Насосы карбамида

Сырье насосом 1, активатор насосом 2 и (если необходимо понизить вязкость сырья) растворитель (бензин Бр-1) насосом 3 подаются в реактор комплексообразования 11. Туда же поступает рециркулят I из центрифуг 14 ступени III центрифугирования, представляющий собой часть бензинового раствора депарафината и 80 %-ную суспензию (пульпу) кристаллического карбамида в этом растворе. В реакторе 11 при механическом перемешивании протекает реакция комплексообразования. Теплота экзотермического процесса комплексообразования передается через рубашку холодной воде. [c.91]

Карбамидная пульпа в бензиновом растворе парафина из реактора 12 насосом 5 подается в центрифуги 10 ступени II, откуда карбамид возвращается в реактор 11. [c.91]

Раствор депарафината в бензине из центрифуг 9 направляется в промежуточный приемник 18, откуда насосом 7 подается в центрифуги 14 ступени III. Здесь дополнительно отделяется карбамидный комплекс от раствора депарафината, направляемого из этой центрифуги в колонну 17. Колонны 17 и 20 являются скрубберами тарельчатого типа. В колонне 17 от бензинового раствора депарафината отмывается водой метанол со следами растворенного в нем карбамида. Раствор парафина в бензине из центрифуг 10 ступени II поступает в промежуточный приемник 16, откуда он насосом 6 подается в центрифугу 15 ступени III. В центрифуге 15 дополнительно отделяется карбамид от бензинового раствора парафина, направляемого далее в колонну 20. В колонне 20 от бензинового раствора парафина водой отмывается метанол со следами карбамида, растворенного в метаноле. [c.91]

Решение задач выбора оптимальной стратегии ТО с учетом затрат на обслуживание и ремонт объектов рассмотрено в работах [123—126]. В работе [123] оптимальные сроки проведения профилактик рассматриваются для отделения аммиачных насосов в производстве карбамида. КЭ выбора срока выполнения профилактик являются средние удельные затраты на их проведение [124, 127]. [c.94]

Так, в ХТС производства карбамида газовые компрессоры и насосное оборудование имеют резерв на три газовых компрессора и каждые три насоса, работающие в трех параллельных технологических линиях, предусмотрены два резервных элемента. Для элементов ХТС производства слабой азотной кислоты такого состояния нет, поскольку они не имеют резерва. [c.152]

Формалин обрабатывают в смесителе I раствором едкого натра из мерника 2 для доведения pH до 5,5—6,0, Затем загружают гликоль и карбамид, при этом pH должен находиться в пределах 7,0— 7,5. Полученную смесь через фильтр 3 перекачивают насосом в подогреватель 4, откуда при 97°С подают в первый реактор 5 каскада. Продолжительность пребывания смеси в реакторе составляет 45 мин. Затем реакционная смесь перетекает в реактор 6. Поликонденсацию проводят при рН = б,5— 6,8 в случае необходимости pH доводят до нормы добавлением раствора едкого натра. Продолжительность пребывания поликонденсационного раствора в реакторе 6 составляет 1,5 ч. Далее раствор поступает в выпарной аппарат 9, в который из мер- [c.67]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Образование комплекса, требующее тесного контакта карбамида и дизельного топлива, происходит или в мешалке, или в трубчатом реакторе с принудительным перемешиванием при помощи насосов. При этом реагирующая смесь охлаждается водой. Использование низкокипящих растворителей, например хлористого метилена (температура кипения 41°С) или изобутилового спирта в смеси с бутаном, дает возможность отводить тепло из реактора, за счет частичного испарения растворителя. [c.313]

Депарафинируемое дизельное топливо подается сырьевым насосом Н-1 через холодильник Х-1 в реактор Р-1. Предварительно сырье смешивается со спиртовым раствором карбамида, который подается насосом Н-7 из емкости Е-З. Для интенсивного перемешивания дизельного топлива с раствором карбамида и охлаждения смеси реакцию проводят последовательно в три ступени в реакторах Р-1, Р-2 и Р-3, причем часть продукта циркулирует через холодильники Х-1, Х-2 и Х-3. [c.313]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 35). В описываемом процессе основной период реакции комплексообразования протекает цри интенсивной циркуляции в кольцевой систе ме, состоящей из охладителя, трубопроводов и циркуляционного насоса. При циркуляции скорость движения осадка комплекса в трубопроводах пе должна быть ниже 1,5 м1сек. Такая система циркуляции осуществляется следующим образом. Сырье из емкости 1 и раствор карбамида из емкости 2 подают в циркуляционное кольцо III. Сырье и раствор карбамида вводят в удаленных друг от друга точках кольца, чтобы избежать прямого контакта свежего сырья со свежим раствором карбамида, что может привести к быстрой закупорке труб. Циркуляцию в кольце ведут [c.215]

В ХТС крупнотоннажного производства карбамида первичный техиологи-ческий отказ промывной колонны, проявляющийся в нарушении заданного режима орошения жидким аммиаком, приводит к неполному поглощению диоксида углерода в верхней части промывной колонны. Непоглощеиный диоксид углерода, взаимодействуя с жидким аммиаком в буферной емкости и далее в танке аммиака, образует карбонаты аммония. Эти соли в виде твердых частиц забивают теплообменные трубки в конденсаторах аммиака, вызывая вторичный технологический отказ конденсаторов. Кроме того, образовавшиеся карбонаты приводят к абразивному износу и даже к заклиниванию плунжера аммиачного насоса высокого давления, вызывая тем самым возникновение вторичного механического отказа насоса. [c.27]

Сточные воды производства карбамида содержат аммиак, диоксид углерода, карбамат аммония, которые образуются при концентрировании карбамидното раствора, вьшариваиии при пониженном давлении в результате утечки аммиачной воды и уплотнений насосов. В 1000 т жидкого конденсата из заводских [c.234]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Раствор олигомера готовится в реакторе 1. Формалин из хранилища 2 через аппарат для нагревания 3 насосом подается в напорную емкость 4 и самотеком стекает через мерник 5 в реактор /. В формалин, нагретый до 40°С, вводится уротпо-пин, а затем при перемешивании — карбамид. После полного растворения карбамида в реактор добавляют 10—14%-ный раствор шавелевой кислоты до получения pH среды, равного 6,8—7,4. [c.69]

В связи с большим содержанием н-ажанов во фракциях мангышлакских нефтей, чем во фракциях ромашкинских нефтей, в технологический режим процесса карбамидной депарафинизации были внесены следупцие изменения концентрация изопропилового спирта в циркулируищвм растворе увеличена с 64-66 до 69-7055, карбамида - с 34-35 до 38-40 , пределы кипения промывочной фракции сужены до 140-185°С вместо 135-2Ю°С, соотношение раствора карбамида и изопропилового спирта к сырьп увеличено до 4,5 1. Изменение соотношения компонентов вызвало необходимость уменьшения производительности установки по сырью до 85 от проектной величины вследствие ограниченной мощности имеющегося блока регенерации изопропилового спирта, а также насосов для перекачки комплекса и парафина. Однако благодаря высокому содержанию н-ажанов в сырье выработка жидких, парафинов вз фракции 190-ЗЮ°С увеличилась на 665 , а из фракции 190-350°С - на 88I. Компонента дизельного топлива при этом уменьшилось соответственно на 27 в 30I. Режим работы и свойства продуктов, получаемых на установке 64-1,при.депарафинизации различных дизельных топлив, приведены в табл.2.13. [c.111]

Сырье - дизельное топливо насосом 28 (рис.2.24) подают тарез холодильник 27 в электроразделитель 33, где оно обезвоживается под действием электрического поля постоянного тока высокого напряжения.. Сырье, не содержащее влаги, с верха электроразделителя направляют в мешалку 15, куда одновременно подапт циркулирующий" карбамид, фугат бензина (бензин после npoif iBKH комплекса) и активатор - метанол. Образовавшуюся суспензию комплекса из мешалки 15 насосом 35 прокачивают через холодильник 14 (для снятия тепла комплексообразования) и мешалку 13 (с целью завершения реакпии комплексообразования) и направляют для разделения на центрифугу 3. Из центрифуги раствор депарафинированного дизельного топлива в бензине самотеком поступает в буферную емкость 10 и далее в электроразделитель 34, где метанол экстрагируется слабым водным раствором метанола. Раствор депарафинированного дизельного топлива в бензине выводят с верха электроразделителя на блок регенерации бензина в колонну 17. Влажный комплекс выгружают из центрифуги в мешалку 9, в которой промывают комплекс фугатом бензина Ц ступени прошвки. Из мешалки 9 суспензию комплекса подают насосом 31 на центрифугу 2 Из центрифуги 2 фугат бензина I ступени промывки поступает в емкость 8, а комплекс выгружают в мещалку 7 для второй промывки чистым бензином. Из мешалки 7 сус пензию комплекса подают насосом 29 на Ш ступень [c.115]

Схема технологического процесса. Снрье подают в систему первого циркуляционного кольца, в состав которого входит холодильник и насос. Бензин и раствор карбамида в тройном растворе поступают в холодильник и затем в это же кольцо. Во избежание закупорки трубопроводов оба потока подают в противоположные точки кольца. Циркуляция в первом кольце проводится при температуре 38°С, когда раствор карбамида несколько не насыщен. Из первого циркуляционного кольца смесь идет во второе кольцо, включающее также насос и холодильник. В атом циркуляционном кольце температуру колшлексообраэававия поддерживают на уровне 28 С. Из второго KOjQ.ua смесь направляют в реактор, в котором заканчивают реакцию, комплексообразования. [c.144]

Очистка коншертированного газа от СО2. В газе после конверсии СО содержится от 17 до 30% диоксида углерода, который выделяется, как правило, жидкими сорбентами водой, этаноламина-ми, растворами щелочей и т. п. СО2 под давлением растворяется в воде значительно лучше, чем другие компоненты конвертированного газа. На этом принципе основана водная очистка от СО2 промывкой газа водой в башнях с насадкой при 2—3 МПа. Вытекающая из башни вода вращает турбину, насаженную на одном валу с насосом, подающим воду на башпю. Таким образом регенерируют около 60% электроэнергии, затрачиваемой на подачу воды в башню, В турбине давление снижается до атмосферного, растворимость газов уменьшается и из воды десорбируется газ, содержащий около 80% СО2, 11% Н2, а также N2, H2S и др. Этот газ целесообразно использовать в производстве карбамида, сухого льда или других продуктов. Вода после охлаждения в градирнях возвращается на орошение в башни. Основной недостаток [c.86]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Результаты исследования [138] показывают, что наиболее выгодным вариантом частичной (парциальной) депарафинизации является глубокая депарафинизация тяжелой фракции. При этом варианте выход зимнего дизельного топлива с температурой застывания —45° С возрастает приблизительно на 2% по сравнению с глубокой депарафинизацией части его и приблизительно на 3% по сравнению с неглубокой депарафинизацией всего дизельного топлива. Данные по частичной депарафинизации, аналогичные вышеприведенным, даны также в другой работе Б. В. Клименка с сотр. [178], согласно которой при получении дизел ьного топлива с температурой застывания —45° С из фракции 195—370° С целесообразно проводить депарафинизацию только хвостовой ее части (фракция 290—370° С) с последующил смешением получаемого депарафината с головной фракцией. Главное преимущество частичной депарафинизации карбамидом перед обычной карбамидной депарафинизацией заключается в том, что появляется возможность уменьшить объем аппаратуры, трубопроводов, иметь насосы меньшей производительности и т. д., поскольку депарафинизации подвергается меньшее количество сырья, а разделение дизельного [c.113]

Технологическая схема установки показана на рис. 56. Сырье подается в охладитель 3, входящий вместе с насосом 2 в систему первого циркуляционного кольца. В ту же систему подается смесь растворителя сырья (бензин) и раствора карбамида в тройном растворителе, предварительно охлажденная в холодильнике 1. Оба потока подаются в удаленные друг от друга точки кoльцa поскольку при прямом контакте сырья и свежего раствора карбамида быстро закупориваются трубопроводы. Циркуляция в первом кольце осуществляется при температуре, при которой раствор карбамида, равновесный в этих условиях с комплексом, несколько ненасыщен (38° С). Из первого циркуляционного кольца смесь подается во второе циркуляционное кольцо (насос 4 и охладитель 5), где поддерживается температура 28° С (конечная температура [c.147]

Сырье /, подаваемое насосом 1, смешивается и насыщается в диафрагмовом смесителе 2 спиртом II, который вводится насосом 3. Смесь, подогретая в паровом подогревателе 4, поступает в рт-стойник 5, где разделяется на два слоя нижний слой — тощий спиртовой. раствор III направляется в сборник слабого спирта 33 верхний слои — насыщенное спиртом сырье IV из отстойника 5 подается насосом i в холодильник 7, перед которым к нему -подкачивается циркулирующий раствор карбамида V. Охлажденная реакционная смесь VI и циркулирующий комплекс VII Ступени I насосом 8 прокачивается через реакт0(р I (ступени 9, т выходе из которого охлажденная сме сь разделяется на две части циркулирующий комплекс VII возвращается на прием насоса 8, а остальное количество подается насосом 10 на II ступень — реактор И. Та же операция повторяется в остальных реакторах, работающих последовательно. Смесь охлаждается водой VIII, подаваемой из емкости 12 насосом 13 последовательно в реакторы 9—11. [c.226]

Принципиальная технологическая схема такой установки дана на рис. 79. Сырье I, хлористый метилйн II и водный раствор карбамида III, насыщенный при 70°С, подают в реактор 1, в который в качестве затравки, сокращающей индукционный период комплексообразования, поступает небольшая часть комплекса IV. Для поддержания в реакторе требуемой температуры (25—40°С) часть смеси взаимодействующих компонентов при помощи насоса (на схеме не показан) циркулирует через теплообменник 8. Смесь комплекса и раствора депарафинированного продукта IV подается на вакуумный фильтр 2, где после отделения и промывки комплекс VI подается в аппарат 3 для его разрушения острым водяным паром или водой XII, поступающей из испарителя 5 через холодильник 9. [c.229]

Из реактора Р-3 карбамидный комплекс и депарафинировам-ное дизельное топливо поступают в отстойник Е-1, где разделяются на два слоя верхний — депарафинированное дизельное топливо и нижний — смесь спиртового раствора карбамида и кристаллического комплекса. Дизельное топливо насосом Н-10 отводится с установки. Смесь раствора карбамида и кристаллического комплекса подвергается трехкратной промывке лигроином для удаления остатков дизельного топлива (на схеме показана промывка в одну ступень). Карбамидный раствор с низа отстойника Е-1 подается в смеситель И-1, где контактирует с лигроином, поступающим с выкида насоса Н-9. В отстойнике Е-2 смесь разделяется [c.314]

Отстой жидких парафинов от ка])бамидного раствора происходит в обогреваемой емкости Е-3. Жидкие парафины из верхней части емкости Е-3 поступают в емкость Е-4, а спиртовой раствор карбамида возвращается на смешение с сырьем. Лигроин из емкости Е-2 подается насосом Н-6 через теплообменник Т-1 в колонну К-1, где отгоняется от дизельного топлива. Отогнанный лигроин вновь используется для отмывки комплекса, а дизельное топливо отводится с установки и может быть использовано как добавка к летнему дизельному топливу. Основные параметры технологического процесса приводится ниже [c.314]

Газовая фаза поступает в конденсатор высокого давления 6, куда также насосом 1 через эжектор 4 подают жидкий аммиак. В конденсаторе 6 происходит частичное превращение аммиака н диоксида углерода в карбамат образовавшийся раствор поступает в реактор 3, где идет дальнейшее образование карбамата аммония и его превращенне в карбамид. [c.271]

Полученный раствор, состоящий из карбамата аммонии, карбамида, аммиака и воды, из реактора поступает в стриппер, где при 170—190 °С н 14,3—15,2 МПа происходит разложение карбамата (как указано выше). После стриппера 5 раствор карбамида поступает в разлагатель низкого давлении 7, у которого имеются встроенный теплообменник и вверху ректификационная колонна. В разлагателе 7 при 0,25 МПа и 130—140 °С происходит разложение оставшегося карбамата и отгон аммиака н диоксида углерода из раствора. Тепло, необходимое для разложения карбамата аммония, обеспечивается подачей пара во встроенный теплообменник. После этого раствор через сепаратор 8 и емкость 9 насосом 10 подают на выпарку, а упаренный раствор на граиулицию. Готовый продукт в виде гранул 1—4 мм поступает на склад. [c.271]

По схеме Текнимонт (рис. П-60) диоксид углерода центробежным четырехступенчатым компрессором i сжимают до давления 20,0—22,0 МПа и подают в реактор 2, куда подают также аммиак (иасосом 10) и раствор карбамата аммония (насосом 18). В реакторе при давлении 20—22 МПа н температуре около 195 С происходит образование карбамата аммония, а затем и карбамида. Степень конверсии Oj в карбамид составляет 60—62%. Полученный в реакторе 2 плав, состоящий из карбамида, карбамата, аммиака п воды, дросселируют до давления 7 МПа, а затем в подогревателе 3 нагревают до 185—190 °С паром давлением 2 МПа. В подогревателе происходит разложение карбамата на МНз н СОг- Парожидкостная смесь из подогревателя 3 поступает в сепаратор 4, где газовая фаза отделяется от раствора. Раствор поступает в подогреватель второй ступени 5, а газовую фазу направляют в конденсаторы 12, 13, где соответственно прн 137—145 °С и 110—115 °С образуется раствор карбамата аммония, который дальше иасосом 18 подают в реактор 2. [c.272]

По схеме, основанной на методе Мицуи Тоацу н. Тойо Энджи-ннринг Корпорейшен (рнс. П-61), дноксид углерода турбокомпрессором /, жидкий аммиак иасосом 3 и раствор карбамата аммония насосом 2 под давлением 23—25 МПа подают в реактор 5. Синтез карбамида проводят при 23 МПа и 180—190°С. Плав из реактора дросселируют до [c.273]

Раствор карбамата из разлагателя среднего давления дросселируют до давления 0,45—0,3 МПа и направляют в разлагатель низкого давления 14 (в его верхнюю часть). Газовая фаза из верхней части поступает в конденсатор 15, где происходит конденсация газовой фазы с образованием раствора углеаммонневых солей, который стекает в сборник 16. Центробежным насосом 22 его подают в конденсатор среднего давления 8. Раствор карбамида (72—75%-ный) из нижней части разлагателя низкого давления направляют на выпарку, а затем на грануляцию. [c.275]

Отличительными особенностями схемы автоматизации по методу фирмы Текиимоит (см. рис. П-60) является автоматическое регулирование соотношения диоксида углерода и воздуха, а также воздуха и азота иа линии всасывания компрессора возможность дистанционного управления производительностью компрессора н насосами жидкого аммиака и карбамата. Для обеспечения взрывобезопасности инертных газов в абсорбере 14 осуществляется контроль стационарным промышленным хроматографом, сигнализирующим соотношение ОаГ г в трубопроводе иа линии всасывания П ступе-ин компрессора. При помощи автоматических анализаторов на аммиак контролируется целостность футеровки реактора карбамида 2, сепаратора 4, а также конденсатора 12. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология