Шахтная печь для производства

По металлургической промышленности взрывы газа в воздухонагревателях н межконусном пространстве доменных печей, газодувках, электрофильтрах, газгольдерах и других аппаратах коксохимического производства, на генераторных станциях, газораспределительных и повысительных установках, на водородных станциях, в аппаратах производства карбонила никеля, трихлорсилана, тетрахлорида титана взрывы угольной пыли в углеподготовительных отделениях, углеобогатительных фабриках, пылеугольных фабриках и установках взрывы металлических порошков в пылеосадительных камерах, в шаровых мельницах и в печах восстановления пожары на складах, угля, галереях коксоподачи и складах ЛВЖ в коксохимическом производстве, складах угля и бункерах пылеугольных фабрик и установок пожары от загорания металлов и металлических порошков пожары, связанные с прорывом металла из металлургических печей, ковшей и эксплуатацией газового хозяйства, газовых цехов и цехов-потребителей газа, использующих в качестве топлива доменный, коксовый и природный газы, требующие замены или капитального ремонта зданий, сооружений, оборудования, аппаратов, машин, газопроводов, трубопроводов с агрессивными ЛВЖ аварии скиповых и грузовых подъемников доменных и шахтных печей, компрессоров и вентиляторных установок, газодувных машин, обрушения трубопроводов с ЛВЖ, горючими и ядовитыми газами, требующие замены или капитального ремонта. [c.234]

По металлургической промышленности взрывы и вспышки газа в отдельных аппаратах коксохимического производства, в цехах-потребителях газа, в топках металлургических печей, вызывающие местные разрушения зданий и агрегатов или аппаратуры, а также отключения от газоснабжения отдельных агрегатов (в том числе и кратковременные) уход жидкого металла и шлака из металлургических агрегатов, а также уход агрессивных жидкостей й расплавленных масс из емкостей и аппаратов столкновения подвижного состава (вагонов, шлаковозов, чугуновозов аварии аппаратов, агрегатов, машин, газопроводов, трубопроводов с легковоспламеняющимися горючими и агрессивными жидкостями, требующие капитального ремонта или замены прогар горна доменных печей, футляра чугунной летки и легочных холодильников, фурменных холодильников и фурм шлаковой летки, кессонов шахтной печи, заливка шлаком фурм, требующие остановки печей для проведения ремонта обрушения зданий и сооружений (рудных бункеров, транспортных галерей, вентиляционных камер, силосных башен, дымовых труб и др.) разрушения от взрывов в результате попадания расплавленного металла [c.235]

Пыль из вращающихся и шахтных печей цементного производства Цементная пыль (из сухого воздуха) [c.473]

Кокс используется в различных процессах и в зависимости от них кокс может быть разделен на доменный кокс — для выплавки чугуна в доменных печах литейный кокс - для плавки чугуна и других металлов в вагранках кокс для электротермических производств - для получения фосфора, карбида кальция, ферросплавов кокс для шахтных печей — применяется для обжига руд цветных металлов (медь, олово, цинк, никель, кобальт) и для обжига известняка кокс — для подготовки рудного сырья (агломераты и окатыши) кокс для бытовых целей. [c.9]

Из экспериментальных данных известно, что для слоя кусков неопределенной формы критерий уноса 1/1 0,042. Для увеличения устойчивости слоя прежде всего надо заботиться об уменьшении в шихте доли мелких фракций, чему и способствуют различные методы спекания материалов. Наличие мелких фракций в шихте настолько ухудшает работу шахтных печей, что предварительная подготовка шихты шахтной печи стала неотъемлемой особенностью современного производства. [c.115]

Технически обжиг известняка чаще всего осуществляется в шахтных печах (рис. XII-13). Важным побочным продуктом производства является углекислый газ. [c.389]

В ГДР небольшие шахтные печи применяют для производства искусственного графита из нефтяного и пекового коксов. Графит используют в качестве ингредиента (до 30%) в смеси для сталеплавильных электродов. Некоторая неоднородность графитации не препятствует применению материала для этой цели. Кокс с выходом летучих веществ 8% подавали в печь измельченным до 20 мм. Производительность печи составила 100— 150 кг ч. [c.218]

Рис. 15. Влияние разных факторов (в отдельности) из тепловой поток <7[/скал/(л<2.ч)], температуру наружной поверхности кожуха /ст, (°С) и толщину гарниссажа х (мм) применительно к шахтной печи никелевого производства

Печи прямого нагрева, подразделяемые на следующие группы а) печи, в которых источник тепловой энергии находится в непосредственном соприкосновении с нагреваемым материалом (например, цементные печи, печи кальцинации в производстве глинозема, электродуговые печи прямого нагрева) б) печи, в которых тепловая энергия выделяется в нагреваемом материале (например, при обжиге шихты с топливом в шахтных печах, при обжиге колчедана, термоокислительном пиролизе метана) в) печи, в которых теплота от источника тепловой энергии передается к нагреваемому материалу посредством нагретого воздуха или топочных газов г) печи, в которых значительная часть тепловой энергии передается излучением раскаленных твердых тел (туннельные печи, отражательные печи). [c.179]

Запекание — процесс нагревания мясопродуктов горячим воздухом или продуктами сгорания газа при температурах 80... 280 °С в ротационных или шахтных печах, при котором потери сока или жира ниже чем при варке в воде, а выход готовых продуктов выше. Этот процесс применяют при производстве кулинарных изделий, колбас, мясных хлебцев, соленых мясных продуктов и др. [c.885]

Не исключена возможность применения в качестве топлива для обжига карбонатного сырья природного газа. Это наиболее дешевое беззоль-ное высококалорийное топливо — теплотворная способность 35 700 кДж/кг (8500 ккал/кг). В настоящее время проводятся исследования по использованию газообразного топлива в шахтных печах содового производства. [c.21]

Во многих производствах на способ подвода тепла к садке большое и даже решающее влияние оказывают технологические операции, предшествующие нагреву или выполняемые за ним. Это подтверждается опытом работы шахтных печей или нагревательных колодцев. Во время нормальной эксплуатации расход тепла в нагревательных колодцах весьма небольшой, та как температура сердцевины слитков превышает заданную и только паверхность, особенно на ребрах, холоднее. Согласно старому правилу, время нагрева слитка в нагревательных колодцах должно быть равно времени его транспортирования, т. е. времени между разливкой слитков и посадкой их в колодцы. Любые задержки, происходящие до посадки слитков в колодцы, приводят к тому, что слитки становятся темно-красными и даже совсем холодными. Несмотря на эти отклонения, слитки из нагревательных колодцев должны выдаваться равномерно нагретыми с равномерной температурой по всей поверхности. [c.366]

В литейном производстве и в шахтных печах цветной металлургии, где тре- [c.205]

Шахтные печи с движущимся под действием гравитационных сил слоем гранулированного или таблетированного катализатора являются наиболее простыми реакторами для термообработки. Их широкое применение в катализаторных производствах обусловлено незначительными потерями катализатора из-за разрушения или истирания, надежностью работы. По конструкции такие печи принципиально не отличаются от описанных выше шахтных сушилок. Значительно более жесткий температурный режим работы печей по сравнению с сушилками сказывается главным образом на выборе конструкционных материалов для изготовления основных элементов. Используют печи периодического и непрерывного действия. Разовая загрузка в печи периодического действия для различных конструкций составляет 400—5000 л. Производительность печей непрерывного действия находится в пределах от 20 до 650 кг/ч. Температура прокалки 500—1440 °С. [c.204]

Пыль из вращающихся и шахтных печей цементного производств а [c.476]

По способу нагрева различают печи прямого нагрева, подразделяемые на следующие группы а) печи, в которых источник тепловой энергии находится в непосредственном соприкосновении с нагреваемым материалом (например, цементные печи, печи кальцинации в производстве глинозема, электродуговые печи прямого нагрева), б) печи, в которых тепловая энергия выделяется в нагреваемом материале (например при обжиге шихты, содержащей топливо в шахтных печах,, обжиге колчедана, термоокислительном пиролизе метана) [c.148]

Основные направления в использовании отходов содового производства — растворов СаСЬ и мелких фракций мела и известняка, непригодных для обжига в шахтной печи, следующие [c.311]

Производство лигнинового угля до настоящего времени лимитируется отсутствием надежных аппаратов и технологических схем. В 1963 г. ВНИИНефтехимом (бывшим ВНИИТом), ВНИИГСом и Ленинградским филиалом ВНИИВа была разработана конструкция шахтной печи непрерывного действия [7], в основу работы которой положены следующие основные принципы [c.115]

Производство минеральных солей занимает значительное место в химической промышленности. При получении их применяют самые разнообразные печи-термореакторы, которые существенно отличаются друг от друга. По конструкции печи производства минеральных солей можно разделить на следующие типы 1) вращающиеся . 2) тамбурные 3) шахтные 4) камерные 5) ретортные 6) карусельные 7) вихревые 8) туннельные и другие. [c.95]

Технологическое назначение шахтных печей в содовом произ-Бодстве песколько ппое, чем в производстве карбида кальция. Различие заключается в том, что в содовом производстве отходящие дымовые газы СО а являются основным продуктом, необходимым для карбонизацпи аммонизированного рассола, а известь используется для регенерации аммиака, полученного из растворов хлорида аммония. Это вызвано тем, что СОа, полученную в таких нечах, [c.179]

Производство ванадиевых катализаторов основано на получении порошкообразного силикагеля п]утем осаждения его из жидкого стекла, разбавленного серной кислотой. Сухой силикагель смешивают с ванадиевым ш елоком, состоящим из пятиокиси ванадия и щелочи. Полученную смесь прессуют в таблетмашине с получением колец или гранул, затем сушат в ленточной сушилке и досушивают, прокаливают и охлаждают. Для этого применяют шахтные печи. Эти печи дают высокую равномерность прогрева катализатора при незначительных потерях из-за разрушения или истирания они сравнительно просты и надежны в работе. [c.199]

Шахтные печи. Наиболее простыми реакторами для прокаливания являются шахтные печи с движудцимся под действием гравитационных сил слоем гранулированного или таблетированного катализатора. Их широкое применение в катализаторных производствах обусловлено высокой равномерностью прогрева катализатора, незначительными потерями катализатора из-за разрушения или истирания, сравнительной простотой устройства и надежностью работы. По конструкции такие печи принципиально не отличаются от описаннйх выше шахтных сушилок. Значительно более жесткий температурный режим работы печей по сравнению с сушилками сказывается главным образом на выборе конструкционных материалов для изготовления основных элементов. [c.251]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

По мере увеличения высоты горна и интенсификации дутья (механические мехи) температура плавки возрастала, что приводило к науглероживанию железа и образованию наряду с мягким металлом жидкого чугуна. Вначале чугун из-за хрупкости рассматривали как отход производства, затем его стали использоваться как литейный материал, а с XIV столетия его начали перерабатывать в специальных печах кричных горнах в железо. В связи с этим сыродутный горн постепенно трансформи1ювался в шахтную печь высотой до 8 метров — домницу, предназначенную уже для производства исключительно чугуна. Это был прототип современной доменной печи. Подобный двухступенчатый метод переработки железных руд оказался более совершенным — возросла производительность печи, снизился расход угля, увеличился выход чугуна. [c.48]

Рас.7.9. Схема производства коксобрикетов (Япония) 1- уголь 2 - дозировочные бункера 3 - дробилка 4 - бункер влажной шихты 5- сушильный барабан 6- смеситель 7- емкость связующего 8- горячая вода 9- бршсетиый пресс 10- грохот отсева мелочи 11- бункера сырых брикетов 12- шахтная печь 13-коксобрикеты /- низкотемпературны пояс Я- высокотемпературный пояс III - зона тушения [c.223]

При обжиге медных концентратов таллий существенно не возгоняется. Плавка в отражательной печи приводит к распределению таллия между штейном, шлаком и пылями примерно в равных отношениях. При полупиритной плавке (плавка с уменьшенным расходом кокса, при которой необходимая температура достигается частично за счет горения пирита) в шахтных печах в возгоны иногда переходит 50% таллия. Еще больше ( 80%) он улетучивается при медно-серной пиритной плавке (плавка с небольшим расходом кокса, который сгорает в середине печи за счет двуокиси серы, поэтому сера в печных газах присутс- Рис. 84. Давление пара окислов, твует большей частью в элементар- сульфида, хлорида и иодида таллия ном состоянии). В этом случае около 60% таллия оседает с пылью в электрофильтрах и 20—25% конденсируется вместе с элементарной серой. При конвертировании медных штейнов переходит в шлаки 50—75% таллия, 10—15% — в пыль и газы и 20—30% —в черновую медь. Такое поведение таллия в медеплавильном производстве объясняется, по-видимому, образованием сложных соединений с участием таллия и меди, вследствие чего медь является как бы коллектором для таллия. При фьюминговании медных шлаков возгоняется 90—95% таллия [93]. [c.341]

Пыль коалинового производства Улавливание сажи, образующейся при электрокрекинге метана Возгоны свинца и цинка из шахтных печей Пыль дымовых газов карбидной печи [c.145]

Основным промышленным способом получения 31С14 как в Советском Союзе, так и за рубежом является хлорирование кремния, ферросилиция или карбида кремния в шахтных печах. Некоторое количество четыреххлористого кремния получают в качестве побочного продукта в производствах хлоридов титана, алюминия и циркония. [c.536]

Рис. 305. Схема производства обесфторенного фосфата в шахтной печи

При хлорировании брикетов из боксита, каолина или глины, помимо Al ls, образуются также другие хлориды вследствие взаимодействия с хлором примесей РегОз, ЗЮг, ТЮг и др. Описано производство хлористого алюминия из боксита с низким содержанием Si и Ре 2. Боксит вначале прокаливают при 950—1000° во вращающейся печи для удаления влаги. К прокаленному, измельченному бокситу добавляют равное количество кокса, расплавленный асфальт или другое связующее и приготавливают брикеты, которые подогревают в шахтной печи горячим газом до 800° для удаления углеводородов и влаги, а затем хлорируют в течение 8—10 ч при 850°. Для получения продукта, содержащего 94—957 [c.753]

Призванной решить эти проблемы является технология, которая известна в настоящее время как формованный кокс. Принципиально все известные способы производства формованного кокса можно подразделить на группу процессов. Первая, самая обширная группа, включает преимущественно зарубежные способы производства формованного кокса, которые основаны на последовательном осуществлении следующих операций. Термическая обработка угля с целью получения полукокса и смолы пиролиза, тяжелая фракция которой используется в качестве связующего. Вторая стадия — это получение брикетов на вальцовых прессах. Третья стадия — термообработка брикетов с целью придания им заданных свойств. Существует целый ряд различных вариантов этой технологии. В одних из них могут использоваться в качестве исходного сырья не только угли низкой стадии зрелости, но и неспекающиеся угли с малым выходом летучих веществ. В других процессах в качестве связующего используются вещества неугольной природы (нефтебитумы), а в третьих связующим материалом является небольшая добавка хорошо спекающихся углей. В последнем случае необходимо получать брикеты в горячем состоянии, где тепло может подводиться с горячим полукоксом. Как видно, несмотря на многообразие способов, обусловленных как назначением формованного кокса, так и сырьевой базой для его производства, все они имеют один и тот же отличительный прием — получение брикетов, чаще всего на обычных вальцовых прессах. Разнообразны также и способы термической обработки формовок. Агрегатом для зтого могут служить шахтные печи различной конструкции, подвижные колосниковые решетки, кольцевые печи и другие агрегаты. [c.202]

Схема производства никеля на уральских заводах сводится к подготовке и агломерации окисленных руд, восстановительно-сульфиди-рующей плавке, их на никелевый штейн в шахтной печи, продувке штейна в конвертере на файнштейн, состоящий в основном иэ N 382, его окислительному обжигу до закиси никеля и ее восстановительной плавке на металл. [c.130]

Кокс — основной вид топлива в ряде металлургических процессов. Его широко применяют в доменном производстве (в мире до 250 млн т/год), в вагранках литейных цехов, в шахтных печах цветной металлургии. Коксовая мелочь является ве цпцим видом топлива при агломерации железных руд. Однако значение процесса коксования этим не ограничивается. Попутно с коксом получают нецелевые продукты коксовый газ, бензол, фенолы, нафталин, каменноугольные смолу и пек, сульфат аммония. Их используют как сырье для ряда других производств (фотохимия, парфюмерия, лаки, анилиновые краски, пластмассы, взрывчатые вещества, медикаменты и т.п.). Химическая продукция современных коксохимических заводов составляет около 40% стоимости кокса. [c.265]

Другое на1 равление применения продукта углекислотной конверсии природного и коксового газа получение восстановительных газовых смесей для прямого производства железа. Так, в наиболее распространенном процессе Мидрекс изготовления металлизированных окатышей охлажденный и очищенный от пыли колошниковый газ из шахтной печи (содержание, % 14-16 СО2, 35-40 Н2, 16-18 СО, 22-24 Н2О, 4-5 СН4, 2-3,5% N2), контактирует при 950-980°С с природным газом в присутствии никелевого катализатора. Конверсированный газ содержит до 95% Нг+СО, не более 2-2,5% СО2, 4-5% Н2О и испольэуется для металлизации окатышей. [c.405]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

В частности, высокая эффективность достигнута при использовании в качестве восстановителя для производства ферросплавов полукокса, получаемого в России в шахтных печах с внутренним обогревом (Лурги). Конечная температура его нагрева составляет в настоящее время 700-750 °С, поэтому его более правильно называть среднетемпературным коксом. В качестве теплоносителя используют смесь дымового и обратного газов, температура газа-теплоносителя составляет 860-980 °С. Полукокс на Ангарском нефтехимиическом комбинате производят из концентрата длиннопламенных углей Черемховского месторождения, крупность кусков превышает 16 мм. Характеристика исходного угля, качество полукокса, получаемого из него, а также показатели качества коксового орешка (мелкого кокса класса крупности 10—25 мм), широко используемого на ферросплавных заводах, приведены в табл. 9.55. [c.451]

Уголь, полученный в опытах 1964 г. из влажных гранул, был испытан в производстве сероуглерода на Лесогорском заводе искусственного волокна и получил положительную оценку. Синтезированный сероуглерод по качеству не отличался от сероуглерода из реторт, работающих на древесном угле. Уголь шахтной печи не требовал предварительной прокалки, обязательной для древесных углей (тара обеспечила отсутствие в нем влаги). Несмотря на сравнительно низкую прочность, уголь в реторте не измельчался при движении шихты, так как давление внутри реторты за все время ее работы на лигниновом угле не превышало давления внутри других реторт, работавших параллельно на древесном угле. [c.121]