Бутан технологическая схема

Рис. 5.9. Технологическая схема сернокислотного алкилировання изобутана олефинами 1-сырьевой холодильник 2-реактор 3-емкость 4-теплообменники 5-компрессор 6-каплеотбойник 7-насосы 8-сепа-раторы 9-холодильники-конденсаторы 10-емкости орошения 11-пропановая колонна 12-промывной аппарат 13-изобутановая колонна 14-бутановая колонна 15-колонна вторичной перегонки алкилата 1-сырье П-жидкий изобутан Ш-свежая серная кислота 1У-кислота на сброс У-изобутан газообразный УЬпропан газ УП-пропан жидкий У1П-щелочь концетрированная 1Х-вода Х-н-бутан ХЬлегкий алкилат Х11-тяжелый алкилат Х1П-шелочь разбавленная

Рис. 8.14. Принципиальная технологическая схема установки сернокислотного С алкилирования I— сырье П— свежая кислота III— пропан IV— бутан V— изобутан VI— легкий алкилат VII— тяжелый алкилат VHI- раствор щелочи IX— вода

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

На рис. 81 представлена технологическая схема промышленной установки бутамер , предназначенной для производства изобутана [8]. Изомеризацию осуществляют в реакторе 2 под давлением водорода. Продукты резделяются в газосепараторе 3. Жидкая фаза стабилизируется в колонне 5 и разделяется на бутан и изобутан в колонне 6. [c.332]

Принципиальная технологическая схема установки опреснения воды с помощью бутана приведена на рис. 5 [16]. Соленая вода после регенеративного теплообменника 7 охлаждается кипящим изо-бутаном. Температура в испарителе составляет —5 С, давление — 130 кПа. [c.10]

Возможны также варианты очистки от меркаптанов суммы бутанов и суммы пентанов в зависимости от технологической схемы газоразделения. Таким образом, в случае необходимости максимального сокращения расхода щёлочи и безусловного повышения качества выпускаемой продукции, процесс демеркаптанизации сжиженных газов может быть осуществлён повсеместно. При этом товарные сжиженные газы получаются с содержанием серы не более [c.41]

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

На рис. 33 представлена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования. Исходная углеводородная смесь после очистки и обезвоживания охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора 1-, в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной секции реакторов выходит серная кислота (на циркуляцию или сброс) и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и водную промывку. [c.85]

Рассмотрим результаты использования метода динамического программирования при. построении оптимальной технологической схемы обычной РКС для разделения пятикомпонентной смеси пропан (Л) — изобутан (В) — н-бутан(С) — изопентан( )) — н-пен тан( ) при заданной нагрузке по величине потока исходной смеси. В этом случае в синтезируемой системе не учитывается возможность интегрального использования энергетических потоков. [c.299]

На рис. 118 показана принципиальная технологическая схема стабилизационной установки, позволяющей получать -стабильный газовый бензин, технический этан, пропан, изо-бутан и н-бутан. [c.236]

Извлечение СНГ возможно на большинстве технологических установок, перерабатывающих легкие погоны, нефтеперерабатывающих заводов. К числу таких установок относят системы головной фракционной разгонки, цех риформинга дистиллята, установки термического или каталитического крекинга, производящие углеводородные газы для химических заводов и заводов по производству полимерного бензина. СНГ, отбираемые в головной части дистиллятора или извлекаемые в установках риформинга, подобно СНГ из природного газа состоят преимущественно из насыщенных углеводородов с преобладанием бутанов. На других заводах для производства СНГ требуются некоторые ненасыщенные сырьевые продукты. Не все нефтеочистительные заводы оборудованы установками крекинга. Предприятия, предназначенные для производства СНГ из ненасыщенных углеводородов (С3/С4), могут существенно отличаться по своей технологической схеме как от нефтеперерабатывающих заводов без установок крекинга, так и от заводов по переработке природного газа. [c.27]

Принципиальная технологическая схема установки сернокислотного алкилировання представлена на рис. ПО. Эта схема характеризуется сложным блоком погоноразделения, состоящим из четырех ректификационных колонн пропановой, изобутановой, бутановой и колонны вторичной перегонки алкилата. Исходная углеводородная смесь охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора / в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной зоны реактора выходят серная кислота (на циркуляцию или на сброс) и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и промывку водой. [c.295]

Pl . 8.15. Принципиальная технологическая схема установки получения метил-трет-бутилового эфира I— сырье (бутан-бутиленовая фракция) II— свежий метанол III— циркулирующий метанол IV— метилтретбутиловый эфир V— отработанная бутан-бутиленовая фракция VI— сброс воды VII— раствор щелочи [c.152]

Технологические схемы ректификации многокомпонентных смесей в сложных колоннах. Рассмотрим наиболее простые технологические схемы процесса ректификации многокомпонентных смесей в сложных колоннах. При ректификации близкокипящих углеводородных смесей, в составе которых, имеется небольшое количество компонентов, летучесть которых заметно отличается от летучести остальных компонентов смеси, применяются колонны с одним боковым отбором продукта. Если в смеси содержится неболь--шое количество легколетучих компонентов, их отводят с дистиллятом. Остальные продукты разделения выводят с остатком и с боковым погоном в виде жидкости, отбираемой с одной из тарелок колонны, расположенной в ее концентрационной части. При этом в боковой погон попадает лишь небольшая часть легколетучего компонента. Таким условиям, в частности, отвечает разделение смеси бутанов с небольшим количеством пропана (рис. П-32, а) или разделение смеси этан — этилена с небольшим количеством метана. Аналогичным образом нри наличии в смеси небольшого количества тяжелолетучих компонентов их выводят из колонны с нижним продуктом, а остальные компоненты отводят с дистиллятом и боковым погоном в виде пара, отбираемого с одной из тарелок колонны, расположенной в нижней ее части. При этом в боковой погон попадает лишь небольшое количество тяжелолетучих компонентов. Такие условия могут встретиться, например, при разделении смеси пентанов с небольшим количеством бензиновых фракций. [c.108]

Технологическая схема установки сернокислотного алкилирования изобутана бутан-бутиленовой фракцией (рис. 3.13). Установка алкилирования состоит из отделений 1) подготовки сырья 2) реакторного 3) обработки углеводородной смеси 4) фракционирования продуктов. В отделении подготовки сырья (на схеме не показано) из олефиновой фракции удаляются сероводород и меркаптаны, здесь же сырье подвергается осушке. Для очистки применяется щелочь, для осушки — окись алюминия или цеолиты. Подготовленное сырье в емкости Е-1 смешивается с циркулирующим изобутаном и через теплообменник и холодильник подается в реактор P-I. Одновременно с сырьем в реактор вводится серная кислота. [c.92]

На российских заводах достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фракции, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых-получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимической промышленности. Это этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% (мае.) бутадиена, 25-30% (мае.) изобутилена и 15-30% (мае.) /г-бутилена и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды-бензол, толуол, ксилолы. На рис. 74 показана технологическая схема установки пиролиза. [c.233]

Газофракционирующие установки разнообразны по своим технологическим схемам и включают от 6 до 10 простых колонн, соединенных последовательно по ректификату и остатку и последовательно-параллельным способом. Общее число тарелок во всех колоннах меняется от 390 до 720. При этом число тарелок в колоннах, разделяющих наиболее близкокипящие компоненты изобутановой (изобутан и н-бутан) и изопентановой (изопентан и н-пентан) фракций колеблется от 97 до 180. Исследование фактических режимов изобутановой колонны показало, что флегмовое число для получения изобутана и н-бутана чистотой 97 — 98 % составляет не менее 19. [c.33]

Принципиальная технологическая схема установки каталитической фосфорнокислотной полимеризации бутан-бутиленовой фракции приведена на рис. 86. [c.226]

Технологическая схема процесса жидкофазной изомеризации сводится к следующему предварительно просушенный бутан подогревается в теплообменнике до 82° и пропускается через колонну, заполненную катализатором. Пройдя колонну, бутан смешивается с сухим хлористым водородом и поступает в автоклав, снабженный мешалкой, где находится жидкий катализатор — смесь хлористого алюминия и хлористой сурьмы. Время контактирования составляет 10—15 мин., температура реакции 120°. При однократной изомеризации выход изобутана составляет 50%. [c.325]

Рис. 24. Принципиальная технологическая схема производства бензола, толуола и ксилолов путем ароматизации пропана и бутанов

Принципиальная технологическая схема установки представлена на рис. 1. Сырье — бутан-бутиленовая фракция — из емкости насосом подается на испарительную установку. Нагретые почти до 100° пары бутана через струйный смеситель, в котором они смешиваются с водяным паром, поступают в два распределительных коллектора. Паро-бутановая смесь равномерно распределяется по всем тридцати параллельным потокам, на каждом из которых установлена лимитная шайба, и затем поступает в печь пиролиза. Печной агрегат состоит из двух секций подогревательной и реакционной темпера- [c.182]

На газогенераторной станции Горьковского автозавода осуществлена установка для холодной карбюрации газа, состоящая из двух цистерн для хранения жидкой пропан-бутановой смеси, испарителя, рампы азотных баллонов и соответствующих коммуникаций [29]. На рис. 193 показана технологическая схема установки. Коммуникации жидкого и парообразного бутана и азота выполнены из стальных труб. При включении установки жидкий бутан под давлением собственных паров (в летнее время) или азота (зимой) подается в испаритель. Последний представляет собой стальную трубу с паровой рубашкой для усиления испарения бутана, имеющую в конце распылитель (рис. 194). [c.461]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Технологическая схема алкилирования представлена на фиг. 96. Подаваемая насосом Н1 бутан-бутеновая фракция за-ш,елачивается для удаления сероводорода и меркаптанов в смесителе С1 и освобождается от щелочи в отстойнике 01. Затем к сырью добавляется избыток изобутана. Большой избыток изобутана в реакторе подавляет побочные реакции полимеризации бутенов и является поэтому важнейшим условием достижения высокого октанового числа алкилата. Избыточный изобутан, определяя направление процесса, сам в реакцию не вступает он циркулирует внутри установки по замкнутому циклу. Сырье, вступающее в реактор, должно иметь приблизительно пятикрат- [c.280]

Технологическая схема трехступенчатой установки компрессионного отбензинивания изображена на рис. 2.2. Газ последовательно сжимается до 0,4—0,6 1,2—1,7 3,2—5,0 МПа. После каждой ступени сжатия конденсат отделяется от газа в сепараторах С-5—С-7. Конденсат после первой ступени сжатия содержит в основном углеводороды Св и выше, после второй — пропан и бутан, после третьей — пропан н более легкие углеводороды. Смесь конденсатов подается на газофракцнонирующую установку, а сжатый газ после третьей ступени поступает потребителям или на установку масляной абсорбции. [c.50]

Типичная технологическая схема установки сернокислотного алкилирования представлена на рис. 112. Эта схема характеризуется сложным блоком погоноразделения, состоящим из четырех ректи-фикацнснных колонн пронановой, изобутановой, бута[Ювой и вторичной перегонки алкилата. Исходная углеводородная смесь охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятьк> параллельными потоками в смесительные секции реактора / в первую секцию подают также потоки цирк лирующего изобутапа и серной кислоты. Из отстойной секции реакторов выходит серпая кислота [c.338]

Для рационального использования этих ресурсов необходимы более полная переработка нефтяных попутных газов, ресурсы которых используются только на 70 7о повышение уровня использования нефтезаводских сжиженных газов, 30% которых сжигается в качестве технологического топлива на НПЗ создание крупных заводов по переработке природного газа с извлечением этана, пропана и бутанов разработка схем использования этансодержащих газов и широкой фракции легких углеводородов, получаемых при стабилизации газовых конденсатов создание мощностей по производству ТБМЭ на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях с полным использованием имеющихся ресурсов изобутена. [c.262]

Технологическая схема. Технологическая схема установки сер-, нокислотного алкилирования изобутана бутан-бутиленовой фракцией приводится на рис. 77. [c.299]

Технологическая схема установки с вертикальным реактором с внешним охлаждением. Сырье (бутан-бутиленовйя фракция, содержащая н-бутан, изобутан и бутилен, а также некоторое количество пропана, пропилена, пентановых углеводородов) поступает в емкость [c.14]

Полимеризация в присутствии фосфорной кислоты. Фосфорная кислота является наиболее распространенным катализатором в процессах полимеризации бутан-бутиленовой фракции (ББФ) с целью получения высокоактивных компонентов моторного топлива. Технологическая схема установки для полимеризации ББФ с катализирующим комплексом (фосфорная кислота на кизельгуре) приведена на рис. 9. Цель этого процесса - получение изооктилена, который в дальнейшем подвергается насыщению водородом, т. е. гидрированию, с образованием изооктана - весьма ценной высокооктановой добавки к авиационным бензинам. [c.41]

На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутеновой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетонитрилом. На разделение подается бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а тшсже рецикловая бутен-бутадиеновая фракция. [c.14]

Технологическая схема и действие установки для избирательной полимеризации заключаются в следующем (фиг. 93). Иа бутан-бутеновой фракции при помощи двухступенчатой щелочной очистки удаляют сероводород и меркаптаны . Для этого служат смесители С1 и отстойники 01. Очищенное сырье нагревается в паровом нагревателе Г/ и поступает в реактор Р1. Температура в реакторе 160—180° давление 40—45 ати. Фосфорнокислый катализатор при температуре реакции может отщеплять воду, что ведет к потере его активности. Для предотвращения потери воды (дегидратации) иногда подкачивают в сырье, подаваемое-в реактор, некоторое количество дестиллированной воды. На [c.271]

Процесс получения ПИБ с М == 600-3 500 из бутан-бутиленовых фракций основан на двухступенчатой полимеризации сырья в реакторах полного смешения. Принципиальная технологическая схема синтеза октолов приведена на рис. 7.12. [5]. [c.302]

Технологическая схема установки изомеризации н-бутана в изобутан представлена на рис. 94. Газообразный н-бутан /, проходя через осушители /, поступает в паронагреватели 2, а затем в реакторы 3, заполненные гранулированным катализатором (хлористый алюминий, нанесенный на каолит), куда вводится [c.245]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (см. фиг. 54) бутаи-бутеновая фракция, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает в алкилатор. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. [c.321]

В процессе. ЕАР углеводородным сырьем служит этен с чистотой 99,95/i и изобутан, содержащий 4% пропана и б/о н-бутан. Катализатор - смесь e с углеводородами, промотор - НСС. Технологическая схема процесса [c.35]

Смесь бутанов с Р, О Н и некоторым количеством воды из верхней части отпарной колонны 7 по линии ХУШ через холодильник 8 вводят в сепаратор 9. По линии XIX РД>зН направляют в реактор I. Часть бутанов рециркулируют по линиям XX и XXI в отпарную колонну 7, а оставшееся количество по линиям ХХП и Х1У в конвертор 6 для регулирования в нем температурного режима. н-Бутан при контакте со смесью НР - РЗОзН частично изомеризуется в изобутан. Поэтому смесь бутанов из сепаратора 9 по линии ХХШ, пропуская предварительно через скруббер, вводят в деизобутанизатор для выделения изобутана, который по линиям I и ХХ1У направляется в реактор I н-бутан возвращают в отпарную колонну. В результате реализации этой технологической схемы алкилирования содержание ( торсульфоновой кислоты в готовом алкилате состс вляет лишь 1-5 ч/млн [261]. [c.48]

В настоящее время производство ионола осваивается на опытно-промышленной установке Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода. Сырьем служит каменноугольный крезол, из которого перегонкой выделяют фракцию, содержащую м- и /г-крезол и незначительное количество изомерных ксиленолов, этилфенолов и других гомологов фенола. Предусмотренное проектом алкилирование такой смеси изобутиленом (или бутан-бутиленовой фракцией газов крекинга) приводит к образованию наряду с целевым продуктом большого количества побочных алкилпроизводных. Поэтому технологическая схема установки предусматривает громоздкую операцию деалки-лирования, которая, однако, не обеспечивает возвращения в цикл затраченного изобутилена и только крайне усложняет процесс. В результате выход ионола низок, а себестоимость очень высока. Кроме того, ресурсы крезола, по имеющимся данным, весьма ограничены, и уже сейчас освоение и промышленный пуск установки Новокуйбышевского завода в значительной степени осложняются отсутствием крезольного сырья. [c.129]

Вместе с тем, по технологическим схемам и последовательности операций их можно разделить на несколько групп. Лучше всего, на наш взгляд, это поставить в зависимость от потребляемых исходных компонентов. Таких основных вариантов существует четыре 1) предприятие получает готовую смесь фреонов, например смесь 11 и 12, 114 и 12 2) предприятие работает постоянно на смесях фреонов, но компоненты получают отдельно, и нх смесь готовят на месте 3) предприятие применяет самые различные пропелленты из сжиженных газов, включая хлорзамещенные и обычные углеводороды, например пропан — бутан 4) в качестве пропеллента применяются сжатые газы (азот, аргон, двуокись углерода и т. п.). [c.172]

Дегидрирование осуществляется по следующей технологической схеме [75, 227]. Пары бутана из трубчатой печи подаются в нижнюю часть реактора и движутся противоточно к опускающемуся плотным слоем шариковому катализатору. Зауглероженный катализатор через регулирующий клапан поступает в подъемник, а из него через верхний бункер в регенератор, где- нагревается за счет тепла дымовых газов до требуемой температуры и регенерируется. Контактный газ по выходе из реактора подвергается обеспыливанию и охлаждается выделение бутан-бутиленовой фракции производится по обычной схеме. [c.157]

Получение бутадиена дегидрированием бутана. Технологическая схема дегидрирования бутана приведена на рис. 51. Газы, содержащие к-бутан, подогретые до 600° в трубчатой печи I, поступают в контактные аппараты 2, 3, 4 заполненные насадкой, состоящей из катализатора (окись хрома, нанесенная на глинозем), смешанного с инертным материалом (дробленый кирпич). Насадка нредварительно нагрета до температуры 590°, при которой протекает реакция дегидрирования. Вследствие эндотермичности этой реакции насадка охлаждается, и через 7—10 мин. температура в контактно аппарате понижается до 560—565°. Тогда подачу газа в контактный аппарат прекращают и через насадку пропускают воздух, подогреты ж огневом калорифере 5. При этом происходит регенерация катализатора— выжигание отложившейся на нем сажи, которая образоваяаск [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология