Крекинг каталитический с неподвижным слоем катализатора

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.6]

Опыты проводились на -лабораторной установке каталитического крекинга с неподвижным слоем катализатора в реакторе объемом 100 см . Для опытов был взят свежий узкопористый шариковый алюмосиликатный катализатор (табл. 2). [c.178]

Основными факторами, определяющими степень протекания данной реакции нри каталитическом крекинге с неподвижным слоем катализатора, являются следующие. [c.439]

Первые установки каталитического крекинга представляли собой реакторы с неподвижным слоем катализатора. Сквозь слой катализатора были пропущены трубки, по которым циркулировали расплавленные соли. Вследствие непрерывного осаждения продуктов коксообразования на поверхности катализатора рабочий период между регенерациями составлял 10 мин, причем в течение этого периода выход продукта постоянно падал. В результате установка для фракционного разделения продуктов крекинга работала также периодически, а следовательно, неэффективно. Непрерывное течение процесса при периодическом режиме работы отдельных реакторов и- необходимая производственная мощность достигались созданием контактного узла, состоящего из двенадцати, аппаратов. С целью равномерного распределения сырья по всем реакторам исходная смесь подавалась в установку в виде паров. По мере старения катализатора и снижения активности производительность установки падала. [c.44]

Широкое промышленное распространение получили к настоящему времени три основные системы каталитического крекинга 1) крекинг с неподвижным катализатором, 2) крекинг в кипящем слое катализатора и 3) крекинг в поступательно движущемся слое катализатора. [c.205]

В начале работы установки каталитического крекинга на свежезагруженном катализаторе наблюдается заметное уменьшение его активности, но в дальнейшем в результате регулярной добавки в поток движущегося катализатора свежего (предварительно нагретого) активность его становится постоянной. Такую активность называют равновесной. Именно в том, что активность катализатора постоянна, заключается одно из основных отличий каталитического крекинга с движущимся слоем катализатора от процессов с неподвижным (стационарным) слоем. В. табл. 6 прн- [c.59]

Глубина переработки нефти составляет 59,8%. Среди установок вторичных процессов функционируют установки термического крекинга, одна установка каталитического крекинга типа 1А-1М, несколько установок риформинга с гидроочисткой и неподвижным слоем катализатора, ряд установок гидроочистки дизельного топлива, битумное производство и обычный набор установок для выпуска масел. В 80-е годы фирмами Японии на заводе построена установка гидродеалкилирования толуола. [c.134]

В промышленной практике применяют такие теплоносители, как смесь дифенила и дифенилоксида, известную под названием даутерма, ртуть и др. Температура кипения даутерма при атмосферном давлении равна 257 °С, а при температуре 350 °С абсолютное давление насыщенных паров даутермы составляет приблизительно 0,6 МПа. Однако скрытая теплота его конденсации значительно ниже, чем для водяного пара и составляет 251 кДж/кг при атмосферном давлении. При нафеве до температуры выше 400 °С находит применение смесь азотнокислых и азотистокислых солей натрия и калия. Так, смесь солей, состоящая из NaNOj (40 %), NaN03 (7 %) и KNO3 (53 %) имеет теплоту плавления 81,6 кДж/кг, температуру плавления 142 °С, теплоемкость 1,6 кДж/(кг К) и вязкость при 260 °С, равную 4 мПа-с, а при 538 °С — 1,0 мПа с. В частности, такой теплоноситель применялся на установке каталитического крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.596]

Смесь С с установки каталитического крекинга смешивается со свежим и рециркулирующим метанолом и подается в реактор с неподвижным слоем катализатора /. После реактора продукты реакции поступают в колонну каталитической дистилляции 2, где происходит выделение МТБЭ с низа колонны. Комбинацией реакции и дистилляции достигается высокая степень конверсии изобутилена (до 99%) и высокая степень чистоты МТБЭ. Сверху колонны [c.216]

Количественно выразить скорость каталитического крекинга трудно из-за большого количества реакций и постепенного снижения активности катализатора в результате коксообразования. Данные о скоростях всех реакций (включая коксообразование) и их зависимости от состава исходного сырья, температуры, давления п количества кокса на катализаторе в каждый отдельный момент могут быть получены при изучении кинетики. На основании таких данных можно подсчитать средние превращения сырья известного состава при пропускании его через реактор с неподвижным слоем катализатора при данных значениях объемной скорости и длительности процесса. Подобным же образом можно подсчитать среднее превращение для реактора с псевдоожиженным слоем катализатора нри условии, что степень смешения в реакторе известна. Можно было бы сделать поправки яа температурные градиенты и скорость проникновения газа ко внутренней поверхности частичек катализатора. Данных такого рода еще нет, но уже накоплено значительное количество ценной информации. [c.439]

В этих условиях выход бутиленов составит 75—80% от разложенного бутана. Вследствие отложения на поверхности катализатора углеродистых соединений его приходится регенерировать при помощи дымовых газов, содержащих кислород. Существует два варианта процесса каталитического дегидрирования бутана с подвижным и неподвижным слоем катализатора. Для промышленных систем более перспективен первый вариант. По аппаратурному оформлению процесс напоминает каталитический крекинг, причем его можно осуществлять в кипящем слое или на установках типа термофор . [c.90]

По схеме процесса деметаллизации при каталитическом крекинге остатка нефти использован реактор с неподвижным слоем катализатора при I = 380 20 С и под давлением водорода. Оказалось, что в данном процессе глубина очистки от ванадия выше, чем от никеля, причем при очистке от ванадия она находится в линейной зависимости от степени удаления асфальтенов. Увеличение содержания никеля в высокомолекулярных соединениях нефти связано с накоплением в этой фракции никельсодержаш,их соединений (образующихся при превращении асфальтенов), а скорость удаления металлов из различных фракций тяжелых остатков неодинакова. Эффект отложения металлов на кобальтомолибденовом катализаторе при гидрообработке металлсодержащих нефтепродуктов предложен и для анализа следов ванадия в нефтях. [c.86]

Первоначально применявшиеся установки для каталитического крекинга имели неподвижный слой катализатора. Когда действие катализатора вследствие коксооЗразования и отравления ухудшалась, то работу установки прекращали, чтобы сменить катализатор. Это были, следовательно, установки периодического действия. [c.275]

Брукс [12] указывает, что при парофазном крекинге выход газа увеличивается с повышением температуры крекинга из 1 исходного сырья получается газа при 580° 232 м , при 650—700° 356—446 л и при 750— 850° 535 м . Увеличение объема газа объясняется повышением общего весового выхода газообразных продуктов и увеличением относительного содержания легких углеводородов. Из каталитических процессов крекинг в псевдоожиженном слое катализатора приводит к значительно большему выходу газа, чем крекинг с неподвижным слоем катализатора (процесс Гудри). [c.112]

Тридцатые годы были отмечены еще двумя выдающимися открытиями. Это разработка профессором Пайнсом в 1932 г. процесса сернокислотного алкилирования и открытие Е. Гудри в 1937 г. процесса каталитического крекинга с неподвижным слоем катализатора. Процесс каталитического крекинга оказался самым важным процессом для получения высокооктанового бензина из газойлевых и нефтяных фракций [101]. Особенно большое значение установки каталитического крекинга приобрели во время второй мировой войны, когда армия испытывала большую потребность в бензине. В 1942 г. ученые корпорации Эксон усовершенствовали процесс Е. Гудри была построена установка каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора. Каталитический крекинг пережил несколько революций в своем развитии, но основное технологическое оформление его базируется на тех принципах, которые были применены на промышленной установке, созданной в 1942 г. [c.169]

Сущность процесса каталитического крекинга в кипящем слое, а также температура и давление как в реакторе, так и в регенераторе, влияние природы сырья и скорости подачи его в реактор не отличаются ирннципиально от того, что наблюдается при каталитическом крекинге в неподвижном слое катализатора. В то же время аэродинамические и тепловые условия процесса каталитического [c.201]

В результате этого процесса из сланцевого масла удаляется около /з серы и кислорода и около азота. Хорошо насыщенное среднее масло (177—330°), смешанное с не подвергшимися обработке легкими фракциями сланцевого масла, можно затем очистить над неподвижным слоем катализатора (сернистый вольфрам) с целью дальнейшего освобождения от азотистых загрязнений, с последующей деструктивной гидрогенизацией до бензина в паровой фазе над таким катализатором, как 10%-ный сернистый вольфрам на фуллеровой земле. Продукт парофазной гидрогенизации характеризуется высокой степенью очистки, низким содержанием серы и высокой приемистостью к ТЭС этилированные бензины имеют октановое число 94 и даже,выше. Гидрированное среднее масло является идеальным сырьем для термического крекинга, но не годится для каталитического крекинга из-за сравнительно высокого содержания остаточного азота [16]. При каталитическом крекинге самого сланцевого масла найдено, что выход бензина и жизнь катализатора, очевидно, зависят от содержания азота в сырье [22]. [c.282]

Известен и другой способ понижения температуры застывания керосиновых и газойлевых фракций — процесс каталитического крекинга (в присутствии водорода) длинных цепей парафиновых углеводородов как неразветвленных, так и слегка разветвленных. Селективность в отношении крекинга молекул парафиновых углеводородов разных размера и формы — особенность применяемого в данном процессе катализатора. Характеристика процеоса реактор с неподвижным слоем катализатора, давление — умеренное (2,1—4,2 МПа) температура — до 427 °С циркуляция газа с высокой концентрацией водорода для поддержания активности катализатора водород не расходуется длительность рабочего пробега между циклами окислительной регенерации от 6 до 24 месяцев в периоды между этйтли циклами осуществляется неокислп-тельная реактивация его в сравнительно мягких условиях сырьем могут служить газойлевые дистилляты, как предварительно очищенные, так и неочищенные с содержанием азота до 1000 млн- и серы до 3% содержание к-алканов в сырье может достигать 50% температура застывания газойля (360—410°С) понижается с -Ы8 до —12 °С при выходе целевого продукта около 82% (об.) и суммарном выходе нафты и фракции С4 до 18% (об.). [c.282]

Кроме термического крекинга, источником олефинов является также каталитический крекинг, при котором они получаются в больших количествах. Каталитический крекинг получил быстрое и широкое распространение под влиянием потребностей военного времени, поскольку он давал хорошие выходы высокооктанового бензина, являющегося основньш компонентом авиационного топлива с октановым числом 100. Каталитический крекинг заключается в нагревании паров нефтепродукта при умеренной температуре (450°) и низком давлении (1—15 ama) в присутствии естественного или синтетического алюмосиликатного катализатора. Существуют три способа проведения этого процесса. По одному из них пары углеводородов пропускают через неподвижный слой катализатора (процесс Гудри). При втором способе очень тонко измельченный катализатор, будучи взвешен в горячих парах углеводородов, увлекается ими в направлении их движения (процесс с текучим катализатором). По третьему способу катализатор в виде гранул механически передвигается в реакционной зоне противотоком к движению паров углеводородов (процесс термофор). Во всех случаях на катализаторе отлагается кокс, который приходится удалять выжиганием в токе газа, содержащего кислород в процессе Гудри выжигание проводят периодически, в процессах с псевдоожиженным слоем катализатора или с движущимся слоем (процесс термофор) — непрерывно. Полученный крекинг-бензин содержит большое количество сильно разветвленных парафинов, благодаря чему он и обладает высоким октановым числом. Как и следовало ожидать, принимая во внимание мягкие условия крекинга,, этилен присутствует в газах в очень небольшом количестве в основном крекинг-газы состоят из С3- и С4-углеводородов. Бутан-бутиленовую фракцию крекинг-газов в США используют для производства дивинила, необходимого для промышленности синтеаического каучука, а также для получения изооктана (гл. 12, стр. 208 и сл.). [c.110]

На рис.З проиллюстрировано изменение конструкции реакторов каталитического крекинга, начиная с первых реакторов с неподвижным слоем катализатора, до лифт-реакторов с поршневым перемещением реакционной смеси, обеспечивающих быстрое разделение катализатора и углеводородных продуктов. Наилучшими с точки зренал эффективности оказались системы, оснащенные двухступенчатыми циклонами /одна из таких конструкций приведена на рис.З/. Применение циклонов для разделения газокатализаторной смеси позволило практически полностью исключить застаивание катализатора в реакторе и, тем самым, снизить вероятность его старения по сравнению с реакторами обычного типа /рис.4/. Таким образом, все реакции крекинга протекают непосредственно в лифт-реакторе, Внедренная на четырех промышленных установках двухступенчатая циклонная система продемонстрировала очень высокие эксплуатационные качества и способствует повышению селективности процесса. [c.251]

Совершенно естественно, что первыми установками каталитического крекинга с алюмосиликатным катализатором были установки с неподвижным слоем катализатора. Сменно-цикличный принцип работы этого процесса не нов (так уже давно работали, например, газогенераторы для пиролиза и производства водяного газа), а процессов, которые могли бы направить поиски на создание установок с движущимся катализатором, тогда еще не было. Процесс со стационарным катализатором — это совершенно неизбежная ступень в развитии каталитического крекннга. Однако решение отдельных вопросов технологического и аппаратурного оформления процесса со стационарным катализатором было исключительно сложным, и очень скоро возник вопрос о создании процессов с движ гщимися катализаторами, которые оказались более экономичными. В настоящее время для каталитического крекннга на алюмоснликатных катализаторах строятся только установки с дви- [c.228]

Пермский нефтеперерабатывающий завод расположен в г. Перми, построен в 1958 г. Производительность завода 13,5 млн т/год. Нефть поступает из Западнрй Сибири, из Сургута, пермских месторождений. Вторичные процессы представлены установками каталитического крекинга с шариковым катализатором типа 43-102, термокрекинга, замедленного коксования, риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки, гидроочистки дизельного топлива, битумной установкой, большим производством масел. [c.138]

В 1970 г. совместно со специалистами ГДР была построена установка каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки бензинов. В 1980 г. введена в действие установка замедленного коксования производительностью 600 тыс. т/год. В том же году была остановлена установка каталитического крекинга Гудри в связи с устаревшей технологией. В 1980 г. произошла авария на установке алкилирования, которая после этого была выведена из строя и до сих пор не функционирует. [c.158]

Кроме установок первичной переработки нефти на заводе функционируют установка каталитического крекинга 1А-1М с микросферическим катализатором, установка риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки бензинов производительностью 300 тыс. т/год. В середине 70-х годов фирмой Крезот-Лоир (Франция) был построен коксовый завод, который выпускал высококачественный электродный кокс для сталелитейной и алюминиевой промышленности. На заводе работают несколько установок замедленного коксования, на которых можно также получать кокс обычного качества. [c.159]

Гидрообессеривание (англ. hydrogen sweetening pro ess) — процесс гидроочистки нефтяных остатков с целью получения малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга. Процесс протекает в реакторах с неподвижным слоем катализатора подобно гидроочистке дистиллятных фракций и в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора подобно гидрокрекингу. [c.46]

Опыты проводили на пилотной установке каталитического крекинга с подвижным шариковым алюмосиликатным катализатором объем реактора 2 л. Часть опытов проводили на лабораторной установке с неподвижным слоем катализатора объем реактора 100 см . Катализатор для работы был отобран из спстелты промышленной установки каталитического крекинга 4.3-102 его пока атели [c.57]

В настоящее время на установках каталитического крекинга применяются следующие- типы алюмосиликатных катализаторов естественные и синтетические, таблетированные и шариковые. Синтетические таблетированные катализаторы имеют форму неправильных цилиндров и применяются главным образом на установках с неподвижным слоем катализатора. Они механически менее прочны, чем шариковые. Синтетический алюмосиликат в виде стекловидных шариков размером 3—5 мм приме-мяется на установках с подвижным слоем катализатора. Кроме того, при каталитическом крекинге используются порошкообразный катализатор, изготовляемый путем активации естественных глин (бентонитов) с размерами частиц от 1 до 150-и/с (основная фракция 40—80 мк) и обладающий сравнительно меньшей активностью, чем синтетический алюмосиликат алюмосиликатный порошок, получаемый размолом отходов или товар- [c.162]

Изучено влияние активирующей добавки на снижение коксообра-. зования при различных скоростях подачи сырья на установке каталитического крекинга с неподвижным слоем шарикового цеолитоо-держащего катализатора АШНЦ-З. [c.10]

Разнообразные лабораторные методы, применяемые для оценки каталитической активности, являются основой для определения возможности применения катализаторов крекинга в промышленности. Свойства катализаторов (в виде гранул, таблеток и порошка) обычно изучают в небольших реакторах с неподвижным слоем катализатора. В случае пылевидных катализаторов пользуются реакторами, приспособленными для псевдоожиженного слоя. Исследования на неподв11Жном слое катализатора имеют небольшие отличия в аппаратурном оформлении, в способах подачи исходного вещества, в методе определения активности и в оценке реакций по составу полученных продуктов. В табл. 1 приведены данные нескольких лабораторных методов, нашедших широкое применение. [c.20]

Все катализаторы крекинга подвержены деактивации, происходящей тем быстрее, чем выше активность катализатора. Потеря активности сопровождается превращениями, которые не рассматриваются в классической кинетике и катализе. Эти превращения хорошо описываются теорией ВПП с ее помощью удалось объяснить особенности каталитического крекинга, за исключением различий в селективности, при использовании экспериментальных реакторов с неподвижным слоем катализатора и промышленных аппаратов с движущимся или псевдоожиженным слоем. Теория ВПП позволяет установить схему первичных реакций при крекинге индивидуальных углеводородов, а также оцепить поведение свежего незакоксованного катализатора в начальной стадии процесса. Это открывает возможность дл изучения природы активных центров кинетическими методами. [c.116]

Сотрудниками Саратовского политехнического института совместно с работниками Омског нефтеперерабатывающего завода проведены исследования по обессерйванию прямогон-аых дизельных топлив и каталитического газойля в присутствии алюмосиликатного катализатора. Опыты проводились на лабораторной установке проточного типа с неподвижным слоем катализатора и на пилотной установке с движущимся катализатором при объеме реакционной зоны 2 л. Кроме того, были проведены предварительные испытания на промышленной установке каталитического крекинга /46/. [c.10]

Эта глава посвящена каталитическому оксихлорированию этилена с образованием дихлорэтана (ДХЭ). ДХЭ дегидрохлори-руют (крекируют) с образованием винилхлорида (ВХ), используемого как мономер при получении поливинилхлорида (ПВХ). Промышленный процесс оксихлорирования этилена был разработан в середине 60-х гг. и обеспечил эффективное потребление больших количеств НС1, образующихся на стадии крекинга при получении ВХ. Здесь рассмотрены различные процессы оксихлорирования этилена, в том числе способы оксихлорирования в кипящем слое, однако основное внимание уделено оксихлорированию в неподвижном слое катализатора. [c.253]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология