Термические способы получения магния

ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, полученные с помощью термической обработки (переплава) нагреванием электрическим током. В СССР в пром. масштабах используются с 20-х гг. К Э. м. относятся легированные ста.ги, ферросплавы, алюминия сплавы, магния сплавы, латуни, бронзы, фосфор, а также некоторые хим. соединения — карбиды кальция, кремния и бора, плавленые материалы на основе высокоогнеупорных окислов, электрокорунд, сероуглерод, искусственный графит и др. Кроме того, Э. м. являются синтетические алмазы и сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора (эльбор, кубонит, боразон). Э. м. объединены в общую группу но способу производства, связанного с использованием мощного (до 60—100 Мет) электротермического оборудования дуговых, индукционных печей и печей сонротивления с рабочей т-рой 1700— 3000° С, а также плазмотронов с рабочими т-рами от 3000° С до десятков и даже сотен тысяч градусов. Удельные затраты электроэнергии состав- [c.786]

Магний-термические способы получения тугоплавких металлов основаны на реакции восстановления их из хлоридов металлическим магнием при высокой температуре (800—1000°С), например [c.367]

Способы получения. Раньше для получения натрия и калия широко использовались термические методы восстановления гидроксидов или карбонатов. В качестве восстановителей использовались железные опилки, уголь, магний и водород (температура от 800 до 1200° С). [c.234]

Известно несколько способов промотирования сложных оксидных катализаторов. Керамический метод предусматривает многократное измельчение и длительное высокотемпературное прокаливание простых оксидов. Это делает его непригодным для промотирования углеродных материалов. Второй способ получения сложных оксидов заключается в термическом разложении солей соответствующих металлов. Использование этого метода позволяет снизить по сравнению с первым температуру прокаливания. Особенностью третьего способа является предварительное совместное осаждение гидроксидов, сульфатов или оксалатов соответствующих металлов с последующим термическим разложением. Преимущество этого метода заключается в том, что при соосаждении оксидов, сульфатов или оксалатов они смешиваются молекулярно. Шпинели, синтезированные из со-осажденных смесей, получаются более однородными по составу и структуре. Как правило, чистая шпинельная структура (например, в случае кобальтитов никеля, цинка, магния, меди) при использовании нитратов или гидроксидов получается при температуре прокаливания 300—400° С [101]. [c.190]

Термические способы получения магния [c.297]

ТЕРМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИЯ [c.44]

Стоимость магния, полученного термическими способами, высокая, так как в обоих процессах применяют весьма дорогие материалы водород для охлаждения, сплавы кремния для восстановления. [c.507]

Рост производства металлического магния сопровождался значительным усовершенствованием электролитического способа его получения из хлоридов, а также промышленной разработкой и применением термических способов с использованием в качестве сырья магнезита и доломита. [c.285]

В основе методов лежит использование маловодного гидроксида ниобия, материала обладающего рядом улучшенных технологических параметров хорошая фильтруемость, высокая сорбционная способность. Способ получения маловодного гидроксида ниобия защищен патентом РФ. Основная идея состоит в использовании сорбционных свойств маловодного гидроксида ниобия на нем сорбируют необходимые количества ионов магния и свинца. Термическая обработка этого материала при температурах на 200-300°С ниже описанных в литературе позволяет в одну стадию получить однородный PMN. [c.105]

С целью получения безводного хлористого водорода из соляной кислоты, содержащей больше НС1, чем в азеотропной смеси, рекомендуют также применять для обезвоживания концентрированный раствор гигроскопической соли, например, 30—60%-ный раствор СаСЬ. Процесс солевой экстрактивной ректификации можно осуществлять в отгонной колонне, в верхнюю часть которой поступает исходная соляная кислота, а в нижнюю — греющий пар. На уровне, где соляная кислота достигает азеотропного состава, в колонну вводится горячий раствор соли. Нижняя часть колонны является исчерпывающей, а безводный хлористый водород, отводится из верха колонны. Вытекающий из колонны разбавленный раствор соли выпаривают и возвращают в колонну 24-126. Тепло, выносимое уходящим хлористым водородом, можно использовать для подогрева поступающей в колонну соляной кислоты. Подобный же способ с применением Mg разработан для получения чистого НС1 из абгазов, образующихся при термическом разложении хлорида магния 127. [c.406]

Металлический магний получают двумя способами электролитическим (около 70%) и термическим (около 30% общего производства). Электролитический способ включает два основных процесса получение хлористого магния нз исходного сырья и получение магния Из Mg l2 путем электролиза. Термические способы получения магния (силнкотермический, карбидно-термический) заключается в восстановлении его нз обожженного магнезита или доломита. Первичный магний, полученный путем электролиза илн термическим способом, подвергают рафинированию. [c.96]

Описано много способов получения а-окиси железа, в частности, прокаливание на воздухе кислородных соединений железа [1, 2], термическое разложение некоторых солей двухвалентного железа 3—9], сжигание на воздухе пентакарбонила железа [10], взаимодействие паров хлорного железа с окисью кальция или магния [11]. [c.463]

Полученный электролизом или термическими способами магний-сырец содержит ряд примесей, отрицательно влияющих на его коррозионную стойкость и механические свойства. Эти примеси можно разделить на металлические и неметаллические. К металлическим относятся Ма, К, Са и Ре, попадающие в магний при определенных условиях либо при электролизе, либо путем восстановления их соединений в исходной шихте металлическим магнием. Основными неметаллическими примесями в электролитическом магнии являются хлориды всех компонентов расплава, захватываемые магнием при извлечении его из ванны. Кроме того, в магнии-сырце встречаются примеси окиси магния, нитриды и карбиды. Термический магний не содержит хлоридов, но в нем встречаются окислы магния, кальция и железа и нитриды магния. Общее количество примесей в магнии-сырце может достигать нескольких процентов. Такой металл непригоден для употребления и подлежит рафинированию. По ГОСТ 804—49 магний марки МГ-1 должен содержать 99,91% Mg и не более 0,09% суммы примесей, в том числе не более 0,04% Ре 0,03% 51 0,005% СЬ 0,01% Ма 0,005% К 0,01% Си и 0,001% N1. По тому же ГОСТ для марки МГ-2 общее количество примесей в магнии допускается не более 0,15%. [c.300]

Извлечение сернистого ангидрида из дымовых газов может производиться как циклическим методом, так и с применением пульпы окисей магния или цинка, образующих с сернистым ангидридом прочные соединения, которые затем разлагаются термическим способом с получением 100%-ного сернистого ангидрида. [c.60]

Существует несколько способов получения элементарного кремния металлотермическое восстановление двуокиси кремния и кремнефтористых солей термическое разложение хлорида, бромида и иодида кремния электролиз расплавленной кремневой кислоты восстановление парообразных галогенидов кремния парами цинка и магния и др. Процессы получения элементарного металлического кремния весьма сложны. [c.111]

Способ получения термическим разложением гидрата хлорида магния. [c.85]

Вакуум в печи создается специально как способ для осуществления некоторых термотехнологических процессов, которые невозможно провести в плотной газовой среде, или как средство для защиты во время их получения или термической обработки. В вакууме взаимодействие металла с внешней газовой средой замедляется и практически прекращается при достижении глубокого вакуума. Снижение внешнего давления над металлом благоприятствует выделению из расплава растворенных газов и устраняет возможность окисления металлов. В особо благоприятных условиях становится возможным восстановление металлов и оксидов. Например, в обычных условиях при атмосферном давлении процесс восстановления оксида магния углеродом не протекает, но становится возможным в вакууме. При наличии восстановителя в разреженном пространстве оксид магния становится непрочным соединением. Равновесие взаимодействия углерода с оксидом магния смещается в сторону образования элементарного магния MgO + С Mg (г.) + СО (г.). Причиной этого является высокое давление насыщенных паров магния, вследствие чего в глубоком вакууме он находится в парообразном состоянии и постоянно выводится из равновесного состояния отсасывающей системой, что способствует распаду MgO. [c.78]

Титан и цирконий получают восстановлением их тетрахлоридов расплавленным магнием. В последнее время широко развивается метод иодидного рафинирования титана и циркония. Метод основан на термической диссоциации летучих тетраиодидов металлов на раскаленной до 1800°С вольфрамовой нити. При этом нить обрастает кристаллами металла высокой степени чистоты. Полученные г рут-ки обладают хорошими механическими свойствами, ковкостью в холодном состоянии, высокой пластичностью. Гафний получают аналогичным способом. [c.391]

Нитраты целлюлозы после получения необходимо стабилизировать, т. е. удалить остаточные кислоты и гидролизовать группы посторонних сложных эфиров (сульфата, фосфата, ацетата), образовавшихся в результате побочных реакций. Запатентованы способы обработки водными растворами нитрата магния, азотной кислоты, органических кислот, а также аминами [95]. В лабораторных условиях стабилизацию осуществляют кипящей водой или метанолом [74, 172]. Энергия активации термической деструкции стабилизированного нитрата целлюлозы составляет 157,4 кДж/моль [150]. [c.383]

Магний может быть получен химическим, термическим й электролитическим способами. [c.44]

Термические способы получения магния стали широко применяться в период второй мировой войны, особенно в США. Преобладающее значение из них получил силикотерми<1вский способ. Этот способ ПО сравнению с электролитическим характеризуется более простой аппаратурно-технологической схемой. При силикотермическом получении магния отсутствуют вредные выделения. Сырьем для него является распространенная и дешевая порода— доломит, не требующий химической переработки. [c.45]

Исследование совместной сорбции катионов магния и свинца из ацетатных растворов маловодным гидроксидом ниобия позволило предложить технологию получения функциональных материалов на основе оксидов ниобия, основные преимущества которой заключаются в снижении температуры синтеза и возможности получения ма-териа1юв с заданным грану юметрическим составом. На основе полученных данных разработан способ получения магнониобата свинца, позволяющий синтезировать однофазный продукт при пониженной температуре и сокращенном времени термической обработки 121. [c.9]

Впервые магний был получен Фарадеем в 1830 г. электролизом расплавленного Mg b. В настоящее время магний производят электротермическим методом восстановлением его оксида углеродом, ферросилицием или силикоалюминием в вакууме и электрохимическим путем. Термические способы очень дорогие и не позволяют организовать непрерывные процессы. Основное количество магния в мире готовят электролитическим путем. [c.285]

MgO является искусственным материалом, получаемым химической и термической обработкой природных соединений магния — магнезита М СОз, доломита Mg Oa-СаСОз, брусита Mg(0H)2, сжиганием металлического магния в кислороде, а также из морской воды. Свойства образующегося при этом продукта сильно зависят от вида сырьевого материала, способа получения и температуры термической обработки. [c.213]

Получение слитков урана. Известны многочисленные способы получения слитков металлического урана восстановлением илн электролизом. Наибольшее распространение получили кальциетермический и особенно магниетермический методы восстановления тетрафторнда ураиа. Эти процессы проводятся в специальных реакторах — бомбах. При магние-термическом способе внутрь реактора помещают графитовые тигли с загруженными прессованными брикетами из UF4 и магниевой стружки. При кальциетермическом способе тигель изготовляют из фторида кальция, а брикеты —нз UF4 и кальциевой стружки. Из загруженных реакторов удаляют воздух, затем их промывают аргоном и проводят восстановление, помещая реактор в печь (магниетермический способ) или возбуждая реакцию специальным запалом (кальциетермический способ). В настоящее время освоена технология получения магниетермическим способом крупногабаритных (диаметр 450 мм) слитков урана массой до 2 т. Это позволяет во многих случаях исключить последующий переплав металла в печах. Последний производится с целью утилизации стружко-вых отходов урана, увеличения массы слитков и очистки от примесей. Для выплавки урановых слнтков применяют главным образом плавку под флюсом, индукционную нли дуговую плавку с плавящимся и непла-вящимся электродами, а также электроннолучевой переплав. Плавка под флюсом служит для укрупнения слитка, который при этом способе производства может достигать 10 т, другие способы плавки позволяют получить уран повышенной чистоты. [c.618]

К физическим способам относятся термический способ (кипячение), дистилляция и вымораживание. Термический способ основан на уменьшении растворимости карбонатов щелочноземельных металлов при повышении температуры, вследствие чего эти соли выпадают в осадок. Кроме того, находящиеся в зоде бикарбонаты кальция и магния при нагревании разлагаются, образуя нерастворимые карбонаты. Для более полного З даления солей надо длительно кипятить воду под давлением. Дистиллированную воду, не содержащую солей, получают в испарительных установках, В районах с жарким климатом для дистилляции воды может быть использована солнечная энергия (гелиоопреснение). Для получения опресненной воды. методом вымораживания используют холодильные установки Существуют также электрохимические способы, основанные на использовании электродиализа и электроосмоса. Применяются и комбинированные способы, например термический способ ко.мбинируют с известково-содовы.м. [c.33]

Предложен способ получения полифосфата аммония термической дегидратацией фосфатов, аммония в присутствии карбоната кальция [156]. Можно использовать и другие карбонаты, например, натрия, магния и марганца, окись кальция, бикарбонат натрия и магния, доломит. Количество добавок может колебаться от 5 до 30%, время нагревания от 15 до 60 мин. Перечисленные добавки не приводя - к увеличению одержания ПQЛифopм Р2О5, но улучшают физико-механические свойства полифосфата. Полифос-фат амминин, полученный этим способом,—обладает хорошей сы пучестью и мало гигроскопичен. [c.144]

Впервые в СССР С. И. провел исследования по утилизации фтористых газов, выделяющихся при разложении фосфоритов серной кислотой, и предложил циклический способ термического разложения кремнефторида натрия с получением фтористого натрия и возвратом в цикл абсорбции фтористого кремния (Тр. НИУИФ, 1928, в. 55). Этот метод был успешно проверен в 1949 г. под руководством автора в промышленном масштабе. Под его руководством освоен также содовотермический способ получения фтористого натрия. Им были разработаны и освоены на опытном заводе Химоснова процессы получения из плавикового шпата фтористых солей для алюминиевой и других отраслей промышленности (фториды натрия, магния, алюминия и криолита). [c.12]

Металлический калий получают в промышленных масштабах электролизом расплавленного едкого калия. Есть и другие способы получения этого металла прокаливание углекислого калия с порошкам магния в атм-осфаре воцадрода или нагреваитие едкого кали со смесью карбида железа и углл. При применении двух последних способов восстановленный калий под действием высоких температур реакций улетучивается и пары его конденсируются под слоем керосина. Можно также получить калий, нагревая его хлористую соль с кальцием в вакууме или фтористую соль с карбидом кальция без доступа воздуха. Спектроскопически чистый калий, свободный от растворенных газов, может быть получен термическим разложением нитрида калия KN3 в токе авота или в вакууме. Реакция начинается при 320° и при 360° идет достаточно быстро. Выход калия составляет 80%. [c.46]

На рис. 13.25 приведена аппаратурная схема получения магния угле-термическим способом. Недостатком процесса является образование магниевой пыли, которая легко взрывается. Поэтому магниевую ныль, начиная с момента ее выделения и до получения компактного металлического магния, тщательно изолируют от воздуха. [c.396]

Механохимическая дегидратация гидроокисей находит применение как способ получения окисных катализаторов и шпинелей 1202, 2031. Влияние измельчения на термическую диссоипащмо гидратных соединений подробно изучено на нриме1>е гидроокиси магния [204]. Этот материал, приготовленный для опытов путем химического осаждения из раствора, подобно графиту или каолиниту имеет слоистую структуру. Относительно простая химическая структура гидроокиси магния определяет возможность сравнительно простой интерпретации его термогравиметрического анализа. [c.221]

Наряду с физическим вспениванием существуют также (устаревшие сегодня) способы химического всиенивапия, т. е. с помощью газа, выделяющегося при термическом разложении порофо-ров. Для химического вспенивания могут использоваться различные вещества, например карбонаты аммония и щелочных металлов (вспенивание выделяющимся СО2), порошки металлов, таких как алюминий, магний (вспенивание выделяющимся Нг), а также ряд органических соединений, которые иод действием кислот или при нагревании разлагаются с выделением азота, например беизол-сульфонатгидразид, Ы,Ы -динитрозотерефталат-Ы,Ы -диметилди-амид. Попытки получения пенопласта путем механического взбивания с воздухом пе увенчались успехом. [c.175]

Вскоре после открытия гафния Хевеши и Янтсен в 1923 г. получили металлический гафний 99%-ной чистоты. В 1925 г. де Бур и ван Аркель показали, что гафний может быть получен термическим разложением его тетраиодида на нагретой проволоке [1, 2]. В 1930 г. де Бур и Фаст [3] получили металл восстановлением двуокиси гафния металлическим кальцием, магнием и натрием, а позже разработали принцип иодидного рафинирования. Принципы получения гафния указанными методами используются и в настоящее время в технологии получения этого металла. Первая промышленная установка по получению двуокиси гафния, а из нее металла по способу Кроля восстановлением магнием была пущена в 1951 г. в США в связи с необходимостью удовлетворения нужд морского ведомства США в гафнии, идущем для изготовления регулирующих стержней активной зоны реакторов для подводных атомных лодок. [c.78]