Реактор бутиленов

Отношение объемов пара и бутиленов составляет 13 1 (на 1 объем подаваемых в реактор. бутиленов приходится 13 объемов водяного пара). [c.156]

Рентабельность процесса определяется главным образом расходом кислоты. При алкилировании пропиленом он довольно велик. Чтобы уменьшить потребность в серной кислоте, можно осуществить реакцию обмена образовавшегося изопропилсульфата с изобутаном и бутиленами при этом образуется алкилат [20—22]. В одном реакторе производится алкилирование в токе пропилена, а в другом — в токе бутилена [23]. [c.257]

При применении в лифт - реакторе более активного катализатора МЦ —5 достигается дальнейшее повышение выхода бензина, по сравнению с Цеокаром —2, на 13 % масс., бутиленов и пропилена соответственно на 1,4 и 1,5 % масс. [c.129]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

Реакторы сернокислотного алкилирования изобутана бутиленом [c.235]

Применяют и совместную полимеризацию пропиленов и бутиленов или бутиленов и амиленов. Насыщенные углеводороды, содержащиеся в сырье полимеризации, естественно, не вступают в реакцию, но благоприятно влияют на тепловой баланс реактора, препятствуя чрезмерно глубокому протеканию реакции, сопровождающейся образованием более тяжелых полимеров (теплота полимеризации л 1550 кДж/кг). [c.79]

Большое значение имеет интенсивность перемешивания углеводородной фазы и катализатора, потому что взаимная растворимость их невелика, а разность плотностей весьма значительна. Были предложены специальные смесительные и циркуляционные устройства, позволяющие увеличивать соотношение изобутан олефин в поступающей смеси до 100 1 и более однако решающую роль это соотношение играет в объеме реактора. Из данных табл. 10 видно, что соотношение между изобутаном и олефином в исходной сырьевой смеси должно быть близким к теоретическому самое высокое октановое число имеет алкилат, полученный из бутиленов. Из этой же таблицы видна низкая чувствительность алкилатов, свойственная изопарафинам. [c.82]

Пример 11. 1. Определить количество реакторов и количество хладагента, подаваемого в реакторы установки алкилирования изобутана бутиленами производительностью 240 т/сутки, бутан-бутиленовой фракции. Углеводородный состав бутан-бутиленовой фракции в % вес. пропан 2,0, бутилены 19,8, изобу--тан 32,5, и-бутан 17, амилены 4,5, пентаны 24,2. [c.255]

Обычно в реакторе с внутренней системой охлаждения при алкилировании изобутана бутиленами давление поддерживают около 3,5—4,2 ат. Если сырье содержит углеводороды Сз, то давление в реакторе соответственно увеличивают. [c.90]

Углеводородный состав алкилата, полученного при алкилировании изобутана олефинами С4 на 96%-ной серной кислоте при температуре 7°С в промышленных условиях в трехсекционном каскадном реакторе, и алкилата, полученного при алкилировании изобутана смесью пропилена с бутиленом, приведен в табл. 31, а техниче- [c.142]

К экстракту дипропилсульфата добавляют 0,370 т бутан-бутиленовой фракции из расчета, что в ней содержится 57 % объемн. бутиленов, и смесь вводится в реактор для алкилирования. [c.168]

Назначение процесса — производство высокооктанового компонента бензинов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами и пропиленом в присутствии серной кислоты. В промышленности процесс осуществляют в реакторах различных типов с непрерывным перемешиванием эмульсии кислота—углеводороды. [c.167]

Представляет интерес образование на высоте слоя катализатора 300 мм, соответствующей длительности работы катализатора 2,64 мин, большого количества (57,4%) сухого газа (см. рис. 52). По мере продвижения реагирующей смеси по реактору в газе увеличивается содержание пропилена, бутиленов и бутана. После 10—15 мин работы катализатора увеличение образования указанных компонентов прекращается, а содержание бутиленов в газе снижается. Выход сероводорода увеличивается с возрастанием продолжительности реагирования почти по линейному закону. Образование большого количества сухого газа в верхней части реактора можно объяснить глубоким крекингом сырья при контакте к катализатором, имеющим температуру до 600°С. [c.117]

Процесс окислительного дегидрирования к-бутиленов на вис-мут-молибденовом катализаторе при 480—500°С был осуществлен в системе двух аппаратов с кипящим слоем [28] в реакторе и ре- [c.38]

Реакторы сернокислотного алкилирования. Реакторы этого типа предназначены для проведения реакции алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты. Реакторы сернокислотного алкилирования могут быть вертикальными, горизонтальными и каскадными. Вертикальный и горизонтальный реакторы аналогичны по конструкции, выполняются односекционными, для отвода [c.393]

В промышленных реакторах при 550° С и выше при каталитическом дегидрировании бутана протекают и побочные реакции обратная реакция гидрирования бутилена, крекинг бутана и бутилена с образованием водорода, метана, этилена, этана, пропилена, пропана и других продуктов, изомеризация бутана и бутилена, реакции углеобразования и др. Кроме того, получающийся бутилен в небольшой степени подвергается дальнейшему дегидрированию до дивинила. [c.217]

Эксперименты проводили в автоклаве из нержавеющей стали емкостью 300 мл, снабженном мешалкой. Давление в аппарате было достаточным, чтобы все реагенты находились в жидком состоянии. При стандартных опытах в реактор загружали 7 г сухой ионообменной смолы (табл. 1) и затем под давлением азота подавали туда 93 г изобутана. В реактор добавляли 6—7 г ВРз и перемешивали содержимое со скоростью 1800 об/мин. По достижении в реакторе необходимой температуры медленно начинали пропускать н-бутилен. Для контроля процесса использовали хроматограф, установленный на потоке и снабженный пламенно-ио-низационным детектором и интегратором. Условия проведения экспериментов даны в табл. 2 и 3. [c.73]

Реакторы полимеризации газообразных олефинов. Процесс полимеризации пропилена и бутиленов применяется для получения [c.104]

МПа, объемной скорости подачи сырья 2 ч- и мольном соотношении пропилена и бутиленов 1 —1,3 1. При этом глубина превращения непредельных углеводородов 80—85% [80]. Полимеризацию бутиленов [15, 81] проводят при 170—180 °С, 4,0—6,0 МПа и объемной скорости подачи сырья 4 ч . Выход лолимеров 900— 1200 кг/кг катализатора в трубчатых реакторах и 400—500 кг/кг в камерных [74]. [c.193]

Сернокислотное алкилирование изобутана бутиленами осуществляют при О—10°С [15, 76] и 0,757—0,858 МПа. Для подавления реакции полимеризации олефинов [36] создают в реакторе избыток (мольный) изобутана, составляющий 6—10 1 па олефины. Объемное соотношение между углеводородной и сернокислотной фазами в реакторе поддерживают от 1 1 до 1 2 [51]. В реактор подают [33] 98%-ную свежую кислоту, а выводят отработанную— концентрацией менее 90%. Продолжительность контакта кислоты с сырьем 20—30 мин [15]. Расходуется кислоты обычно 16—18% масс. [51], а в отдельных случаях до 20%) масс, на алкилат. [c.197]

На принципе частичного испарения сырья (изобутана) также осповап отвод тепла реакции в показанном на рис. 145 реакторе для алкилирования изобутана бутиленом. Этот реактор представляет собой последовательно секциони-рованн])1Й аппарат со ступенчат1.1м подводом сырья. Циркулирующий изобутан и серная кислота подаются в первую секцию и проходят последовательно вторую н третью секции, а исходное сырье разбивается па три потока, каждый из которых подается в одну из секций. В каждой секции установлен пропеллерный смеситель. Темиература регулируется испарением части изобутапа. [c.280]

В дальпей пем для сменно-циклических процессов ста.пи применять реакторы регенеративного типа, в которых сам катализатор аккумулирует тепло от в]>1жига кокса и отдает его реакционной смеси во время цикла реакции, т. е. используется в качестве тепло-носнтеля. Реакторы такого типа находят применение для более длинных циклов, нанример в процессе дегидрирования бутиленов. [c.282]

При крекинге на катализаторе Цеокар —2 в лифт —реакторе, заканчивающемся форсированным псевдоожиженным слоем, по сравнению с чисто лифт —реактором, выход бензина возрастает на 10,6 % масс, бутиленов на 1,2 и пропилена на 0,9 % масс., а также улучшается окта.ювая характеристика бензина. [c.129]

Давление. При сернокислотном жидкофазном С - алкилиро— вании изменение давления не оказывает существенного влияния на п юцесс. Давление должно ненамного превышать упругость паров углеводородов сырья при температуре катализа. Обычно в реакто — рс х с внутренней системой охлаждения при С — алкилировании и обутана бутиленами давление поддерживают 0,35 — 0,42 МПа. Если сырье содержит пропан —пропиленовую фракцию, то давление в реакторе несколько повышают. [c.142]

В системах крекинга с циркулирующим катализатором при неизменных пропускной способности реактора и кратности циркуляции катализатора с ростом температуры в рабочей зоне реактора существенно увеличиваются общая глубина превращения сырья, выход сухого газа, выход фракции С , количество пропилена и бутиленов и в сравнительно небольшой степени повышается выход дебутанизированного автобензина. Относительный выход дебута-пизпрованного автобензина, считая на весовую единицу образующихся побочных продуктов (сухой газ, кокс, фракция С,), при этом уменьшается. [c.191]

Диизобутилев холодной сернокислотной полимеризации. Олефины Се, получаемые при сернокислотной полимеризации изобутилена, могут применяться для получения нонилового спирта. Фталевые эфиры этого спирта хотя и придают пластика-там из полихлорвинила низкую морозостойкость, но обеспечивают им высокие диэлектрические свойства. В качестве сырья для получения нонилового спирта используется фракция диизобутилена, выкипающая в пределах 95—115° С и получаемая при обработке 65%-ной серной кислотой сырой бутан-бутиленовой фракции нефтезаводских газов. При соответствующих температурах серная кислота абсорбирует практически исключительно изобутилен, не затрагивая к-бутиленов. Извлечение изобутилена может осу-ществляться двумя способами с использованием системы смесительный насос-отстойник или в реакторе с мешалкой, оборудованной электромагнитным приводом. [c.107]

IV-15. Фонтана, Герольд, Кинней и Миллера видоизменили процесс производства высокомолекулярных полиолефинов в батарее реакторов смешения непрерывного действия [Ind. Eng. hem., 44, 2955 (1952)]. Они предложили подавать свежий бутилен с одинаковой скоростью в каждый из четырех реакторов. соединенных последовательно. Катализатор загружали только в первый реактор. Переток между реакторами осуществлялся непрерывно. Размеры реакторов подобраны таким образом, чтобы обеспечить приблизительно постоянное время пребывания смеси в каждом аппарате. Для реакции первого порядка вывести соответствующие уравнения или рассчитать батарею из четырех одинаковых реакторов при равной подаче бутилена в каждый аппарат. [c.139]

Нормальные парафиновые углеводороды с низ-кой реакционной способностью (проаан, н-бутан, н-пентан) разбавляют углеводородную фазу и, следовательно, снижают концентрацию в ней изобутана и бутиленов. Для удаления преобладающего инертного разбавителя — к-бутана — из углеводородного сырья на установках алкилирования предусмотрена специальная ректификационная колонна (бутановая), в которой частично отделяется н-бутан от изобутана, циркулирующего в системе установки. Аналогичная колонна (пролановая) предусмотрена и для частичного удаления пропана. Концентрация в реакторе н-бутана и пропана в большой степени зависит от эффективности работы этой части ректификационного отделения установки. [c.65]

Имеется опыт алкилирования в промышленных условиях полимеров, полученных в результате полимеризации смеси олефинов Сз и С4 [124]. Это сырье (фракцию октилена С8Н16) загружали в реактор вместе с бутиленами. Содержание октилена в сырье составляло около 10%. При этом расход кислоты был равен 130 кг/т алкилата. Выход тяжелого алкилата был на 50% выше, а расход изобутана такой же, как в обычном процессе. Сортность алкилата снижалась до 125 (в обычном процессе 145— 150). При содержании в сырье вместе с октиленом 25% нониленов сортность снижалась до 100. [c.149]

Исследование работы распределительных устройств для реакторов дегидрирования бутиленов/Н. И. Никитина, Г. Г. Ксандопуло, М. Э. Аэров и др. — Химия п технология топлив и масел, 1974, № И, с. 50—53. [c.340]

Селективная полимеризация изобутилена в смеси бутиленов. Процесс селектопол разработан Французским институтом нефти (рис. 2,35). Регулирование температуры в реакторе с несколькими слоями катализатора осуществляется рециклом холодной неконвертированной фракции 4. [c.175]

Гексахлорбутадиен ССЬ=СС1— l = l2 применяется в качестве инсектицида. Его получают двухступенчатым процессом из к-бутаиа, н-бутиленов или их смесей. Вначале их хлорируют в жидкой фазе радикально-цепным путем, получая продукт с брутто-фор-муло 4H4 I6. Затем в реакторе с псевдоожиженным слоем гетерогенного контакта осуществляют совмещенное хлорирование и дегидрохлорирование этого продукта [c.149]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Как г идно из рис. 146, при повышении температуры равновесная концентра- g ция к-бутана резко падает, содержание н-бутиленов проходит через макси- д д мум, а количество бутадиена растет, температура,к но не столь значительно, ввиду одновременного образования водорода на обеих стадиях. Эти данные показывают, что для одностадийного процесса следует выбирать более высокую температуру, чем на первой стадии дегидрирования парафинов, и пониженное парциальное давление реагентов. Кроме того, требуется катализатор, который соответствующим образом ускорял бы обе реакции дегидрирования (например, алюмо-хро-мовыи). Поскольку при работе с этим катализатором нельзя использовать водяной пар в качестве разбавителя, был разработан процесс, идущий при пониженном давлении (0,015—0,02 МПа) и температуре 580—600°С (средняя между оптимальными для первой и второй стадии дегидрирования парафинов). Из-за применения вакуума реакторы с движущимся катализатором оказались не-пригсдными для одностадийного процесса. Сильное отложение кокса н необходимость частой регенерации контакта обусловили испо/ьзование регенеративной системы Гудри. [c.495]

Цайлингольд А. Л., Комаровский Н. А., Чехов Е. Е. и др. Исследование процесса окислительного дегидрирования н-бутиленов в реакторе с кипящим слоем катализатора//Окяслительное дегидрирование углеводородов. (Но материалам Всесоюзного отраслевого совещания).— Бвку Элм, 1970.— С. 72-78. [c.64]

Табл. 2 иллюстрирует также влияние объемной скорости подачи олефина на алкилирование. Сравнение опытов 4 и б показывает, что в присутствии Амберлиста 15 на ВРз алкилирование изобутана бутиленами протекает с хорошим выходом при объемной скорости подачи олефина 2,6 г на 1 г смолы. Выход продуктов алкилирования несколько меньше теоретического (2,04 г/г), что объясняется потерями при отборе алкилата из реактора. Выходы рассчитаны на основании массы жидкого продукта, полученного по окончании опыта. [c.76]

При большинстве опытов в реактор загружали смесь изобутана и бутиленов, охлаждали ее до необходимой температуры (обычно до —30, —20 или —10°С), а затем начинали перемешивать углеводороды и 1Подавать в них по каплям серную кислоту из стеклянной бюретки. Сразу же после того, как в реакционную смесь начинала поступать кислота, смесь разогревалась, поэтому за скоростью подачи кислоты тщательно следили во избежание подъема температуры больше чем на 2°С сверх заданной (нужный объем кислоты вводили обычно за 1—5 мин). Перемешивание продолжали до момента отбора пробы. После остановки мешалки давали реакционной смеси отстояться и частично расслоиться (за 1 мин или меньше), затем охлажденным микрошприцем отбирали пробу с верха углеводородной фазы и быстро вводили ее в хроматограф. После этого вновь включали мешалку и продолжали перемешивание до отбора следующей пробы. [c.88]

Так как алкилирование изобутапа бутиленами ведут в жидкой фазе (под действием HaS04 и при —10°), то от бутенов необходимо отделить водород, метан и этан. Для этого газ сжимают до 8 атм, причем бутены ожижаются, анеожиженная часть поступает на промывку маслом под давлением 8 атм и при +5° с целью удаления из газа увлеченных пропана и бутана. Газы, выделенные из масла (пропан-бутановая фракция), вновь возвращаются на установку для дегидрирования. Катализатор дегидрирования, непрерывно поступающий в реактор, выводится внизу последнего с предварительным охлаждением его до 230°. [c.161]

Выход продуктов алкилирования (алкилата) можно принять равным 180—2007о масс, от олефинов, вступивших в реакцию. Причем 90—95%) всего алкилата приходится на компонент авиационного бензина (авиаалкилат) и лишь 5—10% иа компонент автомобильного (автоалкилат). Реакция алкилирования изобутана бутиленом сопровождается выделением тепла 1381 кДж/кг бутиленов [82]1 или от 732,5 до 962,7 кДж/кг алкилата [15, 17]. Объемная скорость подачи сырья в реактор 0,39—0,40 ч . Сернокислотное алкилирование осуществляют в реакторах двух типов турбосмесительном и каскадном. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология