Технологические дихлорэтана

Технологическая схема процесса. Особенностью процессов дихлорэтан-бензоловой депарафинизации, обусловливаемой применением в этих процессах центрифугирования, является необходимость выводить из центрифуг суспензию петролатума с повышенным количеством масла. Это делают для того, чтобы эта суспензия имела достаточно жидкую консистенцию, обеспечивающую ее беспрепятственный выход из центрифуги. Поэтому при проведении данного процесса в одну ступень отбор масла будет невысоким, поскольку значительная его часть будет оставаться в петролатуме. Для повышения отбора масла дихлорэтан-бензо-ловые процессы депарафинизации осуществляют в две ступени по схеме двойной обработки по петролатуму. При этом вторую ступень процесса проводят при температурах более высоких, чем I ступень, и раствор масла с повышенной температурой застывания возвращают в исходный рабочий раствор. [c.202]

Технологические показатели дихлорэтан-бензоловой депарафинизации и свойства получаемых продуктов приведены в табл. 31 и 32. Подробности по этому процессу можно найти в литературных источниках [7, 24, 29, 30, 31]. [c.205]

Основные технологические показатели депарафинизации кристаллизацией из раствора в дихлорэтан-бензоловой смеси [c.206]

Технологические схемы процесса. Схемы процесса экстракционной депарафинизации даются для двух основных вариантов, разработанных в ГрозНИИ и на Грозненском нефтемаслозаводе [38]. В первом варианте экстракционную депарафинизацию проводят в виде самостоятельного процесса, во втором — как дополнение к процессу депарафинизации кристаллизацией из раствора в дихлорэтан-бензоловой смеси, проводимому для получения масел с температурой застывания —18 --20°. [c.218]

Технологическая схема процесса регенерации дихлорэтан-бензолового растворителя от продуктов депарафинизации остаточного сырья показана на рис. 43. [c.237]

Технологическая схема установки приведена на рис. 10. Изо-пропилксантогенат калия из дозатора этиловый спирт и дихлорэтан загружают в реактор 3, где осуществляется взаимодействие реакционной смеси при 70°С. Реакционную смесь прокачивают через фильтр 4, где отделяется осадок хлорида калия от спиртового раствора присадки, затем в аппарате 5 вымораживают присадку при 10—15°С. На фильтре 6 кристаллическую присадку отделяют от маточного раствора, промывают спиртом и сушат. Жидкую фракцию присадки направляют в аппарат для регенерации спирта 7. Присадка Л3 -23к выпускается по ГОСТ 11883—77. [c.237]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

Производство кристаллического рутина из зеленой массы гречихи осуществляется в различных странах по различным технологическим схемам [31—33], но сущность их одна и та же. Все они сводятся к экстракции рутина спиртом или водой, отгонке спирта и повторной очистке полученного концентрата индифферентным растворителем (дихлорэтан, хлороформ) и кристаллизации. [c.387]

Ранее для технологического улавливания ВХ в производствах его гидрохлорированием ацетилена широко использовали такие абсорбенты, как дихлорэтан, метанол и другие легколетучие растворители) являющиеся хорошими абсорбентами, но отличающиеся высокой [c.150]

Перед сульфохлорированием сополимер набухает в дихлорэтане, который одновременно растворяет хлорсульфоновую кислоту и тем самым значительно облегчает проведение реакции сульфохлорирования. Технологический процесс получения такого катионита состоит из следующих стадий набухания сополимера стирола с дивинилбензолом в дихлорэтане, сульфохлорирования сополимера, омыления сополимера, отжима, отмывки катионита от кислот, транспортирования и расфасовки готового продукта. [c.33]

Основные технологические трудности связаны с выделением метриола из реакционной смеси, содержащей побочные продукты и большое количество солей. Для решения этой задачи привлекались [345] методы упарки в сочетании с кристаллизацией (в этом случае в качестве щелочного реагента — катализатора удобнее применять гидроксид кальция), обычной или дробной, а также экстракции. Наиболее эффективными экстрагентами оказались смешанные растворители — этилацетат с 2—4% этанола и дихлорэтан с 12—13% изопропилового спирта, а также смесь этилацетата с последним. [c.215]

Эти два параллельных процесса связаны, во-первых, рециркуляционным потоком по хлороводороду, что позволяет почти полностью его утилизировать, а во-вторых, общей стадией термического пиролиза, использующей как дихлорэтан оксихлорирования, так и дихлорэтан хлорирования этилена. Суммарные потери хлора составляют всего 11-12 кг, а этилена 23-36 кг на тонну товарного винилхлорида. Больщая доля потерь этилена связана с процессом его полного окисления на стадии оксихлорирования (около 19 кг на тонну винилхлорида), а хлора на стадии очистки сточных вод и оксихлорирования (4-6 и 3,4—3,7 кг на тонну винилхлорида соответственно). Таким образом, комбинирование двух процессов в одной технологии позволяет с использованием рециркуляции по образующемуся хлороводороду свести потери сырья к минимуму и одновременно обеспечить эффективную защиту окружающей среды от хлора и хлороводорода. В данном случае реализуется принцип организации рециркуляционных потоков по компонентам. Другой иллюстрацией данного принципа служит рецикл по 1,2-дихлорэтану, охватывающий аппараты 16-21 технологической схемы (рис. 15.8). Этот поток обеспечивает полную конверсию 1,2-дихлорэтана на стадии термического пиролиза и используется из-за того, что конверсия за один проход на этой стадии не превышает 48—50 %. [c.522]

Как известно, ацетилен и этилен получаются одновременно, например в процессе электрокрекинга. Вместе с тем, винилхлорид может быть получен как из этилена, так и из ацетилена. В связи с этим была предложена технология получения винилхлорида в комбинированном процессе. При этом предусматривается, что на первом этапе получается 1,2-дихлорэтан прямым хлорированием этилена и гидрохлорированием ацетилена с использованием H l, выделяющегося при хлорировании этилена. На втором этапе осуществляется дегидрохлорирование 1,2-дихлорэтана с получением винилхлорида. Получение 1,2-дихлорэтана хлорированием этилена процесс гидрохлорирования ацетилена с получением винилхлорида и процесс дегидрохлорирования 1,2-дихлорэтана были рассмотрены ранее. Следовательно, нет необходимости рассматривать полную технологическую схему, так как она состоит из трех указанных подсистем, стадий очистки и ректификации. [c.524]

Разработан эффективный способ извлечения винилхлорида из отходящих газов абсорбцией дихлорэтаном и другими органическими абсорбентами. На рис. 1.16 приведена технологическая схема очистки газов от винилхлорида с использованием дихлорэтана. [c.44]

Технологическая схема процесса депарафинизации масел дихлорэтаном. Смешение и нагрев сырья с растворителем осуществляют в смесителе М-7, который оборудован пропеллерной мешалкой и паровым змеевиком. Нагретый раствор масла направляют в систему кристаллизаторов типа труба в трубе . Пройдя регенеративные кристаллизаторы (рис. 15), раствор сырья (температура 6 °С) поступает в аммиачные кристаллизаторы, в которых он охлаждается до —24 °С, а затем через питающий коллектор направляется на центрифуги первой ступени. [c.61]

На рис. 138 представлена технологическая установка этого процесса. В реактор, заполненный инертной насадкой, непрерывно через слой продукта хлорирования (дихлорэтан) пропускаются смесь этилена и хлора в соотношении 1,05 1,0 1,1 1,0. Реактор снабжен охлаждающим устройством. Реакция экзотермическая. Температура поддерживается охлаждением в пределах от 35 до 45° С. Давление составляет 1,2—1,5 ат. В этих условиях конверсия получается не менее 95%. [c.337]

Из хлоратора непрерывно вытекает дихлорэтан-сырец и выходят реакционные газы. Технологическая схема установки для получения дихлорэтана приводится на рис. 47. [c.370]

Автомобильный бензин. — В результате рассмотренных технологических процессов получаются высококачественные компоненты бензина, но еще не сам конечный продукт. Для получения бензина с полным интервалом выкипания необходимо смешать эти компоненты в соответствующей пропорции. Обычно прибавляют небольшое количество бутана для увеличения давления паров, легкое смазочное масло для смазки верхнего цилиндра и тетраэтилсвинец или тетраметилсвинец для повышения октанового числа. Содержащиеся в антидетонационной жидкости дибромэтан и дихлорэтан играют роль очистителей, способствующих удалению свинца из цилиндров с выхлопными газами. Кроме того, для специфических целей прибавляют также другие растворимые в бензине вещества. Например, добавка трикрезилфосфата (смесь о-, м- и я-изомеров) и родственных ему эфиров фосфорной кислоты, выпускаемых под торговым названием ТКФ, предотвращает загрязнение запальных свечей продуктами сгорания. Среднее содержание фосфатов в бензинах соответствует 0,002% фосфора. В 1960 г. Б США в качестве добавок к бензину было израсходовано около 1000 т фосфора. [c.303]

Технологическая схема жидкофазного радикально-цепного хлорирования далее рассмотрена на примере синтеза метилхлороформа из 1,1-дихлорэтана (рис. 38) она почти без изменений применима для получения 1,1,2-трихлорэтана из 1,2-дихлорэтана. В одном из двух сборников 1 готовят раствор порофора нужной концентрации в 1,1-дихлорэтане. Полученный раствор непрерывно подают насосом 2 в верхнюю часть хлоратора 3, а вниз вводят газообразный хлор. Отвод тепла реакции достигается за счет испарения 1,1-дихлорэтана в токе НС под давлением 0,2—0,3 МПа. Пары его конденсируются в обратных холодильниках 4, 5 н конденсат возвращается в реактор. Ввиду постепенного обогащения реакционной массы более высококипящим метилхлороформом температура жидкости на тарелках увеличивается сверху вниз от 70 до 100°С, что создает близкий к оптимальному профиль температуры в реакторе. Газ увлекает с собой пары 1,1-дихлорэтана, и для снижения его потерь охлаждают газ рассолом в обратном конденсаторе 5, откуда конденсат стекает обратно в хлоратор. Газ, очищенный от паров органических веществ, поступает на абсорбцию НС в скруббер 6, орошаемый разбавленной соляной кислотой. Ввиду большого выделения тепла при абсорбции НС1 и с целью получения концентрированной (30—33 %-й) соляной кислоты, нижняя половина [c.110]

На рис. 139 изображена технологическая схема производства дифенилолпропана сернокислотным методом. Из емкости 5 серная кислота с добавкой тиогликолевой кислоты перекачивается насосом в эмалированный реактор 4, снабженный мешалкой и рубашкой для охлаждения или нагревания. Из мерника 1 при охлаждении и перемешивании спускают в реактор весь фенол в расплавленном виде и лишь затем из мерника 2 постепенно вводят ацетон. Во время реакции реакционная масса загустевает из-за кристаллизации образующегося дифенилолпропана, поэтому в нее добавляют также растворитель (хлорбензол, дихлорэтан) из мерника 3. По окончании реакции получившуюся суспензию спускают в ем- кость 6 и начинают новую операцию в реакторе. [c.771]

Исходными веществами для получения этилендиамина являются аммиак и дихлорэтан [1]. Технологическая схема процесса состоит из следующих основных стадий. [c.34]

Технологические среды на первой стадии процесса содержат дихлорэтан, трихлорэтан, тетрахлорэтан, пентахлорэтан, хлор и хлористый водород. Наличие двух последних примесей в трихлор-этане-сырце, подвергаемом ректификации, обусловливается в основном недостаточно полной отдувкой их по выходе из реактора хлорирования. Возможно также появление хлористого водорода в условиях ректификации вследствие частичной деструкции тетра-и пентахлорэтанов при повышенной температуре в присутствии солей железа, катализирующих этот процесс. Как указывалось-ранее [2, 3], сухие газы — хлор и хлористый водород — не агрессивны по отношению к многим металлам и сплавам при температурах, не превышающих критические (см. т. 6, стр. 8). [c.93]

Наблюдаемая интенсивная коррозия свинца, сталей, чугунов и других металлов и сплавов в технологических средах отделения получения трихлорэтана обусловливается одновременным наличием в них хлора, хлористого водорода и влаги. Содержание влаги в дихлорэтане, используемом для хлорирования, обычно превышает 0,1 %. [c.94]

Следует, однако, отметить, что агрессивное действие упомянутых технологических сред на металлы и сплавы можно существенно ослабить, используя дихлорэтан и хлор, осушенные до содержания влаги порядка 0,005%. При этом условии, как показывает практика синтеза дихлорэтана, для хлорирования дихлорэтана и ректификации трихлорэтана-сырца с успехом могут быть использованы стальные аппараты без дополнительной защиты. [c.97]

Принципиальная технологическая схема получения 1,2-дихлорэтана окислительным хлорированием этилена представлена на рис. 14 [146, с. 108]. В трубчатый реактор 1 подают этилен, НС1 и воздух при 210—260 °С происходит реакция в присутствии катализатора хлорида меди, нанесенного на оксид алюминия или алюмосиликат. Применяется небольшой избыток этилена. В закалочной колонне 2 отделяют НС1, из которого получают кислоту. Инертные газы уходят сверху сборника 8, верхний слой из которого поступает в колонну 2 хлорсодержащий продукт нейтрализуют и промывают в колонне 4, а затем разделяют в секции ректификации на легкую фракцию и дихлорэтан в колоннах 5 и о. Кубовые остатки отводят. В колонне 5 происходит также осушка влажного дихлорэтана азеотропной перегонкой. [c.94]

Без существенного изменения технологической схемы аналогичным образом можно получать также винилхлорид, дихлорэтан, трихлорэтилен и перхлорэтилен. Сырьем в этом случае служит дешевый этан (или смесь С Н и С. Н ). В качестве источника этана можно использовать природный газ (т. е. исключается стадия крекинга С Нв до С2Н4). [c.398]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

Технологический регламент производства индивидуального 5-метилрезор-цина иа базе суммарных двухатомных фенолов сланцевого происхождения предусматривал применение дихлорэтана для очистки выделенного продукта от примесей. При проектной проработке были приняты необходимые меры по герметизации оборудования, очистке содержащих дихлорэтан стоков и выбросов в атмосферу, что привело к большому усложнению технологической схемы. Одновременно перед научно-исследовательской организацией был поставлен вопрос о поиске более безвредного реагента. В результате дополнительных исследований было установлено, что вместо дихлорэтана можно применить смесь гораздо менее опасных толуола и бутилацетата. [c.71]

Полиметилметак-рилат (стекло органическое) (ГОСТ 15809—70) Хорошая светопрозрач-ность, при вытяжке в высокоэластичном состоянии обеспечиваются высокая пластичность, способность выдерживать большие деформации без разрушений. Хорошо склеивается дихлорэтаном, сваривается термическим способом До +100 1,0 Прозрачные элементы технологической аппаратуры, лабораторное оборудование и аппаратура при отсутствии воздействия сильных органических растворителей [c.204]

Так Ф Солодкий в 1942 г разработал технологическую схему переработки хвои на концентраты витамина С и каротина По этой схеме хвоя после извлечения витамина С подвергается обработке органическими растворителями (бензином, дихлорэтаном и др), затем после отгонки растворителя концентрат обрабатывается спиртом для даления горечи Хвоя не ашла промьГшлсШШга при- менения в качестве сырья для производства концентратов каротина вследствие неудовлетворительных органолептических свойств получаемых концентратов и значительного расхода органических растворителей [c.81]

Технологическии режим второй экстракции ничем не отличается от режима первой экстракции Экстрагируемая масса поступает в Холодильник 15 где охлаждается до температуры от— 1 до 2° и далее — в монжус 16 и друкфильтр 17, где отделяется мыло от экстракта Осадок на фильтре промывают дихлорэтаном Промывная фракция совместно с экстрактом поступают в сборник 13 Расход дихлорэтана на двукратную экстракцию составляет 800% к весу жтра Мыльная масса, получаемая на фильтре (150% к весу жира), поступает в сборник 18 и, как отход производства, используется по назначению [c.163]

В результате спиртовой экстракции зародышей пшеницы с кислотным числом 2—2,5 получаем масляный препарат витамина Е с кислотным числом 18—20, обладающий прогорклым вкусом и недостаточно высоким качеством Поэтому масляный слой целесообразно подвергнуть рафинации, т е нейтрализации свободных жирных кислот щелочью с удалением образуемого мыла (саапсток) Кислотное число рафинированного масла не должно превышать I, однако при повышенной кислотности зародышей (к лoтнoe число 4—5) кислотность экстрагированного масла иногда повышается до 40—50 Практика показала, что при такой кислотности щелочная рафинация масла незначительно улучшает его вкусовые качества После рафинации в масляном препарате остается прогорклый вкус, и для потребления в пищу он непригоден В этом случае целесообразно масляный экстракт переработать на концентрат витамина Е путем омыления жира, экстракции неомы-ляемои части дихлорэтаном и отгонки дихлорэтана В результате получаем концентрат, содержащий 13—15% в амина Е и мыло Таким образом, рациональная технологическая схема комплексной переработки пшеничных зародышей на витаминные препараты должна основываться на следующих принципах [c.305]

Большое значение имеет выбор подходящего растворителя для экстракции Известно много органических растворителей (бензин, бутиловый и изопропиловый спирты, толуол, ксилол, дихлорэтан, трихлорэтилен), хорошо растворяющих смолистые вещества осмола, но не все они могут быть использованы в ка нифольно экстракционном производстве Растворитель должен не только быть наиболее эффективным по технологическим свойствам, но одновременно и обладать минимальной огне и взрывоопасностью и наименьшей токсичностью Растворителей, полностью отвечающих этим требованиям, нет Менее других токсичен бензин [c.235]

Летучими растворителями являются низкокипящие вещества, применяемые в технологических процессах для растворения твердых и жидких соединений. К таким веществам относятся различные специальные бензины (экстракционный бензин галоша , уайт-спирит), ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилол), сольвент, спирты (бугиловый, изобутиловый, метанол), эфиры, обычно применяемые в смеси со спиртами и ароматическими углеводородами, галогенопроизводные углеводородов (дихлорэтан), кетоны (ацетон) и др. Все они в той или иной мере токсичны, многие взрывоопасны. [c.27]

Появление примеси хлористого водорода в технологических средах на стадии ректификации дихлорэтана-сырца может быть объяснено частичной деструкцией полихлоридов этана в присутствии примеси хлоридов железа при повышенной температуре. Наблюдаемая значительная коррозия сталей Ст. 3, XI8H10T, Х17Н13М2Т и сплава ХН78Т в дефлегматоре ректификационной колонны (табл. 3.5), где дихлорэтан и более легко кипящие продукты хлорирования этилена отгоняются от полихлоридов этана, по-видимому, объясняется именно этим обстоятельством. В условиях азеотропной осушки дихлорэтана-сырца, проводимой пои более низкой температуре, разрушение этих материалов в дефлегматоре идет медленнее, несмотря на значительно большее содержание влаги в сырце. [c.88]

Как видно из изложенного, основными компонентами технологических сред в процессе получения хлорэтансульфоната натрия являются дихлорэтан, хлорэтансульфонат натрия, сульфит натрия, хлорид натрия, сульфат натрия и соляная кислота. [c.397]

Технологическая схема получения дихлорэтана изображена на рис. 60. Образовавшийся в реакторе 1 дихлорэтан, в котором частично растворен выд еляющийся при реакции хлористый водород, непрерывно вытекает из хлоратора и направляется в колонну 2 для нейтр изации раствором едкой щелочи. Дихлорэтан поступает сверху, а раствор щелочи — в нижнюю часть колонны. Благодаря разности удельных весов более тяжелый дихлорэтан опускается вниз и непрерывно вйтекает из нижней части колонны, а более легкая отработанная щелочь — из верхней части. Таким образом создается хороший контакт между раствором щелочи и дихлорэтаном и достигается его полная нейтрализация. [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология