труба для предварительной полимеризации

Периодический процесс. Полимеризацию этого типа можно проводить в суспензии или эмульсии. Компоненты смешивают в автоклаве, и полимеризация начинается при добавлении инициатора и, возможно, активатора, если для инициирования полимеризации применяется окислительно-восстановительная система. В течение необходимого для реакции промежутка времени смесь нагревают мономер можно отогнать или отделить от полимера путем фильтрации и промывки полимера с последующим выделением мономера пз фильтрата. Если исходные компоненты подавать в реакционную трубу и полимеризацию проводить без существенного перемешивания вдоль трубы, процесс будет непрерывным. Однако любой вариант рассматриваемого метода полимеризации не обеспечивает возможность строгого контроля состава сополимера. Если константы сополимеризации значительно отличаются друг от друга, состав сополимера, образованного при малых конверсиях, будет существенно отличаться от состава сополимера, полученного прп высоких конверсиях. Важной модификацией такого производственного метода является процесс, при котором полимеризация начинается в автоклаве, только частично заполненном компонентами смеси, и в ходе полимеризации добавляют мономеры и катализатор по предварительно выбранной программе для получения требуемого распределения полимер — сополимер. Таким образом можно получить более узкое или, если желательно, более широкое распределение. [c.376]

Конструкция аппаратов предварительной полимеризации показана на рис. 48. Основной частью аппарата является корпус, внутри которого расположены цилиндрический стакан 6, имеющий в нижней части отверстия, и переливная труба 7. [c.138]

Классическая труба ПП (для проведения процесса без предварительной полимеризации) [c.139]

Труба НП с осуществлением предварительной полимеризации [c.142]

Стадия предварительной полимеризации имеет большое значение при получении полиамидного штапельного волокна. Она позволяет при наличии соответствующего аппаратурного оформления выполнить некоторые особые требования, предъявляемые при промышленном проведении синтеза полиамидов. Это относится в первую очередь к получению расплава полиамида, обладающего хорошей прядомостью и используемого для формования волокна с конечным титром 1,2—30 денье. Относительная вязкость этого полиамида (для полимера, не подвергнутого экстракции) должна составлять 2,1—2,5. При использовании для проведения полимеризации одной и той же аппаратуры можно решить эту задачу, изменяя время пребывания расплава в трубе НП. Для этого необходимо уменьшить время пребывания расплава в трубе НП на стадии предварительной полимеризации, необходимой для удаления газов из расплава, что позволит увеличить продолжительность стадии спокойной полимеризации. При выборе аппаратурного оформления необходимо также установить максимальную полезную емкость аппаратов. Для этого необходимо, чтобы стадия предварительной полимеризации продолжалась значительно меньше, чем основная стадия процесса (соотношение рабочих объемов на обеих стадиях процесса больше 1 40, но меньше 1 1). Кроме того, необходимо, чтобы при осуществлении дополнительной полимеризации имелась возможность регулирования обогрева путем изменения температур в пределах 150—260°. В аппаратуре, используемой для проведения как предварительной полимериза- [c.144]

Положение участка, на котором происходит удаление пузырьков газа из расплава, в трубах НП типа А2 (в начале пребывания расплава в трубе) установлено из тех соображений, что турбулентность движения расплава, имеющая место в начале процесса полимеризации, усиливается за счет перемешивания и облегчает тем самым удаление газа из расплава удаление газа, таким образом, заканчивается до перехода расплава в трубу для окончательной полимеризации. Это предположение может быть подтверждено исследованием процесса полимеризации при температуре предварительной полимеризации 150— 250°. В этих условиях можно получить полимер с относительной вязкостью раствора 1,4—1,6 у поверхности расплава в трубе НП. Удаление пузырьков газа из расплава благодаря меньшей вязкости происходит в этом случае довольно интенсивно, и поэтому зона удаления газов не распространяется далеко по трубе, как это имеет место при отсутствии аппарата для предварительной полимеризации, когда весь процесс полимеризации осуществляется в трубе. [c.152]

Как правило, тонкое регулирование содержания водяных паров в расплаве непосредственно перед формованием при непрерывном способе получения поликапроамидного штапельного волокна не применяется. Однако и при осуществлении полимеризации в трубе НП можно регулировать содержание воды в расплаве, если использовать принцип предварительной полимеризации. Грубое регулирование содержания воды целесообразно проводить путем изменения соотношения между объемами, в которых проводят предварительную полимеризацию и основной процесс, а более тонкое — изменением температуры на стадии предварительной полимеризации. Исследования, проведенные на промышленной установке, дали следующее содержание влаги в расплаве (отбор проб на глубине около 6 л в двух трубах НП различного типа) ) [c.173]

В заключение можно сделать вывод, что все многообразие предложений, направленных на изменение способов полимеризации или ее аппаратурного оформления, в общем не нарушает основного принципа, положенного в основу конструкции трубы НП. Наибольший интерес представляет разделение установки для полимеризации на зоны, в которых проводятся предварительная полимеризация и основной процесс, а также методы снижения содержания низкомолекулярных соединений или воды в расплаве. [c.176]

Сопоставление производительности обычной прямой трубы НП и трубы аналогичной конструкции, имеющей зону предварительной полимеризации, показывает, что введение этой зоны позволяет повысить производительность аппарата на 30—40"о даже при сохранении прежней скорости движения расплава. Это особенно четко проявляется в возможности значительного сокращения времени пребывания расплава в полимеризационном аппарате. Если Продолжительность пребывания расплава в обычно применяемой классической трубе НП, а также в трубе, в которой происходит изменение направления движения расплава [45], при производстве шелка составляет практически 24—30 час, то при получении штапельного волокна, по данным патента ГДР [37], это время может быть сокращено до И — 18 час в зависимости от условий формования, определяемых ассортиментом выпускаемого волокна. Как видно из табл. 17, изменяя соотношение объемов [c.177]

Зависимость производительности установки от соотношения объемов аппарата предварительной полимеризации [АПП] и трубы НП [c.177]

Для обеспечения работы установки с годовой производительностью 2500 т, одновременно выпускающей волокно трех различных номеров и оборудованной трубами НП емкостью 300—400 л, при времени пребывания расплава в аппарате 24 час необходимо 18 труб НП. Возможность сокращения цикла в результате использования принципа предварительной полимеризации позволяет [c.177]

Зависимость между соотношением объемов аппарата предварительной полимеризации и трубы НП и содержанием воды в расплаве [37] [c.178]

Волокно 1 Промышленная труба НП с зоной предварительной полимеризации и динильным обогревом [37] непосредственное формование волокна из полученного расплава. [c.179]

Эта начальная стадия непрерывного процесса несколько отличается от аналогичной технологической операции при получении в автоклаве полиамида, используемого для формования шелка, подробно описанной выше (часть Н, раздел 1.2). При непрерывной полимеризации нецелесообразно растворять лактам в воде, особенно при наличии специального аппарата, в котором проводят предварительную полимеризацию. В этом случае активатор и стабилизатор вводят в расплав лактама, так как при использовании в качестве активатора е-аминокапроновой кислоты или соли АГ в аппарате для растворения лактама при температуре около 100° возникает опасность расслоения образующейся суспензии. Стабилизатор можно вводить в аппарат для приготовления расплава мономера. Если, однако, конструкцией этого аппарата предусмотрена подача расплава мономера, содержащего различные количества стабилизатора, на разные трубы НП, что часто вызывается причинами технологического характера, то целесообразнее эти добавки вводить непосредственно перед началом процесса полимеризации. [c.184]

При получении штапельного волокна из капролактама необходима точная дозировка различных веществ — прежде всего самого капролактама, а также воды, ускорителей реакции, отщепляющих воду (е-аминокапроновая кислота, соль АГ), стабилизаторов (адипиновая и уксусная кислоты), матирующих веществ или красителей и, наконец, регенерированного полиамида или лактама. Дозировка указанных компонентов производится на специальной установке (дозировочная станция), причем, как правило, эти операции должны быть завершены в аппарате предварительной полимеризации, с тем чтобы процесс в трубе НП не осложнялся вводимыми туда добавками. [c.186]

При использовании поплавков не удается получить вполне надежную информацию о положении расплава, так как они, несмотря на свободное перемещение по направляющим или в цилиндрах, часто заклиниваются и замыкают цепь. Поэтому поплавки применяют лишь для грубого регулирования подачи расплава для тонкой дозировки они непригодны. Поплавки работают очень неустойчиво в аппаратах предварительной полимеризации, где имеет место турбулентное движение расплава как из-за работы мешалки, так и за счет вводимой через дозирующее приспособление воды вследствие большой разницы температур. До известной степени этот недостаток поплавковых устройств может быть преодолен путем установки поплавков в цилиндрических рубашках, открытых снизу. Естественно, что в верхней части трубы НП движение расплава спокойнее. Установленные над поплавком на рис. 72 ртутные [c.195]

В аппарате предварительной полимеризации, так и в трубе НП. Необходимо, однако, учитывать, что при изменении соотношения компонентов при полимеризации, в особенности содержания воды, электрическую часть управляющей системы приходится настраивать заново. Для этого используют эмпирические характеристики, позволяющие обеспечить нормальное протекание технологического процесса. [c.196]

Можно обойтись без подачи азота в аппарат предварительной полимеризации, если в полимеризационной системе имеется достаточно воды и начальная температура достаточна высока, а также в том случае, если предварительная полимеризация проводится при нормальном давлении. Необходимо только, чтобы аппарат был снабжен штуцером большого диаметра для отвода паров воды. Иначе обстоит дело в трубах НП, в частности в тех местах трубы, где расплав изменяет направление своего движения. Вязкость расплава к этому моменту сильно возрастает, поэтому удаление водяных паров, находящихся еще в расплаве, успешнее проводить путем подачи к этому месту трубы тока азота. [c.197]

Если учесть, что современный цех по производству полиамида включает 10—30 труб НП, а при каждой трубе НП имеются минимум три узла — плавильный котел, аппарат предварительной полимеризации и распределительный кол-— лектор, не считая соединительных тру- [c.208]

Если иметь в виду замену стали УА другими материалами, то для указанных целей могут быть использованы стали с хромированным покрытием, наносимым гальваническим или диффузионным методом. Ниже приведены данные об использовании таких материалов в производственных условиях ). На участок внутренней поверхности трубы НП гальваническим методом был нанесен слой хрома толщиной 0,1 мм (прочное хромирование). Этот материал находился в соприкосновении с расплавом, вытекающим из аппарата предварительной полимеризации, и с расплавом, из которого практически полностью удалены пары воды, т. е. металл находился в условиях, соответствовавших условиям работы материала трубы в верхнем и нижнем концах простой вертикальной трубы НП. Если при эксплуатации такой трубы НП в нижней части в течение нескольких лет не обнаруживалось никаких признаков разрушения хромирующего слоя, то в верхней части трубы НП вследствие образования гальванической пары очень быстро начинался процесс коррозии, приводивший к разрушению не только хромирующего слоя, но и стальной части конструкции. Разрушение покрытия происходило на уровне зеркала расплава, т. е. там, где содержание водяных паров в расплаве достаточно велико. Таким образом, применение хромированной стали в верхней части трубы НП и, естественно, в аппарате предварительной полимеризации полностью исключается. Однако на тех участках установки, где из расплава полностью или почти полностью удалены пары воды, возможно применение хромированной стали. Этот материал может быть также с успехом использован в насосных блоках. [c.214]

Для реализации упоминавшихся выше методов матирования и крашения в массе необходимы некоторые типы аппаратов небольшого размера. Это относится в первую очередь к уже описанным ранее (часть II, раздел 1.4.4.2) зубчатым насосикам или специальным приспособлениям для тонкой дозировки. Необходимы, кроме того, обычные мешалки, монтируемые в аппаратах предварительной полимеризации или в верхней части полимеризационных труб, а также вибраторы [114]. Наконец, для введения твердого красителя или других пигментов в вязкий расплав полимера применяют шнеки. При этом конструкции аппаратов аналогичны дозирующим приспособлениям, применяемым для получения фармацевтических препаратов. Смесители, предназначенные для переработки более вязкого расплава, содержащего краситель, или суспензии красителя в расплаве мономера, представляют собой аппараты с мешалкой или описанные выше (рис. 92) смесители с многогранным валом. [c.225]

На рис. 2.4 показана схема процесса непрерывной полимеризации в трубчатом реакторе. Водный раствор мономера с введенным регулятором молекулярной массы подают к верхней части трубы высотой 3—4 м для предварительного подогрева. Загрязненный примесями полимер выходит из нижней части трубы. В начальный период процесс ведется в присутствии только сухого лактама, регулятора молекулярной массы и инициатора (например, соли АГ). Потом в реакционную смесь можно добавлять водный раствор лактама. Ро время всего процесса получения полимера поддерживается температура, близкая к 265 °С, так как с повышением температуры уменьшается равновесное влагосодержание. Обычно полимер на выходе из трубы содержит 0,2—0,4% воды. [c.53]

Метод фирмы Империал Кемикел Индастриез обсуждается в работе Перрина [23]. Полимеризация осуществляется в трубе длиной 26,8 м, внутренним диаметром 14,4 мм и нарун<ным диаметром 38,1 мм. Для введения исходной смеси в зону реакции на трубе в точках, отстоящих на 3,65, 6 и 12,8 м от начала трубы, имеются приспособления для ин-жекции. Этилен, содержащий 20% кислорода, вводится в реактор (под давлением 1000 ат, со скоростью 7,7 кг1час) вместе с бензолом (со скоростью 5 кг час) и водой, предварительно подогретой до 179° и содержащей 100% кислорода (со скоростью 11,5 кг/час). В первой точке ввода в реактор подается вода при температуре 172°, с содержанием кислорода 100% и со скоростью 12 кг/час во второй точке ввода — вода при температуре 172°, с 85% кислорода, со скоростью 10 кг/час, и, наконец, в третьей точке ввода поступает вода при 176°, с содержанием 100% кислорода со скоростью 11,5 КЗ/час. Труба предварительно нагревается до 120° при помощи наружного обогрева. Продукты реакции непрерывно выводятся из реактора при снижении давления до атмосферного непрореагировавший этилен возвращается в цикл. Превращение этилена составляет 17,1 % за один проход. [c.167]

Формующая камера 5 состоит из формы в виде стальной трубы, внутренний диаметр которой определяет наружный диаметр готовой стеклопластиковой трубы. Внутреннее отверстие формуемой трубы образуется дорном. В формующей камере происходит предварительная полимеризация полимера до гелеобразного состояния с тем, чтобы при последующем движении стеклопластиковой трубы сохранилась неизменность ее формы. В камере дополнительной полимеризации 6 происходит дальнейшее отверждение трубы. Труба, выходящая из камеры допол-шггельной полимеризации, охлаждается воздуходувкой 8 с электродвигателем 7 и захватывается парой ремней тянущего устройства 9. Четыре пары ремней для четырех потоков работают от одного привода п двигаются с одинаковой регулируемой скоростью. [c.223]

В ряде работ [37—39] была показана возможность значительного улучшения и усовершенствования описанного способа непрерывной полимеризации. При сохранении вертикального (сверху вниз) движения расплава удалось за счет разделения трубы на зоны предварительной и окончательной полимеризации получить вполне однородный расплав полиамида, не содержащий пузырьков газа. Если активатор в классической трубе НП вводили в расплав лактама при температуре 90—100°, то при полимеризации в трубе НП измененной конструкции активатор вводят в расплав лактама, находящийся в так называемом аппарате предварительной полимеризации 5, при температуре 150° (рис. 36) [37]. При этом необходимо тщательным перемешиванием добиваться равномерного распределения активатора в массе расплава. Следовательно, обычный распла-витель лактама 5 в этой конструкции трубы приобретает совершенно новые функции. Лактам служит в этом случае не только средой для распределения активатора он растворяет активатор, одновременно взаимодействуя с ним. Для плавления лактама предусмотрен особый сосуд 1. В трубу НП, таким образом, подают уже не расплав лактама, содержащий активатор, а расплав частично заполимеризоваиного мономера, так называемый предпо-лимеризат. [c.142]

Рассмотрение различных конструкций труб НП с точки зрения обеспечения удаления из расплава пузырьков газа показывает, что вариант, предусматривающий удаление газов по схеме, приведенной на рис. 34 (.2 для трубы типа А1, не является оптимальным. Во всех других системах предусматривается еще одна или несколько точек отвода газов во время протекания расплава по трубе. В трубах НП типа А2 (рис. 36) и Б1 (рис. 37) эти точки расположены сравнительно близко, в трубах НП типа Б2 и В (рис. 39—42) — относительно далеко, если сравнивать время движения расплава до этих точек с общим временем пребывания расплава в трубе. В трубах типа Б и В удаление газов из расплава осуществляется обычно в определенных точках системы, в трубе НП типа А2 эта область перемещается, так как при изменении температуры предварительной полимеризации, проводимой в отдельном аппарате, происходит смещение точки, в которой достигается практически полное удаление газов из расплава. Так как в трубах НП типа Б и В аппарат предварительной полимеризации отсутствует, то соотношение объемов частей трубы выбирается так, чтобы обеспечить оптимальную величину участка, на котором происходит удаление газов из расплава. Величину этого участка рассчитывают в зависимости от точно определенного сумхмарного времени пребывания расплава в системе. Точное соблюдение заранее установленного времени пребывания расплава и величины участка, на котором происходит удаление газов из расплава в трубе НП этого типа, целесообразно использовать при получении крошки для формования полиамидного шелка и при непосредственном формовании шелка из полученного в трубе расплава (см. ниже). При получении штапельного волокна из-за сравнительно частых изменений объема производства должно быть осуществлено смещение области газо-выделения. Это изменение можно регулировать соответствующим варьированием температуры предварительной полимеризации, что делает конструкцию трубы типа А2 особенно подходящей для непрерывного формования штапельного волокна. [c.151]

Изменение плотности расплава в трубах типа А2 носит своеобразный характер. При применении таких активаторов, которые при 100° не растворяются в расплаве лактама, даже при более высокой температуре предварительной полимеризации различия в плотности расплава предполимеризата и расплава в трубе НП незначительны. Поэтому проскок подаваемого в верхнюю часть трубы НП расплава предполимеризата происходит в той же степени, как и при непосредственной подаче (без предварительной полимеризации) расплава лактама при температуре 100° независимо от того, содержит ли этот расплав активаторы или нет. Благодаря такому конструктивному решению значительно увеличивается производительность системы так, производительность трубы типа А2 примерно на 30% больше, чем трубы типа А1 при равном объеме труб. [c.153]

Упомянутое изменение соотношения объемов аппарата предварительной полимеризации и трубы НП имеет еще одну особенность, которая должна быть рассмотрена независимо от вопроса о производительности установки. Как видно из данных, приведенных в табл. 18, даже при практически одинаковых условиях движения расплава, изменив соотношение объемов с 1 20 до 1 3, можно заметно у.меньшить содержание воды в расплаве. Практикам известно, какое важное значение это имеет для обеспечения надежности процесса формования волокна. [c.178]

Если рассматривать дозировку так, как она осуществляется практически на так называемой дозировочной станции, то этот процесс протекает в несколько стадий добавка лактама в аппарат предварительной полимеризации введение смеси водных растворов активаторов и стабилизаторов в случае необходимости добавка вместе с суспензией матирующего вещества (двуокиси титана) в тот же аппарат и, наконец, передача предполимеризата в трубу НП. [c.187]

Был проведен ряд опытов, причем в процессе исследования на отдельных этапах технологического процесса некоторые агрегаты, части системы или вся система в целом переводились на индукционный обогрев (аппараты предварительной полимеризации, трубы НП различного диаметра, распределительные коллекторы для расплава поликапроамида, а также насосные блоки, колена и вентили). Для оценки совпадения между устанавливаемой температурой, показаниями приборов и истинной температурой проводились многочисленные замеры. При этом замеряли не только температуру наружной стенки, но и температуру расплава внутри трубы НП на разной высоте и в разных точках поперечного сечения устанавливали и определяли также температуру расплава на выходе из насосного блока. Наконец, сравнивали эту температуру с температурой расплава, еще не подготовленного для с рмования волокна. Эти наблюдения продолжались в течение длительного времени. [c.211]

Фрицше и Одор [98] описывают простой способ введения двуокиси титана в полимеризуемую систему, нашедший применение в производственной практике и позволяюш,ий отказаться от использования диспергаторов. Двуокись титана вместе с активатором — Б-аминокапроновой кислотой — вводят в аппарат для полимеризации в виде концентрированного раствора непосредственно после его приготовления через соответствующее дозирующее устройство, предусмотренное для введения активатора. Если эти вещества подаются в снабженную мешалкой зону аппарата для предварительной полимеризации, то упомянутые выше затруднения, связанные с удалением паров воды из расплава, не имеют места, поскольку в сравнительно широком аппарате предварительной полимеризации процесс дегазации протекает быстрее, чем в узкой трубе НП кроме того, в результате перемешивания происходит дальнейшее диспергирование частиц двуокиси титана. В этом случае можно отказаться от применения перемешивающих приспособлений в самой трубе НП. Этот способ дает особенно хюрошие результаты в тех случаях, когда в качестве активатора для достижения возможно более высокой производительности используется 6-аминокапроновая кислота, в присутствии которой сильно ускоряется процесс полимеризации. Как указывается в работе Фрицше и Одора, именно е-аминокапроновая кислота наиболее пригодна для диспергирования двуокиси титана соль АГ и капролактам дают худшие результаты. [c.218]

Полимеризация пропилена. Реакцию проводили в посеребренных трубах высотой 5 м, диаметром 180Л1Л4, снабженных электрообогревом и серебряными охлаждающими змеевиками. В трубы загружали 40 кг ортофосфорной кислоты и 70 кг полимеризата пропилена и непрерывно под давлением сжатого азота (15 ат) вводили из мерников жидкий пропилен. Трубы предварительно нагревали до Л 00°, после начала реакции температура повышалась до 200° и поддерживалась на этом уровне водой, подаваемой в змеевики. Одновременно повышали давление так, чтобы в первом реакторе оно достигало 60 ат, а в последнем 40 ат. Полимеризация, проходила при 180—200°. При этих условиях через реактор проходило. 250 кг час газообразного пропилена, из которых в реакцию вступало 200—230 кг. Из третьей трубы полимеризат поступал в колонну для удаления непрореагировавшего пропилена и низших полимеров. В кубе колонны давление снижалось до 4—5 ат и поддерживалась температура 170°. Вторая очистка производилась под давлением 1,5 ат. Полимеризат выводился из куба колонны. Для обесцвечивания и нейтрализации полимеризат обрабатывали в медном кубе при температуре кипения отбеливающей землей (0,5% вес. от полимеризата) и щелочью (0,1% вес. от полимеризата). [c.138]

К первой группе аппаратов относится обычная пря.моточная труба, широко применяемая на практике (рис. 3.8). Труба состоит из 3—4 секций, расположенных по вертикали друг над другом. Каждая секция имеет свою собственную циркуляционную систему обогрева. Внутри трубы расположена насадка, которая препятствует проскоку незаполи-.меризовавшегося капролактама к выходной части аппарата. Однако недостаточная высота трубы, прямолинейность потока полимерной массы, несовершенство приспособлений для удаления газов из расплавленной массы не обеспечивают получения полимера требуемого качества. Частично указанные недостатки устраняются в трубах НП с аппаратами предварителыной полимеризации. В этом случае для плавления капролактама предусмотрен особый сосуд, обогреваемый до температуры не ниже 150 °С. В сосуде происходит не только плавление и смешение капролактама с активатором и стабилизатором, но и частичная полимеризация (форполимеризация). На этой стадии происходит тщательное перемешивание расплава и удаление газов из реакционной массы. В трубе НП соблюдается ламинарный режим потока расплава и достигается равновесное состояние полимера. Продолжительность предварительной полимеризации может меняться в зависимости от расхода полимера на формование. [c.91]

По- В идимому, основным аппаратом периодической Схемы должен быть не автоклав, а аппарат непрерывной полимеризации с меняющимся направлением движения расплава. Большой экономический эффект дает использование помимо трубы НП аппаратов предварительной полимеризации (форполимеризация) или включение. в конструкцию этих труб зон предварительной полимеризации. По данным Кляре и Фриц-ше, даже при использова нии обычных прямоточных труб НП, имеющих зону предполимеризации, достигается повышение производительности аппарата на 30—40%. Это обусловливается возможностью значительного сокращения продолжительности пребывания расплава в аппарате. По мнению ряда авторов, наилучшее качество полимера получается при использовании двухступенчатой полимеризации (под давлением, а затем ПОД вакуумом). В таких аппаратах легко получается полимер с высокой молекулярной массой, а сформованное волокно отличается исключительной равномерностью по линейной плотности. По-видимому, это объясняется тем, что при проведении полимеризации под давлением сохраняется точно заданное количество активатора и регулятора процесса (вода, уксусная кислота и др.). Полимеризация под давлением может проводиться при более низких температурах, что дает большую гарантию от окисления полимера. Таким образом, окончательное решение в пользу той ИЛИ ИНОЙ схемы получения полимера определяется сочетанием высоких технико-экономических показателей с требуемым качеством продукта. Очевидно, в зависимости от типа волокон и их назначения принятые в производстве схемы могут быть различными. [c.104]

В частности, полимеризация изобутилена из фракций углеводородов С4 осуществляется в стальной хорошо теплоизолированной трубе объемом 0,5 л (длина 0,7 м, диаметр 0,02-0,03 м) без перемешивания в адиабатических условиях, т.е. тепло полимеризации снимается за счет разогрева предварительно охлажденной массы 34]. Небольшой диаметр трубы и низкие скорости движения потока в трубе (0,01-0,02 м/с) обеспечивают ламинарный характер потока, сохраняющийся благодаря возрастанию вязкости среды в течение реакции. Относительное постоянство концентрации мономера по координате реактора и распределение катализатора С2Н5А1С12 по объему задаются эффективным предварительным смешением в смесителе охлажденного в холодильнике сырья и катализатора и небольшой длиной реактора. Среднее время пребывания сырья в реакторе составляет 35-70 с, при этом обеспечивается практически полное превращение изобутилена в высокомолекулярные продукты. Адиабатический характер процесса не обеспечивает изотермич-ности перепад температур на выходе и входе в реактор составляет от 40 до 100 К. [c.308]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология