Технологические схемы осветления растворов

На рис. 109 показана технологическая схема производства бикарбоната натрия мокрым способом (без транспортных устройств и некоторых второстепенных аппаратов). Содовый раствор с концентрацией по общей щелочности 105—110 н. д. перекачивают из отделения декарбонизации в сборник 3 исходного содового раствора для отстаивания. Образующиеся в очень небольшом количестве осадки периодически выпускают из сборника 3 и подают в отделение очистки рассола для использования. Осветленный содовый раствор из сборника 3 перекачивают в два попеременно работающих сборника 2, где приготовляют нормальный содовый раствор с концентрацией по общей щелочности около 86 н. д. Опытным путем установлено, что содовый раствор этой концентрации обеспечивает высокую скорость абсорбции Oj при сохранении достаточно высокой производительности карбонизационной колонны. Для разбавления походного содового раствора в сборник 2 подают оборотный раствор, называемый слабой жидкостью. [c.257]

Технологическая схема производства ацетилена из карбида кальция в генераторе мокрого типа представлена на рис. 23. Карбид кальция транспортируется в вагонетках 1, передвигающихся по монорельсу 2, и ссыпается в бункер генератора 6 мокрого типа. Известковое молоко, полученное в генераторе при разложении СаСг поступает в отстойник 5 непрерывного действия со скребковой мешалкой, которая перемещает отстоявшийся ил к центральному спускному штуцеру. Известковый ил перекачивается затем специальным насосом в отстойные ямы. Осветленный раствор гидроксида кальция в воде из отстойника 5 через холодильник 4 возвращают в напорный бак 3, где к нему добавляют некоторое количество свежей воды для компенсации ее потерь. Из напорного бака вода поступает в генератор 6. [c.77]

Экспериментальная проверка показала, что для осветления никелевых сплавов, обработанных в гидридном расплаве, целесообразно применять щелочно-кислотные растворы [2], или растворы, содержащие окислители, например Ре +. Применение вышеуказанных растворов не потребует изменения освоенной технологической схемы травления и позволит избежать дополнительных трудностей, связанных с процессом осветления, которые могут возникнуть при организации участка травления никелевых сплавов. [c.94]

На рис. 2-17 приведена технологическая схема производства хлората натрия [139] с применением выпарки. Для приготовления электролита используют природную соль, а также обратную соль, полученную в результате выпарки, и маточники после кристаллизации хлората натрия. Полученный раствор очищают от солей кальция добавлением раствора соды и от солей магния — добавлением щелочи. В случае необходимости электролит очищают от сульфатов осаждением их хлоридом или карбонатом бария. Для осветления и фильтрации рассола можно применять такую же аппа- [c.64]

В случае мутных вод электродиализаторы могут быть включены в технологическую схему установки для очистки сбросов только после узлов осветления воды. Методом электродиализа с ионообменными мембранами и засыпкой ионитов в камеры обессоливания экономично очищать растворы, содержащие не более 1,5 г//1 солей. [c.181]

Исходя из зтих положений должна быть выбрана конкретная технологическая схема подготовки жидких отходов к закачке. При сложном составе растворов она состоит из нескольких узлов (коагуляции, изменения pH среды, осветления), а в простейшем случае можно ограничиться только фильтрацией жидких сбросов перед закачкой. [c.102]

Принципиальная технологическая схема производства нитрофоски с вымораживанием избытка нитрата кальция показана на рис. 65. Раствор, полученный в результате разложения апатитового концентрата азотной кислотой, поступает в отстойник 1, где отделяются нерастворимые примеси. Осветленный раствор подается в сборник 2, откуда насосом 3 перекачивается в систему кристаллизаторов 4, где охлаждается сначала до 298 К водой, а затем до 263—268 К охлаждающим рассолом. Чтобы кристаллы нитрата кальция не отлагались на охлаждающих поверхностях, раствор в кристаллизаторах перемешивается. [c.177]

Основная задача настоящего справочника — обобщение и систематизация материалов, необходимых специалистам, работающим в области химии и технологии обработки воды,— научным работникам, технологам, проектантам, работникам химических лабораторий. В нем приведены общие сведения о воде и водных растворах основные характеристики природных водных источников и присутствующих в них компонентов классификация примесей по фазово-дисперсному состоянию технологические процессы и реагенты, применяемые при обработке воды методы анализа природных вод, компонентов промышленных сточных вод и применяемых для их очистки веществ схемы технологических сооружений и характеристики используемых в водоподготовка реагентов для осветления, обесцвечивания и обеззараживания природных вод специальные методы обработки природных вод методы очистки промышленных сточных вод сведения о коррозионной стойкости конструкционных материалов и основных требованиях по технике безопасности и промышленной санитарии. [c.4]

Рис. 2.2. Технологическая схема обезвоживания отработанных буровых растворов для повторного применения осветленной воды

Технологическая схема одностадийной выпарки электролитической щелочи представлена на рис. 39. Электролитическая щелочь из бака 1 прокачивается центробежным насосом 2 через теплообменники 3, где последовательно подогревается конденсата.ми и соковым паром первого и второго корпусов, а затем свежим паром. Подогретая примерно до 150 °С щелочь поступает в первый корпус 5 выпарки, в греющую камеру которого подается пар давлением 10 ат. Частично упаренная щелочь из первого корпуса перетекает во второй корпус 6, обогреваемый вторичным (соковым) паром первого корпуса. При упарке во втором корпусе уже выпадает значительное количество соли и щелочь вместе с выпавшей солью из его конуса направляется в третий корпус 7, обогреваемый вторичным (соковым) паром второго корпуса. Пары из третьего корпуса поступают в общую вакуумно-конденсационную систему и он работает при остаточном давлении 0,1—0,2 ат-В третьем корпусе раствор упаривается до 25—27% (содержание в нем твердой соли достигает 30% от количества раствора) и вместе с солью выводится в сборник 16, откуда центробежным насосом пульпа перекачивается в напорный бак-отстойник 10. Из отстойника 10 пульпа подается на центрифугу 13, из которой фильтрат стекает в сборник 15. В этот же сборник поступает осветленная щелочь из отстойника 10. Твердая [c.162]

Б. С. Колычев [40] приводит данные по технологической схеме установки для очистки жидких отходов среднего уровня активности, работавшей в Харуэлле. Установка имела 24 приемных бака емкостью по 10 каждый, сгруппированных в шести хранилищах прямоугольной формы. Первая технологическая операция — осаждение СаНР04 и u2[Fe( N)в], затем отстой в течение трех суток, после чего осадки (шламы) выгружались в отстойные колонки, а осветленные растворы направлялись на ионообменные фильтры или дистилляцию. При осадительных операциях удавалось удалить в среднем до 99% а-излучателей и около 89% р-излуча-телей. Оптимальные параметры технологического процесса рН=11,5 отношение Р0 Са2+= 1,6 минимальное количество Са + — 50 мг/л. После ионообменной очистки удавалось почти полностью избавиться от а-излучателей и снизить содержание р-излучателей до 0,3—0,5% исходного. В качестве ионообменника применялся вермикулит, процесс осуществлялся в корзиночных центрифугах. [c.217]

Технологическая схема производства очищенного бикарбоната сухим способом. Твердую кальцинированную соду пневмотранспортом подают из отделения кальцинации в циклон 7 (рис. 103). Очищенный от содовой ныли воздух проходит промыватель 6 и засасывается вакуум-насосом (на схеме не показан). Промывная вода из промывателя 6 собирается в бачке 1 и направляется в отделение очистки рассола. Кальцинированная сода из нижней части циклона 7 идет в бункер для соды 5, откуда подается в шнековый растворитель 4. В качестве растворителя применяют слабую жидкость, нагретую в подогревателе 8 до 90—95° С. Приготовленный содовый раствор поступает в сборник нормального содового раствора 3 и из него в отстойник 2. Осветленный раствор перекачивают насосом 20 наверх карбонизационной колонны 9. Избыток раствора из колонны 9 через перелив идет в бачок 19. Снизу в колонну газовым компрессором подают углекислоту. Выходящий из колонны газ проходит брызго-уловитель и выбрасывается в атмосферу. Суспензия бикарбоната натрия из колонны 9 идет в отстойник-сгуститель 10. Уплотненный осадок NaH Oa поступает на центрифугу 12 и затем в сушилку 17. Сушится бикарбонат натрия горячим воздухом, нагнетаемым в сушилку вентилятором 18. Воздух подогревается в калорифере 16 водяным паром и очищается от частиц NaH Oa рукавным фильтром 11, после чего выбрасывается в атмосферу. Для классификации частиц сухого бикарбоната натрия слулсит сито-трясучка 14. Разделенный на фракции би- [c.300]

В связи с тем, что в технологической схеме организации гидридного травления [3] предусмотрена возможность осветления катанки в течение более длительного времени (10 мин), можно предположить, что при промышленном осуществлении процесса будет достигаться более полная выработка осветляющего раствора, чем в описанных выше опытах. Поэтому при практическом осуществлении процесса расходные коэффициенты будут несколько ниже, чем рассчитанные по данным табл. 3. [c.96]

Технологическая схема очистки рассола в значительной мере определяется принятым способом осветления и используемой для этого аппаратурой. В настоящее время распространены следующие способы а) осаждение примесей в поле силы тяжести в осадительных баках, в которых осаждение проходит непрерывно, а шлам разгружают периодически и вручную б) осаждение примесей в поле силы тяжести в непрерывно действующих аппаратах Дорра здесь осаждение проходит непрерывно, а разгрузка шлама механизирована в) осветление раствора с помощью контактной среды в аппаратах-осветлителях. [c.129]

Схема технологического процесса анодирования алюминия для декоративной отделки включает операции 1) обезжиривание и промывка в горячей воде 2) монтаж на приспособления 3) осветление в 30%-ном растворе азотной кислоты и промывка в холодной проточной воде [c.179]

На рис. 27 приведена типовая технологическая схема рассоло-очистки с осветлителем ЦНИИ-3. В осветлитель 10 центробежными насосами 3 подается из сборника 1 через подогреватель 2 и воздухоотделитель сырой рассол, а из бака 4 частично карбонизированный обратный рассол. Сюда же из бака 7 через напорные баки 6—8 и дозатор 9 подается раствор полиакриламида. Осветленный рассол принимается в бак 15 и из него насосом прокачивается через насыпной фильтр 16 и смеситель 17, в который подается из бака 18 соляная кислота. Готовый очищенный рассол из бака 21 через подогреватель 20 и бак 19 передается в цех электролиза. [c.85]

Существенным недостатком использования солей железа(II) в качестве коагулянта являются коррозионная активность растворов, большой расход хлора и необходимость тщательного дозирования применяемых реагентов. Незначительные отклонения в дозировках приводят к существенному нарушению технологического режима, обусловленному неполным окислением железа, и, как следствие, к неполному протеканию гидролиза. В результате этого наблюдаются проскоки железа (И), благодаря чему вода приобретает неприятный привкус, повышается ее цветность и мутность. При применении в качестве коагулянта солей железа следует отдать предпочтение солям железа(III). Поэтому обычно двухвалентное железо окисляют до трехвалентного. Процесс окисления интенсивно протекает при pH 8 [45]. С этой целью перед добавлением железного купороса или одновременно с нйм в воду вводят щелочь, чаще всего гашеную известь. Более эффективно окисление Fe + в Fe + проходит при совместной обработке воды железным купоросом и хлором. Использование дополнительного реагента приводит к ограничению применения железного купороса для осветления и обесцвечивания воды. Однако в случае одновременного известково-содового умягчения воды он является чрезвычайно полезным реагентом. В случае добавления хлора в воду при массовом соотношении FeS04-7H20/ l2 = 7,8 процесс можно описать следующей схемой [c.108]

Очистка фитостерина-сырца. Фитостерин-сырец — промежуточный продукт, применяемый для получения кондиционных стериновых продуктов, препарата р-ситостерина, очищенного и осветленного фитостерина. Большинство известных способов очистки основаны на различной растворимости стеринов и твердых мыл в органических растворителях. Сырец растворяется в определенном количестве растворителя с учетом растворимости фитостерина при кипении, твердые мыла отфильтровываются от раствора. Твердые мыла, частично растворенные углеводородами, отмываются обводненным этиловым спиртом. Разработано несколько технологических схем переработки фитостерина-сырца с получением очищенного фитостерина, препарата р-ситостерина и осветленного фитостерина. [c.102]

Общим для них является обязательный раздельный сбор БСВ от других видов отходов бурения, а также стадии технологии водоочистки, вкдрэчающие приготовление растворов коагулянта и флокулянтов подачу исходной БСВ на узел обработки дозирование коагулянтов и флокулянтов обработку сточных вод отстаивание обработанной БСВ с целью разделения фаз путем отделения осадка и осветления надосадочной жидкости, а также система распределения очищенной воды на точки водопользования буровой утилизацию или сброс в объекты природной среды. Несмотря на общность многих технологических аспектов очистки БСВ, принципиальное построение технологических схем водоочистки и их реализация на практике в зависимости от принятой технологии бурения имеет существенные различия. Рассмотрим такие схемы. [c.271]

Общая схема технологического процесса состоит из следующих операций 1) обезжиривание 2) травление в 5%-ном растворе щелочи 3) осветление в 15—25 /о-ной азотной кислоте 4) анодное оксидирование в растворе серной кислоты 5) наполнение пленки в растворе хромпика 6) глубокое травление деталей 7) осветление в растворе азотной кислоты 8) контроль качества травления. После различн >1х операций обязательны промывка, монтаж и демонтаж деталей и их сушка. В зависимости от характеристики защитных лакокрасочных покрытий, применяемых при избирательном травлении, технологическая схема меняется. Так, например, при общем травлении поверхности заготовок не производятся операции 2, 3, 4 и 5. При местном избирательном травлении перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность должна быть спе- [c.147]

На рис. 35 представлена технологическая схема пиридиновой установки с выделением шлама из обеспиридиненного раствора в кислой среде. По этой схеме обеспиридиненный раствор после нейтрализатора 1 поступает в подкислитель 2, куда подают свежую серную кислоту. Маточный раствор, содержащий 5— 10% свободной серной кислоты, поступает затем в шламовый отстойник 3. В отстойнике частицы, находящиеся в растворе во> взвешенном состояниии, осаЖ Даются в его конусной части, откуда через нижний штуцер периодически направляются в сборник шлама и кислой смолки, а затем удаляются в отвал. Осветленный маточный раствор из отстойника поступает на переработку в сатуратор. [c.114]

На рис. У1П-27 представлена технологическая схема производства нитрофоски с разложением фосфата азотной кислотой и политермической кристаллизацией и конверсией нитрата кальция. После осветления азотнофосфорнокислого раствора и кристаллизации тетрагидрата нитрата кальция последний отделяется и промывается азотной кислотой и водой на фильтре. Маточный раствор нейтрализуется аммиаком в нейтрализаторах, в которые для поддержания заданного соотношения N Р2О5 вводится также часть раствора нитрата аммония, образую-ш,егося в результате конверсии нитрата кальция. В нейтрализаторе протекают следующие реакции [c.298]

Никелируют также прецизионные детали из дюра-люмина Д1, Д16, золотники и поршни, работающие в условиях трения при возвратно-поступательном движении и смазке различными маслами, крыльчатки и лопатки компрессора и др. Поверхности этих деталей упрочняют по той же технологической схеме, что и в предыдущем случае, но со следующими изменениями Травление деталей проводят в течение 2—3 мин в 25%-м растворе серной кислоты при 70—80° С осветление—в 10—15%-м растворе азотной кислоты при комнатной температуре. Контактное цинкование — двойное, как было описано выше. [c.251]

Технологическая схема установки глубокой депарафиаизации мало отличается от схемы обычной депарафинизации. Она также состоит из двух основных секций кристаллизации и фильтрации регенерации растворителя из фильтрата и раствора гача. Подсобными к ним являются холодильная установка и установка получения инертного газа. Получаемый на установке гач может быть обезлгаслен и осветлен на специальных установках обезма- [c.208]

На одном из американских урановых заводов применяется технологическая схема переработки руды до химического концентрата с применением сернокислотного выщелачивания и аминной экстракции (рис. 7.5). Осветленный урановый раствор обрабатывают экстрагентом в центробеж- [c.181]

Схемы гидравлического обесшламливания суспензий после мокрого измельчения сильвинита (иногда кроме этого осуществляют вымешивание суспензии сильвинита в специальных емкостях с мешалками — оттирку примесей) основаны на отделении шламов в гидроциклонах и гидросепараторах. Так, при измельчении руды Верхнекамского месторождения до размера частиц менее 3 мм суспензию (Ж Т = 6-=-10 1) сначала разделяют (рис. 6.2) в гидроциклоне диаметром 750 мм, затем слив гидроциклона, в который переходит 75—80 % шлама, направляют в гидросепараторы диаметром 18 м. Пески после отделения фракции размером менее 0,8 мм, подаваемой на повторное гидроцик-лонирование, дополнительно обесшламливают в спиральном классификаторе. Сгущение и противоточная промывка шламов осуще-ществляются в сгустителях диаметром 30 м, осветленный маточный раствор и промывные воды возвращают в технологический цикл, а сгущенный и отмытый шлам направляют на складирование. [c.269]

Обесшламливание измельченной руды — отделение тонкодисперсных глинисто-карбонатных примесей, отрицательно влияющих на ч1роцсссы флотации и последующего разделения суспензий. Его возможно осуществлять флотационным (перед основной флотацией), гидравлическим (путем классификации суспензии измельченной руды с учетом различий в скоростях осаждения глинисто-карбонатных и Солевых минералов), флотационно-гидравлическим (сочетание двух предыдущих), гравитационным и другими способами. При небольших концентрациях шламов в руде их отрицательное влияние можно предотвратить введением в процесс флотации реагентов-депрессоров, подавляющих адсорбцию флотореагентов на поверхности частиц шлама. Наиболее распространены схемы гидравлического обесшламливания суспензий после мокрого измельчения сильвинита (иногда кроме этого осуществляют вымешивание суспензии сильвинита в специальных емкостях с мешалками оттирку примесей), основанные на отделении шламов в гидроциклонах и гидросепараторах. Так, при измельчении руды Верхнекамского месторождения до размера частиц менее 3 мм суспензию (Ж Т = = 6-Г-10 I) сначала разделяют (рис. 138) в гидроциклоне диаметром 750 мм, затем слив гидроциклона, в который переходит 75—80 % шлама, направляют в гидросепараторы диаметром 18 м. Пески после отделения фракции размером менее 0,8 мм, подаваемой на повторное гидроциклонирование, дополнительно обесшламливают в спиральном классификаторе. Сгущение и противоточная промывка шламов осуществляются в сгустителях диаметром 30 м, осветленный маточный раствор и промывные воды возвращают в технологический цикл, а сгущенный и отмытый шлам направляют на складирование. [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология