проводимости металла и воздуха. Импульсы, идущие от щупа дефектоскопа, которым исследуется шов, свидетельствующие о его качестве и наличии дефектов, отражаются на экране электроннолучевой трубки. Так как магнитографический и ультразвуковой методы контроля дают возможность быстро определить наличие дефекта в шве, но не выявляют характера самого дефекта, то этими методами рекомендуется проверять все подлежащие контролю швы и те из них, в которых будут обнаружены дефекты, подвергать гамма- или рентгеновскому излучению для определения точного характера дефекта и способов его устранения. [c.40]

Крупнозернистая структура слитков молибдена и вольфрама, полученных электроннолучевым способом, в значительной степени затрудняет их деформируемость. В связи с этим проблема измельчения зерна литого металла приобретает большое значение. На основании исследований фирмы Штауффер — Темескал (США) известно, что только после разработки метода измельчения зерна удалось повысить деформируемость молибдена и вольфрама [55]. Из слитка вольфрама диаметром 89 мм, весом 7,5 кг было получено ковкой выхлопное сопло диаметром 203 мм, а из слитка молибдена диаметром 140 мм и весом 13 кг отковано кольцо диаметром 406 мм и толщиной 39 мм. При этом сообщалось, что для получения мелкозернистого литого вольфрама применялись модифицирующие добавки [55]. [c.234]

Титан.. Для соединения титановых сплавов применяют дуговую сварку вольфрамовым или плавящимся (титановым) электродом с защитой инертным газом, контактную точечную и роликовую сварку без защиты, контактную стыковую сварку оплавлением с газовой защитой, а также дуговую сварку под флюсом (для листов толщиной 2,5—50 мм) и электрошлаковую сварку с защитой шлаковой ванны аргоном (для деталей толщиной более 50 мм) последние два способа впервые разработаны в нашей стране Институтом электросварки им. Патона [2]. Листы толщиной 0,4—1,0 мм успешно сварп-вают импульсной дугой в аргоне. Перспективна электроннолучевая сварка [9]. [c.273]

Дисперсность порошка, получаемого в результате измельчения, выражают функцией распределения (по диаметру, поверхности, объему) или удельной поверхностью. Для оценки дисперсности пороп ка используют ситовой анализ, оптическую (частицы с- >0,5—1 А) и электронную микроскопию (10 —Ш- А), седиментационный анализ (2—3 мкм). Используемые при ситовом анализе тканые сетки изготовляют с ячейкой до 40 мкм (ГОСТ 3584—73). Возможности ситового анализа расширены, так как путем травления электроннолучевым способом получают сита.с размером ячейки до 5 мкм. [c.139]

Бойко Г. Л. Способ холодного присоединения планшайбы супер-ортикона к колбе при помошд индиевого и клеевого уплотнителей. — Электрон. техн. Сер. Электроннолучевые и фотоэлектр. приборы, 1970, вып. I (15), с. 87-88. [c.179]

В электроннолучевой технологии различают два способа обработки пленок теплым и холодным пучком электронов. В процессе обработки электроны проникают в материал на некоторую глубину. Эффективность воздействия электронов пропорциональна удельной мощности луча и времени его воздействия на объект. Удельная мощность луча в материале объекта пропорциональна интенсивности луча и ускоряющему напряжению и обратно пропорциональна площади поперечного сечения и зависит от распределения электронов по глубине про-пикновепия. Время воздействия луча иа каждую точку обрабатываемой поверхности обратно пропорционально скорости относительного перемещения луча по поверхности объекта. Следовательно, максимальная глубина проникновения луча в материал объекта пропорциональна квадрату ускоряющего напряжения и обратно пропорциональна плотности материала [c.14]

Смотреть страницы где упоминается термин Способы электроннолучевая: [c.350] [c.170] [c.171] [c.187] [c.329] [c.426] [c.686] [c.732] [c.13] [c.69] [c.72] [c.185] [c.289] [c.572] [c.695] [c.714] [c.737] [c.738] [c.279] [c.571]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология